CN219751740U - 一种转台结构及汽车起重机 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种转台结构及汽车起重机，涉及工程机械设备技术领域。该转台结构设置一个铰接连杆，铰接连杆在转台本体的中心相对的两侧与转台本体相连接，使得铰接连杆与转台本体部分分离，而第一铰点设置在铰接连杆上，且位于铰接连杆与转台本体分离的部分处，变幅油缸通过第一铰点与铰接连杆铰接，而铰接连杆的两端与转台本体相连接，在变幅油缸伸缩时，其施加在第一铰点上的作用力，先作用到铰接连杆上，然后再通过铰接连杆传递至铰接连杆与转台本体的连接处，增大受力区域，可有效降低铰接连杆与转台本体的单个连接点承受的作用力，有效降低变幅油缸与转台结构的铰接处的负荷，从而保证汽车起重机的连续工作稳定性。

Description

一种转台结构及汽车起重机

技术领域

本实用新型涉及工程机械设备技术领域，具体而言，涉及一种转台结构及汽车起重机。

背景技术

汽车起重机作为移动式工程机械设备，可有效提升装卸作业的工作效率，又因为可移动式的设计，得到了较为广泛的应用。

在汽车起重机的结构中，转台结构作为起吊作业中大臂和变幅油缸的铰接支撑结构，对汽车起重机的稳定作业起到较为重要的作用。

但是，目前的汽车起重机的变幅油缸直接与转台结构铰接，在大臂的起吊变幅过程中，变幅油缸对转台结构的作用力完全集中在变幅油缸与转台铰接的铰接点处，铰接点处的负荷较大，极易出现结构变形和损坏的情况，严重影响了汽车起重机的连续工作稳定性。

实用新型内容

本实用新型解决的问题是如何降低汽车起重机的变幅油缸与转台结构的铰接处的负荷，以保证汽车起重机的连续工作稳定性。

为解决上述问题，一方面，本实用新型提供一种转台结构，包括：

转台本体，所述转台本体用于安装在汽车起重机的回转支承上，且用于与所述汽车起重机的大臂铰接；

铰接连杆，所述铰接连杆在所述转台本体1的中心相对的两侧与所述转台本体相连接，所述铰接连杆上设有第一铰点，所述第一铰点位于所述铰接连杆和所述转台本体的两个连接处之间，且用于与所述汽车起重机的变幅油缸铰接。

相对于现有技术，本实用新型的转台结构的有益效果包括：设置一个铰接连杆，铰接连杆在转台本体的中心相对的两侧与转台本体相连接，使得铰接连杆与转台本体部分分离，而第一铰点设置在铰接连杆上，且位于铰接连杆与转台本体的两个连接处之间，即位于铰接连杆与转台本体分离的部分处，此时，变幅油缸通过第一铰点与铰接连杆铰接，而铰接连杆的两端与转台本体相连接，在变幅油缸伸缩时，其施加在第一铰点上的作用力，先作用到铰接连杆上，然后再通过铰接连杆传递至铰接连杆与转台本体的连接处，从而可将第一铰点处的作用力分配到铰接连杆与转台本体的两个连接处，增大受力区域，可有效降低铰接连杆与转台本体的单个连接点承受的作用力，有效降低变幅油缸与转台结构的铰接处的负荷，从而保证汽车起重机的连续工作稳定性。

可选地，所述铰接连杆的两端均与所述转台本体铰接，所述铰接连杆的两端分别设有与所述转台本体铰接的第二铰点和第三铰点，所述第二铰点位于所述回转支承的前方，所述第三铰点位于所述回转支承的后方，相对于所述第三铰点，所述第一铰点靠近所述第二铰点。

可选地，所述铰接连杆沿第一方向设置，所述第一方向与所述大臂在所述转台本体上的投影的长度方向相平行。

可选地，在垂直于所述回转支承的方向上，所述第一铰点位于所述第二铰点的上方；

所述第一铰点与所述第二铰点之间的距离大于或等于所述变幅油缸的半径。

可选地，所述铰接连杆的两端部之间还设有至少一个中间铰点，所述中间铰点与所述转台本体铰接。

可选地，所述转台本体包括旋转部和铰接部，所述旋转部用于安装在所述回转支承上，所述铰接部用于与所述大臂铰接，所述铰接连杆的一端与所述旋转部铰接，所述铰接连杆的另一端与所述铰接部铰接。

