CN219826981U - 一种油气分离装置及轴承排油净化系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种油气分离装置及轴承排油净化系统，包括由壳体单元及分离单元构成油气分离装置，通过扇叶带来的转动效果加之波动杆与弧形环槽的波动效果，使得集液槽在转动同时实现波动，以此不仅可以使集液槽内油液扩散更加均匀而且波动可使装置内产生涡流气体且对装置内形成加压效果，以此提高过滤效率，且第二筛板采用全封设计，更进一步保证了过筛精度，经气液加压喷头加压射入油气分离装置内部，以为扇叶转动提供动力，油气混合物经过过滤实现气液分离，后分别输出。

Description

一种油气分离装置及轴承排油净化系统

技术领域

本实用新型涉及轴承排油分离技术领域，特别是一种油气分离装置及轴承排油净化系统。

背景技术

轴承排油净化系统是一种用于机械设备的润滑系统，它能够有效地将轴承密封圈的润滑油分离出来，以保持轴承清洁和正常运转。该系统通常由油池、油泵、油气分离装置和排油管路等组成，其工作原理是将轴承内的油经过油气分离装置过滤后，再通过排油管路排出，以避免轴承内的污物和杂质对轴承的磨损和损坏。此外，该系统还能够将轴承内的油收集再利用，从而减少润滑油的浪费和成本且减少环境污染；油气分离装置及轴承排油净化系统是靠气液密度不同实现分离技术，有效降低燃机轴承密封空气排放的油分子含量，由壳体单元及分离单元构成油气分离装置。

在使用过程中，油气分离装置存在油气分离不充分及分离效率低的问题。这些问题可能会导致油气混合物的质量下降，影响工业生产的效率和安全性。因此，科技工作者需要不断研究和改进油气分离装置的设计和工艺，以提高其分离效率，保证工业生产的安全和稳定性；其油气分离装置及轴承排油净化系统在操作过程中会出现轴承排油不顺畅，油气可能进入燃机内部的问题。

发明内容

本部分的目的在于概述本实用新型的实施例的一些方面以及简要介绍一些较佳实施例。在本部分以及本申请的说明书摘要和实用新型名称中可能会做些简化或省略以避免使本部分、说明书摘要和实用新型名称的目的模糊，而这种简化或省略不能用于限制本实用新型的范围。

鉴于上述或现有技术中存在油气分离不充分及分离效率低的问题，提出了本实用新型。

因此，本实用新型的目的是提供一种油气分离装置。

为解决上述技术问题，本实用新型提供如下技术方案：一种油气分离装置，包括：壳体单元，包括外壳以及设置于外壳内侧的弧形环槽，外壳两侧设置通孔；分离单元，包括气透管以及与气透管外壁相连接的第一球型块，气透管与通孔相连接。

作为本实用新型油气分离装置的一种优选方案，其中：分离单元还包括集液槽，集液槽设置有球型装夹孔，球型装夹孔与第一球型块相连接。

作为本实用新型油气分离装置的一种优选方案，其中：第一球型块设置滑槽，集液槽内侧设置滑块，滑槽与滑块相连接。

作为本实用新型油气分离装置的一种优选方案，其中：分离单元还包括波动杆，集液槽一侧设置球型连接块，波动杆一端设置球型凸块，球型凸块与球型连接块相连接。

作为本实用新型油气分离装置的一种优选方案，其中：波动杆另一端设置第二球型块，第二球型块与弧形环槽相连接。

作为本实用新型油气分离装置的一种优选方案，其中：分离单元还包括筛板，筛板与外壳内壁相连接。

作为本实用新型油气分离装置的一种优选方案，其中：分离单元还包括扇叶，扇叶固定连接于气透管一端。

本实用新型的油气分离装置有益效果：本实用新型通过增加集液槽，使一级过滤后的油液收集并更均匀扩散至下一级筛网，以此提高分离效率及油液纯洁度。

鉴于在实际使用过程中，还存在轴承排油不顺畅，油气可能进入燃机内部问题。

为解决上述技术问题，本实用新型还提供如下技术方案：一种轴承排油净化系统包括油气分离装置，以及油气注入单元，与所述壳体单元连接；油气外排单元，与所述气透管相连接。

作为本实用新型轴承排油净化系统的一种优选方案，其中：油气外排单元包括排气组件以及位于外壳一侧的排油组件。

作为本实用新型轴承排油净化系统的一种优选方案，其中：油气注入单元包括气液管以及与之相连的气液加压喷头，气液加压喷头设置于外壳一侧。

本实用新型的轴承排油净化系统的有益效果：确保燃机运行油流顺畅，且不影响燃机安全稳定运行。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。其中：

