CN219840972U - 减振器和具有其的车辆 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种减振器和具有其的车辆，包括：阀体，阀体设有内置腔，内置腔的腔壁设有过孔；溢流阀座，溢流阀座与阀体连接，溢流阀座构造有连通通道，连通通道分别与减振器的压缩腔和复原腔连通；溢流阀体，溢流阀体可移动地设于内置腔且位于溢流阀座的背向压缩腔的一侧，溢流阀体的背向溢流阀座的一侧与阀体共同限定出中心腔和环腔，中心腔分别与环腔和溢流阀座连通，环腔通过过孔与复原腔连通，溢流阀体通过相对于溢流阀座移动以调节压缩腔和复原腔之间的流体流量；其中，过孔的一端贯通阀体的外周壁，过孔的另一端贯通环腔的外周壁。根据本实用新型实施例的减振器具有结构简单、连通可靠、生产效率高、生产成本低等优点。

Description

减振器和具有其的车辆

技术领域

本实用新型涉及减振器技术领域，尤其是涉及一种减振器和具有其的车辆。

背景技术

相关技术中的减振器通常包括阀体、溢流阀座和溢流阀体，通过控制溢流阀座和溢流阀体之间的靠近和远离，来调节流量调节阀的流量，但是由于溢流阀体相对于溢流阀座需要移动，因此溢流阀体和阀体的流体流动路径构造复杂，存在生产效率低，且加工成本高等问题。

实用新型内容

本实用新型旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本实用新型的一个目的在于提出一种减振器，该实施例的减振器具有结构简单、连通可靠、生产效率高、生产成本低等优点。

本实用新型还提出一种具有上述减振器的车辆。

为了实现上述目的，根据本实用新型的第一方面实施例提出了一种减振器，包括：阀体，所述阀体设有内置腔，所述内置腔的腔壁设有过孔；溢流阀座，所述溢流阀座与所述阀体连接且与所述阀体的相对位置固定，所述溢流阀座构造有连通通道，所述连通通道分别与所述减振器的压缩腔和复原腔连通；溢流阀体，所述溢流阀体可移动地设于所述内置腔且位于所述溢流阀座的背向所述压缩腔的一侧，所述溢流阀体的背向溢流阀座的一侧与所述阀体共同限定出中心腔和环腔，所述中心腔分别与所述环腔和所述溢流阀座连通，所述环腔通过所述过孔与所述复原腔连通，所述溢流阀体通过相对于所述溢流阀座移动以调节所述压缩腔和所述复原腔之间的流体流量；其中，所述过孔的一端贯通所述阀体的外周壁，所述过孔的另一端贯通所述环腔的外周壁。

根据本实用新型实施例的减振器具有结构简单、连通可靠、生产效率高、生产成本低等优点。

根据本实用新型的一些实施例，所述阀体包括：第一连接部，所述第一连接部适于与减振器的活塞杆连接；第二连接部，所述第二连接部适于与所述减振器的活塞座连接；露出部，所述露出部的两端分别与所述第一连接部和所述第二连接部连接，所述过孔的所述另一端位于所述露出部。

根据本实用新型的一些实施例，所述过孔相对于所述溢流阀体的轴向倾斜设置，且所述过孔的所述另一端相对于所述一端向远离所述溢流阀座的方向偏移。

根据本实用新型的一些实施例，所述溢流阀体具有第一通道和第二通道，所述第一通道分别与所述中心腔和所述环腔连通，所述第二通道分别与所述溢流阀座的所述连通通道和所述中心腔连通；其中，所述减振器的先导阀伸入所述中心腔且控制所述中心腔与所述第一通道是否连通。

根据本实用新型的一些实施例，所述第一通道包括：径向流道，所述径向流道沿所述溢流阀体的径向延伸；轴向中心流道，所述轴向中心流道沿所述溢流阀体的轴向延伸，所述径向流道通过所述轴向中心流道与所述中心腔连通；轴向偏心流道，所述轴向偏心流道沿所述溢流阀体的轴向延伸，所述径向流道通过所述轴向偏心流道与所述环腔连通；其中，所述减振器的先导阀伸入所述中心腔且开闭所述轴向中心流道。