可选地，所述铰接部的前端面倾斜设置，所述铰接部的前端面的下部用于靠近所述回转支承，所述铰接部的前端面的上部用于远离所述回转支承，所述铰接连杆与所述铰接部的前端面铰接。

可选地，所述铰接连杆包括平行设置的两个支撑板，两个所述支撑板之间用于置入所述变幅油缸的端部，所述支撑板的两端分别设有第一安装孔，所述第一铰点为设于两个所述第一安装孔之间的第二安装孔，所述第一安装孔用于穿入第一铰接轴与所述转台本体的铰接座铰接，所述第二安装孔用于穿入第二铰接轴与所述变幅油缸的端部铰接。

另一方面，本实用新型还提供一种汽车起重机，包括回转支承、大臂、变幅油缸和如上所述的转台结构。

相对于现有技术，本实用新型的汽车起重机的有益效果与如上所述的转台结构的有益效果相同，在此不再赘述。

可选地，所述的汽车起重机还包括配重，所述变幅油缸的两端分别与所述大臂的前端的下端面和所述转台结构的铰接连杆的第一铰点铰接，所述大臂的后端用于与所述转台结构的转台本体铰接，所述配重位于所述转台本体背离所述回转支承的一侧。

附图说明

图1为本实用新型实施例中转台结构的结构示意图；

图2为本实用新型实施例中汽车起重机一工作状态的示意图；

图3为本实用新型实施例中汽车起重机另一工作状态的示意图；

图4为本实用新型现有技术中转台结构的结构示意图；

图5为本实用新型现有技术中汽车起重机一工作状态的示意图。

附图标记说明：

1-转台本体；11-旋转部；12-铰接部；2-铰接连杆；21-第一铰点；22-第二铰点；23-第三铰点；24-支撑板；3-回转支承；4-大臂；5-变幅油缸。

具体实施方式

为使本实用新型的上述目的、特征和优点能够更为明显易懂，下面结合附图对本实用新型的具体实施例做详细的说明。

需要说明的是，本文提供的坐标系XYZ中，X轴的正向代表右方，X轴的反向代表左方，Y轴的正向代表后方，Y轴的反向代表前方，Z轴的正向代表上方，Z轴的反向代表下方。同时，要说明的是，本实用新型的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便这里描述的本实用新型的实施例能够以除了在这里图示或描述的那些以外的顺序实施。

本实用新型实施例提供一种转台结构，包括：转台本体1，转台本体1用于安装在汽车起重机的回转支承3上，且用于与汽车起重机的大臂4铰接；铰接连杆2，铰接连杆2在转台本体1的中心相对的两侧与转台本体1相连接，铰接连杆2上设有第一铰点21，第一铰点21位于铰接连杆2和转台本体1的两个连接处之间，且用于与汽车起重机的变幅油缸5铰接。

需要说明的是，如图4和图5所示，现有的汽车起重机的转台结构的转台本体1安装在回转支承3上，其上直接设置第一铰点21，第一铰点21可与汽车起重机的变幅油缸5铰接，变幅油缸5的驱动端与汽车起重机的大臂4铰接，在汽车起重机起吊作业时，变幅油缸5伸缩，实现大臂4绕转台本体1的俯仰控制，而在这个过程中，变幅油缸5伸缩对第一铰点21的作用力完全作用在第一铰点21与变幅油缸5的连接处，即转台本体1的上端面某一点处，而一般使用螺栓结构铰接的连接处易受到较大的作用力，极易导致转台本体1与变幅油缸5的连接处出现结构变形，影响汽车起重机的连续工作稳定性。

而在本实施例中，如图1至图3所示，设置一个铰接连杆2，铰接连杆2在转台本体1的中心相对的两侧与转台本体1相连接，使得铰接连杆2与转台本体1部分分离，而第一铰点21设置在铰接连杆2上，且位于铰接连杆2与转台本体1的两个连接处之间，即位于铰接连杆2与转台本体1分离的部分处，此时，变幅油缸5通过第一铰点21与铰接连杆2铰接，而铰接连杆2的两端与转台本体1相连接，在变幅油缸5伸缩时，其施加在第一铰点21上的作用力，先作用到铰接连杆2上，然后再通过铰接连杆2传递至铰接连杆2与转台本体1的连接处，从而可将第一铰点21处的作用力分配到铰接连杆2与转台本体1的两个连接处，增大受力区域，可有效降低铰接连杆2与转台本体1的单个连接点承受的作用力，有效降低变幅油缸5与转台结构的铰接处的负荷，从而保证汽车起重机的连续工作稳定性。

