CN219727266U - 一种高精度自动铺丝头 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种高精度自动铺丝头，涉及铺丝头技术领域，针对现有的铺丝头在对丝束进行铺丝导向时，往往不具备对线束的导向机构，导致在铺丝时可能会造成铺丝偏移，影响其铺丝精度的问题，现提出如下方案，包括：支架，所述支架内转动安装有导丝辊与压辊，所述支架的一侧固定安装有第一电机与第二电机，所述第一电机的输出轴与所述导丝辊相连接，所述第二电机的输出轴与所述压辊相连接，所述导丝辊与所述压辊上传动设置有丝束；所述导丝辊内开设有内腔，所述内腔内转动安装有圆轴。本实用新型结构设计合理，可以方便进行自动铺设丝束，并且可以方便实现对丝束的定位导向，从而可以在铺设丝束时提高其铺丝精度。
Description
技术领域
本实用新型涉及铺丝头技术领域，尤其涉及一种高精度自动铺丝头。
背景技术
铺丝机制造复合材料始于20世纪80年代末美国，有龙门式、机械人式、筒状铺丝装置等，包括混合型等多种形式，铺丝机的功能不断完善，性能不断进步。目前已经发展成为复合材料自动化成型技术的代表性主流设备。自动铺丝工艺的适应性较好，可用于制造具有复杂曲面的复合材料零部件。
但是，现有的铺丝头在对丝束进行铺丝导向时，往往不具备对线束的导向机构，导致在铺丝时可能会造成铺丝偏移，影响其铺丝精度的问题。
实用新型内容
本实用新型的目的是为了解决现有的铺丝头在对丝束进行铺丝导向时，往往不具备对线束的导向机构，导致在铺丝时可能会造成铺丝偏移，影响其铺丝精度的缺点，而提出的一种高精度自动铺丝头。
为了实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：
一种高精度自动铺丝头，包括：
支架，所述支架内转动安装有导丝辊与压辊，所述支架的一侧固定安装有第一电机与第二电机，所述第一电机的输出轴与所述导丝辊相连接，所述第二电机的输出轴与所述压辊相连接，所述导丝辊与所述压辊上传动设置有丝束；
所述导丝辊内开设有内腔，所述内腔内转动安装有圆轴，所述圆轴伸至所述导丝辊外并固定安装有旋钮，所述圆轴的外侧固定套设有两个蜗杆，所述内腔内转动安装有两个蜗轮，位于同侧的所述蜗杆与所述蜗轮相啮合，两个所述蜗轮上均焊接有拨轴，两个所述拨轴的外侧均活动套设有竖框架，两个所述竖框架上均固定设置有卡条，所述导丝辊的外侧滑动套设有两个导丝盘，两个所述卡条伸至所述导丝辊外并与相对应的所述导丝盘固定连接。
在一个优选的实施方式中，所述支架的一侧固定安装有两个安装板，两个所述安装板上均开设有安装孔。
在一个优选的实施方式中，所述支架内转动安装有导向轴，所述丝束传动设置在所述导向轴上。
在一个优选的实施方式中，两个所述蜗杆的外侧分别设有一组螺旋齿，两组所述螺旋齿螺距相同，且旋向相反。
在一个优选的实施方式中，所述导丝辊上开设有与所述内腔相连通的开口，两个所述卡条均位于所述开口内。
在一个优选的实施方式中，所述开口内固定设置有限位轴，两个所述卡条均滑动套设在所述限位轴的外侧。
本实用新型中，所述的一种高精度自动铺丝头，通过导丝辊、导向轴、压辊、第一电机以及第二电机的共同配合，可以方便进行自动铺设丝束；
本实用新型中，所述的一种高精度自动铺丝头，通过圆轴、旋钮、两个蜗杆与相对应的蜗轮的啮合传动、两个拨轴、两个竖框架、两个卡条以及两个导丝盘的共同配合，可以方便实现对丝束的定位导向，从而可以在铺设丝束时提高其铺丝精度；
本实用新型结构设计合理，可以方便进行自动铺设丝束，并且可以方便实现对丝束的定位导向，从而可以在铺设丝束时提高其铺丝精度。
附图说明
图1为本实用新型提出的一种高精度自动铺丝头的立体结构示意图；
图2为本实用新型提出的一种高精度自动铺丝头的立体结构示意图；
图3为本实用新型提出的一种高精度自动铺丝头的侧视的剖视结构示意图；
图4为本实用新型提出的一种高精度自动铺丝头的A部分的结构示意图。
图中：1、支架；2、导丝辊；3、导向轴；4、压辊；5、第一电机；6、第二电机；7、丝束；8、内腔；9、圆轴；10、旋钮；11、蜗杆；12、蜗轮；13、拨轴；14、竖框架；15、卡条；16、开口；17、限位轴；18、导丝盘。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。
参照图1-4，本方案提供的一种实施例：一种高精度自动铺丝头，包括：
支架1，支架1内转动安装有导丝辊2与压辊4，支架1的一侧固定安装有第一电机5与第二电机6，第一电机5的输出轴与导丝辊2相连接，第二电机6的输出轴与压辊4相连接，导丝辊2与压辊4上传动设置有丝束7；