根据本实用新型的一些实施例，所述径向流道的两端均贯通所述溢流阀体的外周面。

根据本实用新型的一些实施例，所述第二通道沿所述溢流阀体的轴向延伸。

根据本实用新型的一些实施例，所述第二通道为至少一对，每对所述第二通道关于所述溢流阀体的中心轴线对称设置。

根据本实用新型的一些实施例，所述轴向偏心流道贯通所述溢流阀体的外周面。

根据本实用新型的一些实施例，所述轴向偏心流道为至少一对，每对所述轴向偏心流道关于所述溢流阀体的中心轴线对称设置。

根据本实用新型的一些实施例，所述溢流阀座的所述连通通道包括第一流道和第二流道，所述第一流道和所述第二流道中的每一个分别与所述压缩腔和所述复原腔连通，且所述第一流道与所述第二通道连通，所述第一流道的最小横截面积大于所述第二流道的最小横截面积；其中，所述溢流阀体通过相对于所述溢流阀座移动，以调节所述第一流道的流量。

根据本实用新型的一些实施例，所述溢流阀座内构造有与所述压缩腔连通的溢流腔，所述溢流阀座的朝向所述溢流阀体的一端设有第一通孔，所述溢流阀座的侧壁设有第二通孔，所述溢流阀腔通过所述第一通孔和所述第二通孔与所述复原腔连通，所述第一通孔的横截面积大于所述第二通孔的横截面积，所述溢流腔与所述第一通孔形成所述第一流道，所述溢流腔与所述第二通孔形成所述第二流道；其中，所述溢流阀体通过相对于所述第一通孔移动，以调节所述第一流道的流量。

根据本实用新型的一些实施例，所述减振器还包括：筒体；活塞，所述活塞可移动地设于所述筒体，所述活塞在所述筒体内分隔出压缩腔和复原腔，所述阀体与所述活塞连接；阀芯和先导阀，所述阀芯可移动地设于所述活塞，所述先导阀连接于所述阀芯，所述阀芯移动时通过所述先导阀控制所述流量调节阀，以使所述溢流阀体通过相对于所述溢流阀座移动。

根据本实用新型的第二方面实施例提出了一种车辆，包括根据本实用新型的第一方面实施例所述的减振器。

根据本实用新型的第二方面实施例的车辆，通过利用根据本实用新型的第一方面实施例的减振器，具有结构简单、连通可靠、生产效率高、生产成本低等优点。

本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

本实用新型的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是根据本实用新型实施例的减振器的剖视图。

图2是根据本实用新型实施例的减振器的另一视角的剖视图。

图3是根据本实用新型实施例的减振器的阀体的剖视图。

图4是根据本实用新型实施例的减振器的溢流阀体的结构示意图。

图5是根据本实用新型实施例的减振器的溢流阀体的另一视角的结构示意图。

图6是根据本实用新型实施例的减振器的溢流阀体的剖视图。

图7是根据本实用新型另一实施例的减振器的溢流阀体的结构示意图。

图8是根据本实用新型另一实施例的减振器的溢流阀体的另一视角的结构示意图。

图9是根据本实用新型另一实施例的减振器的溢流阀体的剖视图。

图10是根据本实用新型实施例的减振器的溢流阀体的另一视角的剖视图。

附图标记：

减振器1、

阀体100、内置腔110、过孔120、

溢流阀座200、第一流道210、第二流道220、溢流腔230、第一通孔240、第二通孔250、

溢流阀体300、中心腔301、环腔302、第一通道310、径向流道311、轴向中心流道312、轴向偏心流道313、第二通道320、

活塞400、阀芯500、先导阀600。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，参考附图描述的实施例是示例性的，下面详细描述本实用新型的实施例。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上。