具体地，铰接连杆2的两端与转台本体1可以为柔性连接，例如铰接，也可以为半钢性连接，例如，采用螺栓紧固连接。这样，有利于第一铰点21处的平衡力矩向铰接连杆2的两端传递。

可选地，铰接连杆2的两端均与转台本体1铰接，铰接连杆2的两端分别设有与转台本体1铰接的第二铰点22和第三铰点23，第二铰点22位于回转支承3的前方，第三铰点23位于回转支承3的后方，相对于第三铰点23，第一铰点21靠近第二铰点22。

在本实施例中，如图1和图2所示，在铰接连杆2的两端分别设置第二铰点22和第三铰点23，第二铰点22和第三铰点23均与转台本体1铰接，其中，第二铰点22位于回转支承3的前方，即位于回转支承3朝向Y轴反向的一侧，而第三铰点23位于回转支承3的后方，即位于回转支承3朝向Y轴正向的一侧，而相对于第三铰点23，铰接连杆2的第一铰点21靠近第二铰点22，这样，在变幅油缸5伸缩，实现汽车起重机的起吊作业时，由于第二铰点22位于回转支承3的前方，而第一铰点21靠近第二铰点22，使得第一铰点21前置，即位于转台本体1的前段，可有效提升起吊作业时的稳定性，而第三铰点23位于回转支承3的后方，靠近转台本体1的后段，第一铰点21受到的作用力可分配至转台本体1的后段，被第一铰点21平衡掉的力矩也可通过铰接连杆2分配到转台本体1的后段，从而可有效提升转台本体1前后方向的抗翻转能力，而原本需要安装在转台本体1的后段用于增加转台本体1前后方向的抗翻转能力的配重，相应的可以减少，减少需要运输的配重数量，减少配重的运输需要，部分本身配重需要较少的汽车起重机可实现配重随车，避免另配配重运输车。

同时，由于铰接连杆2与转台本体1为铰接，使得大臂4、变幅油缸5、铰接连杆2、转台本体1首尾依次铰接形成连杆结构，在变幅油缸5进行伸缩时，即大臂4绕转台本体1转动时，根据大臂4转动角度的不同，第一铰点21处受到的作用力可分配到铰接连杆2两端处的分力不同，时刻保持汽车起重机的受力平衡，而且，铰接连杆2与转台本体1的连接方式为铰接方式，原本被第一铰点21处平衡掉的力矩，被分配到了铰接连杆2的两端的铰接处，时刻保持汽车起重机的力矩平衡，保证汽车起重机的稳定工作。

可选地，铰接连杆2沿第一方向设置，第一方向与大臂4在转台本体1上的投影的长度方向相平行。

需要说明的是，如图1至图3所示，第一方向为Y轴方向。

在本实施例中，如图2和图3所示，将铰接连杆2沿第一方向即Y轴方向设置，大臂4的一端与转台本体1铰接，另一端用于起吊重物，此时，大臂4靠近起吊重物的一端的部分位于转台本体1的上方，而转台本体1用于安装在回转支承3上，并绕回转支承3旋转，转台本体1存在与回转支承3的旋转中心轴垂直的旋转面，旋转面与XY平面相平行，而大臂4在旋转面上的正投影的长度方向即为Y轴方向，这样，铰接连杆2与大臂4以及变幅油缸5均位于同一竖直平面上，第一铰点21受到的作用力以及平衡力矩均可沿Y轴方向前后分配，增加转台本体1前后方向的抗翻转能力，在变幅油缸5伸缩的过程中，可有利于保持汽车起重机的受力平衡和力矩平衡，保证汽车起重机的稳定工作。

可选地，在垂直于回转支承3的方向上，第一铰点21位于第二铰点22的上方；第一铰点21与第二铰点22之间的距离大于或等于变幅油缸5的半径。

需要说明的是，在本实施例中，垂直于回转支承3的方向即为Z轴方向，即为垂直于转台本体1绕回转支承3旋转的旋转面的方向。

需要说明的是，变幅油缸5的半径即为，在与变幅油缸5的端面相平行的剖切面上，变幅油缸5的侧壁到变幅油缸5中心轴的最长距离。

在本实施例中，如图1和图2所示，在垂直于回转支承3的方向上，即在Z轴方向上，第一铰点21位于第二铰点22的上方，而第一铰点21与第二铰点22之间的距离不小于变幅油缸5的半径，这样，是考虑到当大臂4放平时，即与Y轴方向相平时，变幅油缸5也保持水平状态，而第二铰点22位于第一铰点21的前方，此时，第一铰点21与变幅油缸5的下端面之间的直线距离最大等于变幅油缸5的半径，而变幅油缸5位于第二铰点22的上方，若第二铰点22与第一铰点21在竖直方向的距离小于变幅油缸5的半径时，第二铰点22极易与变幅油缸5的下端面发生干涉，影响汽车起重机的正常工作。