图1为油气分离装置的剖示图。

图2为油气分离装置的爆炸示意图。

图3为轴承排油净化系统的半剖视图。

图4为轴承排油净化系统的整体示意图。

具体实施方式

为使本实用新型的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合说明书附图对本实用新型的具体实施方式做详细的说明。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本实用新型，但是本实用新型还可以采用其他不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本实用新型内涵的情况下做类似推广，因此本实用新型不受下面公开的具体实施例的限制。

其次，此处所称的“一个实施例”或“实施例”是指可包含于本实用新型至少一个实现方式中的特定特征、结构或特性。在本说明书中不同地方出现的“在一个实施例中”并非均指同一个实施例，也不是单独的或选择性的与其他实施例互相排斥的实施例。

实施例1

参照图1~2，为本实用新型第一个实施例，该实施例提供了一种油气分离装置，能实现加快油气分离效率及提高过滤精度的效果，其包括壳体单元以及分离单元。

具体的，壳体单元100，包括外壳101以及设置于外壳101内侧的弧形环槽102，弧形槽设置于外壳底部，槽内侧采用球形设计，以便更好地与波动杆滑移连接，外壳101两侧设置通孔101a（通孔内可装夹轴承以提高装置使用寿命）；

分离单元200，包括气透管201，气透管为外侧附着透气膜的镂空管材，其特性可以使气体渗透过透气膜进入管道并排出装置而将液体介质阻挡，以及与气透管201外壁相连接的第一球型块202（球型块与气透管为铰接，以便于调节），气透管201与通孔101a相连接，通孔101a为用以装夹气透管而设置槽，为了更好保证装置稳定性，其内侧装夹轴承以更好消除摩擦力对装置本身的影响，同时更好地对气透管进行限位（例如：圆锥滚子轴承），为了保证装置过滤精度，对其进行密封处理。

进一步的，分离单元200还包括集液槽203，集液槽大小形状可任意改变，其主要作用为收集一级过滤时遗漏油液混合物，后利用其波动性及转动对油液进行扩散，使其更加均匀地扩散至第二筛板（筛板数量及集液槽数量可根据实际需要任意改变），集液槽的外侧加装筛网，集液槽203设置有球型装夹孔203a，球型装夹孔203a与第一球型块202相连接。

其中，第一球型块202设置滑槽202a，滑槽位置和形状不受限制，其作用主要为带动集液槽转动并可以让其在竖直方向自由运动，集液槽203内侧设置滑块203b，滑槽202a与滑块203b相连接。

较佳的，分离单元200还包括波动杆204，集液槽203一侧设置球型连接块203c，波动杆204一端设置球型凸块204a，球型凸块204a与球型连接块203c相连接，此设计目的是保证集液槽在波动过程中不会发生干涉，其结构不仅限于此（例如采用凸柱与带孔杆件）。

应说明的是，波动杆204，波动杆设计为L型杆，其目的是防止运动过程中发生干涉，另一端设置第二球型块204b，第二球型块204b与弧形环槽102相连接，球型块与弧形环槽滑移连接，且在球型块前段做阶梯设计，以防止干涉。分离单元200还包括筛板205（第一级筛板为环形板，第二级筛板与外壳形成密封层），筛板205与外壳101内壁相连接。分离单元200还包括扇叶206，扇叶206固定连接于气透管201一端。

在使用时，扇叶206带动气透管201转动，进而集液槽203随之转动，在波动杆204与弧形环槽102作用下，集液槽203可在转动基础上实现波动。

综上，通过扇叶带来的转动效果加之波动杆与弧形环槽的波动效果，使得集液槽在转动同时实现波动，以此不仅可以使集液槽内油液扩散更加均匀而且波动可使装置内产生涡流气体且对装置内形成加压效果，以此提高过滤效率，且第二筛板采用全封设计，更进一步保证了过筛精度。

实施例2

参照图3~4，为本实用新型第三个实施例，与上个实施例不同的是，该实施例提供了轴承排油净化系统，解决了轴承排油不顺畅，油气可能进入燃机内部问题，其包括油气分离装置以及油气注入单元和油气外排单元。

具体的，油气注入单元300，轴承排出油气经其注入油气分离装置，具体排油过程为行业常识此处不再赘述，与壳体单元100连接；

油气外排单元400，外排介质为两种：油液及气体，与气透管201相连接，排气端连接与气透管上端，气体进入气透管后经过外排单元排出，分离装置上方加装40米延长管道，使排放口远离燃机空气进气室，气体随着延长管道排入大气中。