下面参考附图描述根据本实用新型实施例的减振器1。

如图1-图10所示，根据本实用新型实施例的减振器1包括阀体100、溢流阀座200和溢流阀体300。

阀体100设有内置腔110，内置腔110的腔壁设有过孔120，溢流阀座200与阀体100连接且与阀体100的相对位置固定，溢流阀座200构造有连通通道，连通通道分别与减振器1的压缩腔和复原腔连通，溢流阀体300可移动地设于内置腔110且位于溢流阀座200的背向压缩腔的一侧，溢流阀体300的背向溢流阀座200的一侧与阀体100共同限定出中心腔301和环腔302，中心腔301分别与环腔302和溢流阀座200连通，环腔302通过过孔120与复原腔连通，溢流阀体300通过相对于溢流阀座200移动以调节压缩腔和复原腔之间的流体流量。其中，过孔120的一端贯通阀体100的外周壁，过孔120的另一端贯通环腔302的外周壁。

具体地，减振器1还包括筒体、活塞400、阀芯500和先导阀600。活塞400可移动地设于筒体，活塞400在筒体内分隔出压缩腔和复原腔，阀体100与活塞400连接，阀芯500可移动地设于活塞400，先导阀600连接于阀芯500，阀芯500移动时通过先导阀600控制流量调节阀，以使溢流阀体300相对于溢流阀座200移动。其中，压缩腔和复原腔内可以储存有流体，例如具有一定压力的油液和惰性气体。

结合附图举例描述减振器1的工作原理：

活塞400压缩压缩腔的体积时，复原腔的体积会随之增大，此时压缩腔内的流体会通过溢流阀座200的连通通道流向复原腔，活塞400压缩复原腔的体积时，压缩腔的体积会随之增大，此时复原腔内的流体会通过溢流阀座200的连通通道流向压缩腔，在上述过程中，通过反复改变活塞400的移动方向，使流体反复在压缩腔和复原腔之间流动，流体与减振器1摩擦生热，能够将活塞400的动能转变为流体的热能，从而减少活塞400的动力。

由此可知，当将减振器1的筒体和活塞400分别与两个物体(例如车架和车轮)连接，在两个物体中的一个物体发生振动时，能够通过减振器1的存在，减少传递到另一个物体的振动力，起到减振的效果。

根据本实用新型实施例的减振器1，通过在阀体100设有内置腔110，内置腔110的腔壁设有过孔120，溢流阀体300可移动地设于内置腔110且位于溢流阀座200的背向压缩腔的一侧，溢流阀体300的背向溢流阀座200的一侧与阀体100共同限定出中心腔301和环腔302，中心腔301分别与环腔302和溢流阀座200连通，环腔302通过过孔120与复原腔连通，溢流阀体300通过相对于溢流阀座200移动以调节压缩腔和复原腔之间的流体流量。

也就是说，复原腔内的流体可以通过过孔120流向环腔302，环腔302内的流体可以流向中心腔301，通过设置环腔302和中心腔301可以平衡中心腔301和环腔302的压力，以保证减振器1的减振效果。

另外，过孔120的一端贯通阀体100的外周壁，过孔120的另一端贯通环腔302的外周壁，其中，环腔302的外周壁是指，内置腔110的内周壁用于限定环腔302的部分，也就是说，环腔302的外周壁是指，内置腔110的内周壁在溢流阀体300的轴向上与环腔302位置对应的部分，内置腔110的内周壁的该部分无论溢流阀体300移动至哪一位置始终与环腔302位置对应。

这样，环腔302通过过孔120与复原腔直接连通，在复原腔和环腔302之间无需其他的导流结构，减振器1的结构更为简单。并且，由于环腔302绕溢流阀体300的周向延伸，因此无论溢流阀体300安装到阀体100内，环腔302和过孔120均能够实现连通，因此溢流阀体300和阀体100无需设置环形槽等结构，在保证环腔302和复原腔稳定连通的同时，减小了溢流阀体300和阀体100的加工难度，提高了生产效率，降低了生产成本。