可选地，铰接连杆2的两端部之间还设有至少一个中间铰点，中间铰点与转台本体1铰接。

为了进一步降低变幅油缸5与转台结构的铰接处的负荷，在本实施例中，在铰接连杆2的两端部之间还设置了至少一个中间铰点，中间铰点与转台本体1铰接，这样，可进一步增大受力区域，进一步降低铰接连杆2与转台本体1的单个铰接点承受的作用力，进一步降低变幅油缸5与转台结构的铰接处的负荷。

可选地，转台本体1包括旋转部11和铰接部12，旋转部11用于安装在回转支承3上，铰接部12用于与大臂4铰接，铰接连杆2的一端与旋转部11铰接，铰接连杆2的另一端与铰接部12铰接。

为了进一步减少配重需要，在本实施例中，如图1和图2所示，转台本体1由用于安装在回转支承3上的旋转部11和用于与大臂4的尾端铰接的铰接部12组成，而铰接连杆2的一端与旋转部11铰接，另一端与铰接部12铰接，可将第一铰点21受到的作用力分配到旋转部11和铰接部12处，而分配到铰接部12处的作用力以及力矩可有效增加转台本体1前后方向的抗翻转能力，进而减少铰接部12放置配重的需要。

可选地，铰接部12的前端面倾斜设置，铰接部12的前端面的下部用于靠近回转支承3，铰接部12的前端面的上部用于远离回转支承3，铰接连杆2与铰接部12的前端面铰接。

需要说明的是，如图1所示，铰接部12的前端面倾斜设置，是指前端面相对于竖直平面倾斜设置，竖直平面为XZ平面，即相对于与旋转部11的上端面相垂直的平面倾斜设置。

为了使得铰接连杆2沿Y轴方向稳定设置，在本实施例中，如图1所示，将铰接部12的前端面倾斜设置，其中，前端面的下部靠近回转支承3，上部远离回转支承3，在铰接连杆2与铰接部12的前端面铰接时，斜面易于设置铰接连接结构，便于铰接连杆2端部与斜面的铰接，且斜面能够提供对铰接连杆2的端部沿竖直方向的支撑力，进而保证铰接连杆2沿Y轴方向的稳定设置。

可选地，铰接连杆2包括平行设置的两个支撑板24，两个支撑板24之间用于置入变幅油缸5的端部，支撑板24的两端分别设有第一安装孔，第一铰点21为设于两个第一安装孔之间的第二安装孔，第一安装孔用于穿入第一铰接轴与转台本体1的铰接座铰接，第二安装孔用于穿入第二铰接轴与变幅油缸5的端部铰接。

为了提升铰接连杆2的结构强度以及便于与变幅油缸5的铰接，在本实施例中，如图1至图3所示，设置两个相互平行的支撑板24组成铰接连杆2，两个支撑板24之间可置入变幅油缸5的端部，而支撑板24两端部之间设置有第二安装孔，第二安装孔内可穿入第二铰接轴，第二铰接轴依次穿过一个支撑板24的第二安装孔和变幅油缸5的端部，并安装在对应的另一支撑板24的第二安装孔内，实现变幅油缸5与铰接连杆2的稳定铰接，且不会对变幅油缸5的转动造成干涉；同时，支撑板24两端分别设置第一安装孔，而第一安装孔可穿入第一铰接轴与转台本体1上的铰接座铰接，实现铰接连杆2与转台本体1的稳定铰接，而两个支撑板24通过第一铰接轴和第二铰接轴连接为一个整体，有效提升铰接连杆2的结构强度，进一步提升汽车起重机的工作稳定性。

本实用新型实施例还提供一种汽车起重机，包括回转支承3、大臂4、变幅油缸5和上述的转台结构。

如图1至图3所示，本实施例中的汽车起重机的技术效果与上述的转台结构的技术效果相类似，在此不再赘述。

可选地，汽车起重机还包括配重，变幅油缸5的两端分别与大臂4的前端的下端面和转台结构的铰接连杆2的第一铰点21铰接，大臂4的后端用于与转台结构的转台本体1铰接，配重位于转台本体1背离回转支承3的一侧。