导丝辊2内开设有内腔8，内腔8内转动安装有圆轴9，圆轴9伸至导丝辊2外并固定安装有旋钮10，圆轴9的外侧固定套设有两个蜗杆11，内腔8内转动安装有两个蜗轮12，位于同侧的蜗杆11与蜗轮12相啮合，两个蜗轮12上均焊接有拨轴13，两个拨轴13的外侧均活动套设有竖框架14，两个竖框架14上均固定设置有卡条15，导丝辊2的外侧滑动套设有两个导丝盘18，两个卡条15伸至导丝辊2外并与相对应的导丝盘18固定连接。
参照图2，本实施例中，支架1的一侧固定安装有两个安装板，两个安装板上均开设有安装孔，可以方便对支架1的安装固定。
参照图1，本实施例中，支架1内转动安装有导向轴3，丝束7传动设置在导向轴3上，可以对丝束7起到传动导向作用。
参照图3，本实施例中，两个蜗杆11的外侧分别设有一组螺旋齿，两组螺旋齿螺距相同，且旋向相反，可以使得两个蜗轮12的转向始终相反，转动幅度始终保持一致。
参照图4，本实施例中，导丝辊2上开设有与内腔8相连通的开口16，两个卡条15均位于开口16内，可以方便将两个卡条15伸出导丝辊2。
参照图4，本实施例中，开口16内固定设置有限位轴17，两个卡条15均滑动套设在限位轴17的外侧，可以对两个卡条15起到限位作用。
工作原理，首先可以使得丝束7穿过导丝辊2与导向轴3绕在压辊4上，并且可以通过驱动第一电机5与第二电机6，即可在输送丝束7时通过压辊4将丝束7自动铺设在芯模上，并且可以在输送丝束7时，可以手动旋动旋钮10，使其可以通过圆轴9带动两个蜗杆11转动，即可使其带动两个蜗轮12转动，且两个蜗轮12的转向相反，即可使得两个蜗轮12在转动的同时通过两个拨轴13拨动两个竖框架14相靠近运动，从而可以使得两个卡条15可以带动两个导丝盘18相靠近运动，使得两个导丝盘18可以对丝束7进行导向，从而可以提高其铺设时的精度。
在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
以上公开的本实用新型优选实施例只是用于帮助阐述本实用新型。优选实施例并没有详尽叙述所有的细节，也不限制该实用新型仅为所述的具体实施方式。显然，根据本说明书的内容，可作很多的修改和变化。本说明书选取并具体描述这些实施例，是为了更好地解释本实用新型的原理和实际应用，从而使所属技术领域技术人员能很好地理解和利用本实用新型。本实用新型仅受权利要求书及其全部范围和等效物的限制。
Claims (6)
1.一种高精度自动铺丝头，其特征在于，包括：
支架(1)，所述支架(1)内转动安装有导丝辊(2)与压辊(4)，所述支架(1)的一侧固定安装有第一电机(5)与第二电机(6)，所述第一电机(5)的输出轴与所述导丝辊(2)相连接，所述第二电机(6)的输出轴与所述压辊(4)相连接，所述导丝辊(2)与所述压辊(4)上传动设置有丝束(7)；
所述导丝辊(2)内开设有内腔(8)，所述内腔(8)内转动安装有圆轴(9)，所述圆轴(9)伸至所述导丝辊(2)外并固定安装有旋钮(10)，所述圆轴(9)的外侧固定套设有两个蜗杆(11)，所述内腔(8)内转动安装有两个蜗轮(12)，位于同侧的所述蜗杆(11)与所述蜗轮(12)相啮合，两个所述蜗轮(12)上均焊接有拨轴(13)，两个所述拨轴(13)的外侧均活动套设有竖框架(14)，两个所述竖框架(14)上均固定设置有卡条(15)，所述导丝辊(2)的外侧滑动套设有两个导丝盘(18)，两个所述卡条(15)伸至所述导丝辊(2)外并与相对应的所述导丝盘(18)固定连接。
2.根据权利要求1所述的一种高精度自动铺丝头，其特征在于：所述支架(1)的一侧固定安装有两个安装板，两个所述安装板上均开设有安装孔。
3.根据权利要求1所述的一种高精度自动铺丝头，其特征在于：所述支架(1)内转动安装有导向轴(3)，所述丝束(7)传动设置在所述导向轴(3)上。
4.根据权利要求1所述的一种高精度自动铺丝头，其特征在于：两个所述蜗杆(11)的外侧分别设有一组螺旋齿，两组所述螺旋齿螺距相同，且旋向相反。
5.根据权利要求1所述的一种高精度自动铺丝头，其特征在于：所述导丝辊(2)上开设有与所述内腔(8)相连通的开口(16)，两个所述卡条(15)均位于所述开口(16)内。
6.根据权利要求5所述的一种高精度自动铺丝头，其特征在于：所述开口(16)内固定设置有限位轴(17)，两个所述卡条(15)均滑动套设在所述限位轴(17)的外侧。
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