如此，根据本实用新型实施例的减振器1具有结构简单、连通可靠、生产效率高、生产成本低等优点。

根据本实用新型的一些具体实施例，如图1和图3所示，阀体100包括第一连接部、第二连接部和露出部。

第一连接部适于与减振器的活塞杆连接，第二连接部适于与减振器的活塞座连接，露出部的两端分别与第一连接部和第二连接部连接，过孔120的另一端位于露出部。

根据本实用新型的一些具体实施例，如图1和图3所示，过孔120相对于溢流阀体300的轴向倾斜设置，且过孔120的另一端相对于一端向远离溢流阀座200的方向偏移。

这样，过孔120不仅能够连通复原腔和环腔302，而且过孔120的与复原腔连通的一端能够与活塞400错开，以避免活塞400遮挡过孔120，保证复原腔和环腔302之间的可靠连通，另外过孔120可以沿直线延伸，过孔120的加工方便。

根据本实用新型的一些具体实施例，如图1和图2所示，溢流阀体300具有第一通道310和第二通道320，第一通道310分别与中心腔301和环腔302连通，第二通道320分别与溢流阀座200的连通通道和中心腔301连通，其中，减振器1的先导阀600伸入中心腔301且控制中心腔301与第一通道310是否连通。

这样，在减振器1的线圈通电且复原腔的流体向压缩腔内流动时，先导阀600在阀芯500的推动下止抵于第一通道310，以阻止中心腔301与第一通道310连通，并且，先导阀600推动溢流阀体300向溢流阀座200的方向移动，直至溢流阀体300和溢流阀座200止抵，复原腔内的流体用过过孔120先流向环腔302内，环腔内302内的部分流体流入第一通道310，当环腔302内的流体储存到一定量的时候，复原腔内的流体难以继续流到环腔302内，随着复原腔内的流体不断流向第一通道310，第一通道310内的压力不断升高，在第一通道310内的压力大于阀芯500受到的磁力时，先导阀600被推动，以使中心腔301与第一通道310连通，第一通道310内的流体先流向中心腔301再从第二通道320流向溢流阀座200内，此时减振器1的阻尼减小。

根据本实用新型的一些具体实施例，如图4-图10所示，第一通道310包括径向流道311、轴向中心流道312和轴向偏心流道313。

径向流道311沿溢流阀体300的径向延伸，轴向中心流道312沿溢流阀体300的轴向延伸，径向流道311通过轴向中心流道312与中心腔301连通，轴向偏心流道313沿溢流阀体300的轴向延伸，径向流道311通过轴向偏心流道313与环腔302连通，其中，减振器1的先导阀600伸入中心腔301且开闭轴向中心流道312。

这样，径向流道311能够很方便地同时与轴向中心流道312和轴向偏心流道313连通，环腔302内径的流体能够通过轴向偏心流道313流向向流道311内，径向流道311内的流体通过轴向中心流道312流向中心腔301内，先导阀600可以通过封闭轴向中心流道312，以断开第一通道310和中心腔301之间的连接。

根据本实用新型的一些具体实施例，如图6和图9所示，径向流道311的两端均贯通溢流阀体300的外周面。这样，能够提高径向流道311和环腔302之间的连通面积，中心腔301和环腔302通过第一通道310流动的流体量更大，且径向流道311的构造也更为简单。

根据本实用新型的一些具体实施例，如图10所示，第二通道320沿溢流阀体300的轴向延伸。

这样，第二通道320不仅能够连通中心腔301和溢流阀座200的连通通道，而且第二通道320的长度短，加工方便，成本低，缩短流体在中心腔301和溢流阀座200的连通通道之间的流动路径，保证溢流阀体300的结构强度。