在本实施例中，如图1至图3所示，汽车起重机上还设置了配重，可根据需要将一定数量的配重放置在转台本体1背离回转支承3的一侧，即为转台本体1的后段提供配重，提升转台本体1的前后方向的抗翻转能力，而大臂4、变幅油缸5、转台本体1的首尾铰接，可组成连杆结构，保证汽车起重机的稳定工作。

虽然本实用新型披露如上，但本实用新型的保护范围并非仅限于此。本领域技术人员在不脱离本实用新型的精神和范围的前提下，可进行各种变更与修改，这些变更与修改均将落入本实用新型的保护范围。

Claims (10)

1.一种转台结构，其特征在于，包括：

转台本体(1)，所述转台本体(1)用于安装在汽车起重机的回转支承(3)上，且用于与所述汽车起重机的大臂(4)铰接；

铰接连杆(2)，所述铰接连杆(2)在所述转台本体(1)的中心相对的两侧与所述转台本体(1)相连接，所述铰接连杆(2)上设有第一铰点(21)，所述第一铰点(21)位于所述铰接连杆(2)和所述转台本体(1)的两个连接处之间，且用于与所述汽车起重机的变幅油缸(5)铰接。

2.根据权利要求1所述的转台结构，其特征在于，所述铰接连杆(2)的两端均与所述转台本体(1)铰接，所述铰接连杆(2)的两端分别设有与所述转台本体(1)铰接的第二铰点(22)和第三铰点(23)，所述第二铰点(22)位于所述回转支承(3)的前方，所述第三铰点(23)位于所述回转支承(3)的后方，相对于所述第三铰点(23)，所述第一铰点(21)靠近所述第二铰点(22)。

3.根据权利要求2所述的转台结构，其特征在于，所述铰接连杆(2)沿第一方向设置，所述第一方向与所述大臂(4)在所述转台本体(1)上的投影的长度方向相平行。

4.根据权利要求2所述的转台结构，其特征在于，在垂直于所述回转支承(3)的方向上，所述第一铰点(21)位于所述第二铰点(22)的上方；

所述第一铰点(21)与所述第二铰点(22)之间的距离大于或等于所述变幅油缸(5)的半径。

5.根据权利要求2所述的转台结构，其特征在于，所述铰接连杆(2)的两端部之间还设有至少一个中间铰点，所述中间铰点与所述转台本体(1)铰接。

6.根据权利要求1至5中任一项所述的转台结构，其特征在于，所述转台本体(1)包括旋转部(11)和铰接部(12)，所述旋转部(11)用于安装在所述回转支承(3)上，所述铰接部(12)用于与所述大臂(4)铰接，所述铰接连杆(2)的一端与所述旋转部(11)铰接，所述铰接连杆(2)的另一端与所述铰接部(12)铰接。

7.根据权利要求6所述的转台结构，其特征在于，所述铰接部(12)的前端面倾斜设置，所述铰接部(12)的前端面的下部用于靠近所述回转支承(3)，所述铰接部(12)的前端面的上部用于远离所述回转支承(3)，所述铰接连杆(2)与所述铰接部(12)的前端面铰接。

8.根据权利要求1至5中任一项所述的转台结构，其特征在于，所述铰接连杆(2)包括平行设置的两个支撑板(24)，两个所述支撑板(24)之间用于置入所述变幅油缸(5)的端部，所述支撑板(24)的两端分别设有第一安装孔，所述第一铰点(21)为设于两个所述第一安装孔之间的第二安装孔，所述第一安装孔用于穿入第一铰接轴与所述转台本体(1)的铰接座铰接，所述第二安装孔用于穿入第二铰接轴与所述变幅油缸(5)的端部铰接。

9.一种汽车起重机，其特征在于，包括回转支承(3)、大臂(4)、变幅油缸(5)和如权利要求1至8中任一项所述的转台结构。

10.根据权利要求9所述的汽车起重机，其特征在于，还包括配重，所述变幅油缸(5)的两端分别与所述大臂(4)的前端的下端面和所述转台结构的铰接连杆(2)的第一铰点(21)铰接，所述大臂(4)的后端用于与所述转台结构的转台本体(1)铰接，所述配重位于所述转台本体(1)背离所述回转支承(3)的一侧。