进一步的，油气外排单元400包括排气组件401以及位于外壳101一侧的排油组件402排油组件设置于装置底部，为了更高效的分离，装置底部做锥形设计，以更快、更充分的收集油液，最后通过U型管道排入收集池，油气注入单元300包括气液管301以及与之相连的气液加压喷头302，加压喷头安装角度可根据实际情况进行设计，其目的是使油液扩散更加均匀且为装置带来更大初动能，气液加压喷头302设置于外壳101一侧。

在使用时，油气混合物通过气液管注入，经气液加压喷头加压射入油气分离装置内部，以为扇叶转动提供动力，油气混合物经过过滤实现气液分离，后分别输出。

综上，经气液加压喷头加压射入油气分离装置内部，以为扇叶转动提供动力，油气混合物经过过滤实现气液分离，后分别输出。

重要的是，应注意，在多个不同示例性实施方案中示出的本申请的构造和布置仅是例示性的。尽管在此公开内容中仅详细描述了几个实施方案，但参阅此公开内容的人员应容易理解，在实质上不偏离该申请中所描述的主题的新颖教导和优点的前提下，许多改型是可能的（例如，各种元件的尺寸、尺度、结构、形状和比例、以及参数值（例如，温度、压力等）、安装布置、材料的使用、颜色、定向的变化等）。例如，示出为整体成形的元件可以由多个部分或元件构成，元件的位置可被倒置或以其它方式改变，并且分立元件的性质或数目或位置可被更改或改变。因此，所有这样的改型旨在被包含在本实用新型的范围内。可以根据替代的实施方案改变或重新排序任何过程或方法步骤的次序或顺序。在权利要求中，任何“装置加功能”的条款都旨在覆盖在本文中所描述的执行所述功能的结构，且不仅是结构等同而且还是等同结构。在不背离本实用新型的范围的前提下，可以在示例性实施方案的设计、运行状况和布置中做出其他替换、改型、改变和省略。因此，本实用新型不限制于特定的实施方案，而是扩展至仍落在所附的权利要求书的范围内的多种改型。

此外，为了提供示例性实施方案的简练描述，可以不描述实际实施方案的所有特征（即，与当前考虑的执行本实用新型的最佳模式不相关的那些特征，或与实现本实用新型不相关的那些特征）。

应理解的是，在任何实际实施方式的开发过程中，如在任何工程或设计项目中，可做出大量的具体实施方式决定。这样的开发努力可能是复杂的且耗时的，但对于那些得益于此公开内容的普通技术人员来说，不需要过多实验，所述开发努力将是一个设计、制造和生产的常规工作。

应说明的是，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本实用新型技术方案的精神和范围，其均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。

Claims (10)

1.一种油气分离装置，其特征在于：包括，

壳体单元（100），包括外壳（101）以及设置于所述外壳（101）内侧的弧形环槽（102），所述外壳（101）两侧设置通孔（101a）；

分离单元（200），包括气透管（201）以及与所述气透管（201）外壁相连接的第一球型块（202），所述气透管（201）与通孔（101a）相连接。

2.如权利要求1所述的油气分离装置，其特征在于：所述分离单元（200）还包括集液槽（203），所述集液槽（203）设置有球型装夹孔（203a），所述球型装夹孔（203a）与第一球型块（202）相连接。

3.如权利要求2所述的油气分离装置，其特征在于：所述第一球型块（202）设置滑槽（202a），所述集液槽（203）内侧设置滑块（203b），所述滑槽（202a）与滑块（203b）相连接。

4.如权利要求3所述的油气分离装置，其特征在于：所述分离单元（200）还包括波动杆（204），所述集液槽（203）一侧设置球型连接块（203c），所述波动杆（204）一端设置球型凸块（204a），所述球型凸块（204a）与球型连接块（203c）相连接。

5.如权利要求4所述的油气分离装置，其特征在于：所述波动杆（204）另一端设置第二球型块（204b），所述第二球型块（204b）与弧形环槽（102）相连接。

6.如权利要求1或5所述的油气分离装置，其特征在于：所述分离单元（200）还包括筛板（205），所述筛板（205）与外壳（101）内壁相连接。

7.如权利要求6所述的油气分离装置，其特征在于：所述分离单元（200）还包括扇叶（206），所述扇叶（206）固定连接于气透管（201）一端。

8.一种轴承排油净化系统，其特征在于：包括权利要求1~7任一所述的油气分离装置，以及，

油气注入单元（300），与所述壳体单元（100）连接；

油气外排单元（400），与所述气透管（201）相连接。

9.如权利要求8所述的轴承排油净化系统，其特征在于：所述油气外排单元（400）包括排气组件（401）以及位于所述外壳（101）一侧的排油组件（402）。

10.如权利要求8或9所述的轴承排油净化系统，其特征在于：所述油气注入单元（300）包括气液管（301）以及与之相连的气液加压喷头（302），所述气液加压喷头（302）设置于外壳（101）一侧。