根据本实用新型的一些具体实施例，如图10所示，第二通道320为至少一对，每对第二通道320关于溢流阀体300的中心轴线对称设置。

这样，一方面提高了中心腔301内的流体通过第二通道320流向溢流阀座200的连通通道的速度，另一方面每对第二通道320内的流体流到溢流阀座200的连通通道时，在溢流阀座200内分布更为均匀，且中心腔301内残留流体的量更少，各个区域内的流体都更为容易地流入溢流阀座200。

根据本实用新型的一些具体实施例，如图7-图9所示，轴向偏心流道313贯通溢流阀体300的外周面。在溢流阀体300安装于阀体100时，阀体100的内周壁可以封闭轴向偏心流道313，从而轴向偏心流道313的周壁和阀体100的内周壁共同限定流体的流动路径，轴向偏心流道313的构造更为简单，减少加工步骤，提高生产效率。

根据本实用新型的一些具体实施例，如图5-图6、图8和图9所示，轴向偏心流道313为至少一对，每对轴向偏心流道313关于溢流阀体300的中心轴线对称设置。

这样，一方面提高了环腔302内的流体通过轴向偏心流道313流向第一通道310的速度，另一方面每对轴向偏心流道313内的流体流到环腔302时，在环腔302内分布更为均匀，且第一通道310内内残留流体的量更少，各个区域内的流体都更为容易地流入环腔302。

举例而言，轴向偏心流道313沿第一方向位于溢流阀体300的径向相对两侧，第二通道320沿第二方向位于溢流阀体300的径向相对两侧，第一方向和第二方向垂直，这样，能够避免径向流道311和第二通道320误连通，且充分利用了溢流阀体300的面积。

根据本实用新型的一些具体实施例，如图1和图2所示，溢流阀座200的连通通道包括第一流道210和第二流道220，第一流道210和第二流道220中的每一个分别与压缩腔和复原腔连通，且第一流道210与第二通道320连通，第一流道210的最小横截面积大于第二流道220的最小横截面积，其中，溢流阀体300通过相对于溢流阀座200移动，以调节第一流道210的流量。

通过第一流道210和第二流道220的设置，以及溢流阀体300通过相对于溢流阀座200移动能够调节第一流道210的流量，因此能够改变压缩腔和复原腔之间流体的流量，来平衡压缩腔和复原腔之间压力。例如，当溢流阀体300和溢流阀座200相对靠近，以减小第一流道210的流量时，压缩腔和复原腔主要通过第二流道220连通，此时压缩腔和复原腔之间的液体的流动速度较慢；当溢流阀体300和溢流阀座200相对远离，以增大第一流道210的流量时，压缩腔和复原腔通过第一流道210和第二流道220连通，此时压缩腔和复原腔之间的液体的流动速度较快。

根据本实用新型的一些具体实施例，如图1和图2所示，溢流阀座200内构造有与压缩腔连通的溢流腔230，溢流阀座200的朝向溢流阀体300的一端设有第一通孔240，溢流阀座200的侧壁设有第二通孔250，溢流阀腔通过第一通孔240和第二通孔250与复原腔连通，第一通孔240的横截面积大于第二通孔250的横截面积，溢流腔230与第一通孔240形成第一流道210，溢流腔230与第二通孔250形成第二流道220，其中，溢流阀体300通过相对于第一通孔240移动，以调节第一流道210的流量。

这样，第一流道210和第二流道220共用了溢流腔230，减少了溢流阀座200的加工步骤，提高了溢流阀座200的生产效率，并且由于第一通孔240构造于溢流阀座200的朝向溢流阀体300的一端，因此便于溢流阀体300对第一通孔240进行罩设。

另外，第二通孔250构造于溢流阀座200的侧壁，也就是说，第一通孔240和第二通孔250位于溢流阀座200的不同侧壁，因此在溢流阀体300对第一通孔240进行罩设时，不会对第二通孔250误关闭，第二通孔250仍然可以正常的流通，提高第二流道220的可靠性。

