CN219768961U - 一种高精度的注塑模具 - Google Patents
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Abstract
本实用新型涉及一种高精度的注塑模具，前模仁和后模仁合体且紧固联接后，在组合体上加工工艺基准孔，工艺基准孔为贯穿前模仁和后模仁的通孔，前模仁和后模仁上的工艺基准孔分别作为前模仁和后模仁进行后续精加工的加工基准。本实用新型在合模组合体上开的工艺基准孔作为前模仁和后模仁零件后续加工的基准，两个零件具有统一的基准，所生产的前模仁和后模仁精度高，所注塑的注塑件分型线均匀，精度高且美观。
Description
技术领域
本实用新型涉及注塑模具技术领域，尤其涉及一种高精度的注塑模具。
背景技术
注塑成型是利用压力在金属模具里压入热熔塑料冷却固结成型的方法，其中的金属模具包括前模仁和后模仁，前模仁具有空腔，空腔的形状和注塑件的外形一致，后模仁具有凸起部分，形成注塑件的内部结构。注塑过程为：合模（前后模仁扣合）、射胶、保压、冷却、开模、制品取出。
在注塑成型中前后模仁的加工精度直接影响注塑件的尺寸精度。现有技术中，分别加工好前后模仁，再将前后模仁合体配模（定位部分相插合，分型面相接触），看匹配的程度是否能达到要求，往往因前后模仁的加工基准不同，加工精度不一致，配模后容易产生错位，配模情况不好则分别细部修理后再配模，有时反复配模也达不到合模后的要求，则产生注塑件分型线错位，直线度误差大，不能满足免打磨要求，影响外观。
实用新型内容
针对上述现有技术的缺点或不足，本实用新型要解决的技术问题是提供一种高精度的注塑模具，配模效率高，合模后的配合精度高，注塑件的分型线平齐，更美观。
为解决上述技术问题，本实用新型具有如下构成：
一种高精度的注塑模具，包括前模仁和后模仁，前模仁和后模仁上具有定位结构，前模仁和后模仁合体并紧固联接为组合体，在组合体上加工工艺基准孔，工艺基准孔为贯穿前模仁和后模仁的通孔，前模仁和后模仁上的工艺基准孔分别作为前模仁和后模仁进行后续精加工的加工基准。
进一步，工艺基准孔为矩形通孔，矩形通孔的每两条临边均相互垂直，矩形通孔的长度和宽度均大于分中棒的外径。更准确地，工艺基准孔的矩形通孔的每两条临边垂直度误差为0.01-0.02。
工艺基准孔也可以为正方形通孔。
工艺基准孔也可以为圆形通孔，圆形通孔的直径大于分中棒的外径。
前述的定位结构分别设置在前模仁上和后模仁上，前模仁的相对的两侧边处设置凸起部，腔体两侧设置凹槽，在后模仁上设置定位槽和凸块，凸起部与定位槽、凹槽与凸块分别成对设置，能对应插入实现定位。
与现有技术相比，本实用新型的优点在于：
前模仁和后模仁精加工所使用的工艺基准孔，是在合体时同一次装夹加工而成的，两者位置没有误差，所以经过二次精加工的前后模仁的加工精度高且一致性好，一次即可配模成功，配模效率高，合模后的位置精度高，不错位，所生产的注塑件的分型线能在0.02mm范围内均匀，完全满足后续打磨需求，使注塑件外部更美观。
矩形的工艺基准孔具有四条平直且临边相互垂直的边线，在用分中法寻找模仁的加工基准时，分中棒进入工艺基准孔，操作者更容易观察到圆棒形的分中棒与矩形边线的接触点，而且小范围移动便能分别接触到矩形的两组对边，确定X和Y方向的中点，所以矩形通孔作为工艺基准孔，更便于实际操作。另外，提高矩形通孔边线的垂直度精度，则提高模仁的定位精度，从而提高前模仁和后模仁的加工精度和一致性。
正方形的工艺基准孔，两个方向边长相等，能简化工艺基准孔的加工工艺，且进一步方便后续作为工艺基准孔的定位操作。
前模仁有槽和凸起，对应的后模仁也有槽和凸起，相互交叉插入定位，这种定位结构相比前模仁上的全部设置凸起（或槽），后模仁上全部设置槽（或凸起），定位更准确，连接更可靠。
附图说明
以下附图以示例性而非限制性的方式描述本实用新型的一些具体实施例。附图中相同的附图标记代表相同或类似的零部件或部分。
图1：本实用新型的前模仁立体图；
图2：本实用新型的后模仁立体图；
图3：合模状态立体图。
图中各符号表示含义如下：
1-前模仁，11-凸起部，12-凹槽，2-后模仁，21-定位槽，22-凸块，3-定位结构，4-工艺基准孔。
具体实施方式
以下将结合附图对本实用新型的构思、具体结构及产生的技术效果作进一步说明，以充分地了解本实用新型的目的、特征和效果。
需要说明的是：在本实用新型的描述中，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系是基于附图所示的方位或位置关系，仅为了便于描述本实用新型而做的简化描述，并不是指示的元件必须具有特定的方位，以特定的方位构造和操作，不能理解为对本实用新型的限制。
本实用新型的高精度注塑模具，在前后模仁第一次精加工后，将前后模仁合体，即前模仁1和后模仁2的定位结构3相互配合，然后前后模仁联接为组合体，在组合体上加工贯穿前模仁1和后模仁2的工艺基准孔4，以同一工艺基准孔4为加工基准，再对前后模仁进行后续精加工，能保证前后模仁加工精度的一致性，合模后的配合精度高，得到的注塑件的分型线更均匀更美观。