下面参考附图描述根据本实用新型实施例的车辆，车辆包括根据本实用新型上述实施例的减振器1。

根据本实用新型实施例的车辆，通过利用根据本实用新型上述实施例的减振器1，具有结构简单、连通可靠、生产效率高、生产成本低等优点。

下面以减振器1应用于车辆上，结合附图举例描述减振器1的工作过程：

其中，减振器1可以安装于车轮轴上。

当车辆行驶在比较平整的路面时，减振器1的线圈可以不通电，此时溢流阀座200和溢流阀体300分离，当车身和车轮发生相对振动时，活塞400相对于筒体移动，若活塞400压缩压缩腔，压缩腔内的流体通过第一流道210和第二流道220流入复原腔，此状态下流体的流量较大且阻尼小，减振器1表现为“软”；

若活塞400压缩复原腔，复原腔内的流体通过第一流道210和第二流道220流入压缩腔，此状态下流体的流量较大且阻尼小，减振器1表现为“软”。

通过活塞400的往返运动，流体在压缩腔和复原腔中往复流动且流量较大，流体阻尼小，乘车舒适性较好。

当车辆在路面行驶在有坑洼不平整的路面时，线圈可以通电，此时溢流阀座200和溢流阀体300靠近，当车身和车轮发生相对振动时，减振器1内的活塞400相对于筒体移动，若活塞400压缩压缩腔，先通过第二流道220流入复原腔，此状态下流体的流量较小且阻尼大，减振器1表现为“硬”，然后流体会在溢流阀座200的溢流腔230内大量积压，溢流腔230内压力增大，当压力大于阀芯500受到的磁吸力时，溢流阀座200和溢流阀体300分离，流体能够第一流道210和第二流道220流到复原腔，此状态下流体的流量较大且阻尼小；

若活塞400压缩复原腔，复原腔内的流体先通过第二流道220流入压缩腔，此状态下流体的流量较小且阻尼大，减振器1表现为“硬”，然后流体流入第一通道310，直至第一通道310内的压力大于阀芯500受到的磁吸力时，先导阀600被推开，第一通道310和中心腔301连通，第一通道310内的流体通过中心腔301流入到第二通道320，阻尼减小，最后流体会在溢流阀座200的溢流腔230内大量积压，溢流腔230内压力增大，当压力大于阀芯500受到的磁吸力时，溢流阀座200和溢流阀体100分离，流体能够从第一流道210流到复原腔，此状态下流体的流量进一步地增大且阻尼进一步地减小。

通过活塞400的往返运动，流体在压缩腔和复原腔中往复流动且流量大小反复变化，流体阻尼大小随之反复变化，乘车舒适性较好。

根据本实用新型实施例的减振器1和具有其的车辆的其他构成以及操作对于本领域普通技术人员而言都是已知的，这里不再详细描述。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本实用新型的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由权利要求及其等同物限定。

Claims (14)

1.一种减振器，其特征在于，包括：

阀体，所述阀体设有内置腔，所述内置腔的腔壁设有过孔；

溢流阀座，所述溢流阀座与所述阀体连接且与所述阀体的相对位置固定，所述溢流阀座构造有连通通道，所述连通通道分别与所述减振器的压缩腔和复原腔连通；

溢流阀体，所述溢流阀体可移动地设于所述内置腔，所述溢流阀体位于所述溢流阀座的背向所述压缩腔的一侧，所述溢流阀体的背向所述溢流阀座的一侧与所述阀体共同限定出中心腔和环腔，所述中心腔分别与所述环腔和所述溢流阀座连通，所述环腔通过所述过孔与所述复原腔连通，所述溢流阀体通过相对于所述溢流阀座移动以调节所述压缩腔和所述复原腔之间的流体流量；

其中，所述过孔的一端贯通所述阀体的外周壁，所述过孔的另一端贯通所述环腔的外周壁。

2.根据权利要求1所述的减振器，其特征在于，所述阀体包括：

第一连接部，所述第一连接部适于与减振器的活塞杆连接；

第二连接部，所述第二连接部适于与所述减振器的活塞座连接；

露出部，所述露出部的两端分别与所述第一连接部和所述第二连接部连接，所述过孔的所述另一端位于所述露出部。

3.根据权利要求1所述的减振器，其特征在于，所述过孔相对于所述溢流阀体的轴向倾斜设置，且所述过孔的所述另一端相对于所述一端向远离所述溢流阀座的方向偏移。

4.根据权利要求1所述的减振器，其特征在于，所述溢流阀体具有第一通道和第二通道，所述第一通道分别与所述中心腔和所述环腔连通，所述第二通道分别与所述溢流阀座的所述连通通道和所述中心腔连通；

其中，所述减振器的先导阀伸入所述中心腔且控制所述中心腔与所述第一通道是否连通。

5.根据权利要求4所述的减振器，其特征在于，所述第一通道包括：

径向流道，所述径向流道沿所述溢流阀体的径向延伸；

轴向中心流道，所述轴向中心流道沿所述溢流阀体的轴向延伸，所述径向流道通过所述轴向中心流道与所述中心腔连通；

轴向偏心流道，所述轴向偏心流道沿所述溢流阀体的轴向延伸，所述径向流道通过所述轴向偏心流道与所述环腔连通；

其中，所述减振器的先导阀伸入所述中心腔且开闭所述轴向中心流道。

6.根据权利要求5所述的减振器，其特征在于，所述径向流道的两端均贯通所述溢流阀体的外周面。

7.根据权利要求5所述的减振器，其特征在于，所述第二通道沿所述溢流阀体的轴向延伸。

8.根据权利要求5所述的减振器，其特征在于，所述第二通道为至少一对，每对所述第二通道关于所述溢流阀体的中心轴线对称设置。

9.根据权利要求5所述的减振器，其特征在于，所述轴向偏心流道贯通所述溢流阀体的外周面。

10.根据权利要求5所述的减振器，其特征在于，所述轴向偏心流道为至少一对，每对所述轴向偏心流道关于所述溢流阀体的中心轴线对称设置。

11.根据权利要求4所述的减振器，其特征在于，所述溢流阀座的所述连通通道包括第一流道和第二流道，所述第一流道和所述第二流道中的每一个分别与所述压缩腔和所述复原腔连通，且所述第一流道与所述第二通道连通，所述第一流道的最小横截面积大于所述第二流道的最小横截面积；

其中，所述溢流阀体通过相对于所述溢流阀座移动，以调节所述第一流道的流量。

12.根据权利要求11所述的减振器，其特征在于，所述溢流阀座内构造有与所述压缩腔连通的溢流腔，所述溢流阀座的朝向所述溢流阀体的一端设有第一通孔，所述溢流阀座的侧壁设有第二通孔，所述溢流腔通过所述第一通孔和所述第二通孔与所述复原腔连通，所述第一通孔的横截面积大于所述第二通孔的横截面积，所述溢流腔与所述第一通孔形成所述第一流道，所述溢流腔与所述第二通孔形成所述第二流道；

其中，所述溢流阀体通过相对于所述第一通孔移动，以调节所述第一流道的流量。

13.根据权利要求1所述的减振器，其特征在于，还包括：

筒体；

活塞，所述活塞可移动地设于所述筒体，所述活塞在所述筒体内分隔出压缩腔和复原腔，所述阀体与所述活塞连接；

阀芯和先导阀，所述阀芯可移动地设于所述活塞，所述先导阀连接于所述阀芯，所述阀芯移动时通过所述先导阀控制流量调节阀，以使所述溢流阀体通过相对于所述溢流阀座移动。

14.一种车辆，其特征在于，包括根据权利要求1-13任一项所述的减振器。