实施方式一
先对前模仁1和后模仁2经过热处理后进行第一次精加工，将前后模仁上的分型面和定位结构3的定位面加工到位，型腔、型芯预留0.1-0.2mm的余量，将前后模仁合体，合体时前模仁1和后模仁2上的定位结构3互相插合。合体后，用紧固件将前后模仁锁紧固定为组合体。在图3所示组合体上同一次装夹加工出贯穿前模仁1和后模仁2的通孔，前模仁1和后模仁2上的此通孔分别作为前模仁1和后模仁2进行后续精加工的加工基准，称为工艺基准孔4。
将前模仁1或后模仁2装夹在CNC（数控机床）或EDM（电火花加工设备）上，分别以上述的工艺基准孔4为加工基准，对前模仁1和后模仁2进行第二次精加工，因为前模仁1和后模仁2的型腔和型芯第二次精加工所使用的工艺基准孔4是合体时同一次装夹加工而成的，两者没有位置误差，所以经过二次精加工的前后模仁的加工精度高且一致性好，配模效率高，合模后的位置精度高，不错位，所生产的注塑件的分型线能在0.02mm范围内均匀，完全满足后续打磨需求，使注塑件外部更美观。
实施例二
如图3所示，实施例一中的工艺基准孔4优选为矩形通孔，矩形通孔的每两条临边均相互垂直，垂直度误差为0.01-0.02。
分中棒（又称寻边器）是CNC中用以精确确定工件中心位置的检测工具，分中棒以矩形通孔的长度和宽度的中心作为模仁的加工基准，所以矩形通孔的长度和宽度均大于分中棒的外径，才能容纳分中棒插入孔内进行操作。
矩形的工艺基准孔4具有四条平直且临边相互垂直的边线，在用分中法寻找模仁的加工基准时，分中棒进入工艺基准孔4，操作者更容易观察到圆棒形的分中棒与矩形边线的接触点，而且小范围移动便能分别接触到矩形的两组对边，确定X和Y方向的中点，所以矩形通孔作为工艺基准孔4，更便于实际操作。另外，提高矩形通孔边线的垂直度精度，则提高模仁的定位精度，从而提高前模仁1和后模仁2的加工精度和一致性。
进一步，工艺基准孔4优选正方形通孔，两个方向边长相等，能简化工艺基准孔4的加工工艺，且进一步方便后续作为工艺基准孔4的定位操作。
实施例三
如果实施例一中的前模仁1和后模仁2上适合布置工艺基准孔4的空间有限，工艺基准孔4也可以设置为圆形通孔，圆形通孔的直径大于分中棒的外径。
上述实施例中的前模仁1和后模仁2的定位结构3均相同，具体为，分别设置在前模仁1上和后模仁2上，前模仁1的相对的两侧边处设置凸起部11，中间的腔体两侧设置凹槽12，在后模仁2上设置定位槽21和凸块22，凸起部11与定位槽21、凹槽12与凸块22分别成对设置，能对应插入实现定位。这种定位结构3，前模仁1有槽和凸起，对应的后模仁2也有槽和凸起，相互交叉插入定位，相比前模仁1上的全部设置凸起（或槽），后模仁2上全部设置槽（或凸起），定位更准确，连接更可靠。
以上实施方式仅用于说明本实用新型，而非对本实用新型的限制。尽管参照实施例对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，对本实用新型的技术方案进行各种组合，修改或者等同置换，都不脱离本实用新型技术方案的精神和范围，均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。
Claims (6)
1.一种高精度的注塑模具，包括前模仁（1）和后模仁（2），所述前模仁（1）和所述后模仁（2）上具有定位结构（3），其特征在于，所述前模仁（1）和所述后模仁（2）合体并紧固联接为组合体，在组合体上加工工艺基准孔（4），所述工艺基准孔（4）为贯穿所述前模仁（1）和所述后模仁（2）的通孔，所述前模仁（1）和所述后模仁（2）上的所述工艺基准孔（4）分别作为所述前模仁（1）和所述后模仁（2）进行后续精加工的加工基准。
2.根据权利要求1所述的高精度的注塑模具，其特征在于，所述工艺基准孔（4）为矩形通孔，矩形通孔的每两条临边均相互垂直，矩形通孔的长度和宽度均大于分中棒的外径。
3.根据权利要求2所述的高精度的注塑模具，其特征在于，所述工艺基准孔（4）的矩形通孔的每两条临边垂直度误差为0.01-0.02。
4.根据权利要求2所述的高精度的注塑模具，其特征在于，所述工艺基准孔（4）为正方形通孔。
5.根据权利要求1所述的高精度的注塑模具，其特征在于，所述工艺基准孔（4）为圆形通孔，圆形通孔的直径大于分中棒的外径。
6.根据权利要求1至5中任一项所述的高精度的注塑模具，其特征在于，所述定位结构（3）分别设置在所述前模仁（1）上和所述后模仁（2）上，所述前模仁（1）的相对的两侧边处设置凸起部（11），腔体两侧设置凹槽（12），在所述后模仁（2）上设置定位槽（21）和凸块（22），所述凸起部（11）与所述定位槽（21）、所述凹槽（12）与所述凸块（22）分别成对设置，能对应插入定位连接。
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