CN110477595A - 一种钢丝刷曲丝一体化生产装置 - Google Patents

一种钢丝刷曲丝一体化生产装置 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种钢丝刷曲丝一体化生产装置,一种钢丝刷曲丝一体化生产装置,包括工作台,所述工作台上端面一侧通过螺钉固定连接有支撑座一和支撑座二,支撑座二位于靠近工作台中心的一侧,所述支撑座一和支撑座二的上端均通过滚动轴承转动连接有卷绕轴和安装杆一,卷绕轴的杆体外壁卷绕有钢丝,所述安装杆一设有两根,安装杆一的杆体外壁均通过螺钉固定连接有压辊,支撑座二和支撑座一之间还设有伺服电机一,所述伺服电机一的输出端和下端所述安装杆一的前端均通过键固定连接有带轮,两个所述带轮之间连接有传送带。本发明能够实现曲丝的快速生产,且生产后能够完成对曲丝的收集,生产效率高,产品质量好。

Description

一种钢丝刷曲丝一体化生产装置
技术领域
本发明涉及钢丝刷曲丝生产设备技术领域,尤其涉及一种钢丝刷曲丝一体化生产装置。
背景技术
钢丝刷在现实生活中通常应用于钢材业或铝业表面处理厂,由一系列的不锈钢丝刷辊安装在全自动高速运转的毛刷抛光机上,对钢材或者铝材表面进行去锈抛光处理,钢丝刷的刷丝通常有直丝和曲丝两种,直丝比较适合于钻孔植毛方式的刷子较多,如木板钢丝刷,木柄钢丝刷,圆盘钢丝刷等,而曲丝应用范围基本上每种类型的钢丝刷可采用,特别是弹簧钢丝刷辊非曲丝不可,用直丝的话,钢丝对折后根本就不可能规范、整齐,曲丝是由于它本身的弯曲度在制作时可相对吻合附近的刷丝,这样对折后的钢丝即使不对称、倾斜度稍偏也看不出来,并且这样环绕而成的刷辊表面钢丝更显得密度高、结实、除锈回弹力度大。
曲丝通常经过压制或者转动扭曲成型,然后进行裁剪,现有设备在曲丝制备时通常需要工作过人员将钢丝放置在制备台上,将钢丝压制或转动扭曲,然后通过人工对曲丝进行裁剪和收集,这种生产方式在使用时机械化程度低,工人劳动强度大,且加工误差大,不利于批量高质量生产,所以研究一种钢丝刷曲丝一体化生产装置是很有必要的。
发明内容
本发明的目的是为了解决现有技术中生产效率低的问题,而提出的一种钢丝刷曲丝一体化生产装置。
为了实现上述目的,本发明采用了如下技术方案:
一种钢丝刷曲丝一体化生产装置,包括工作台,所述工作台上端面一侧通过螺钉固定连接有支撑座一和支撑座二,支撑座二位于靠近工作台中心的一侧,所述支撑座一和支撑座二的上端均通过滚动轴承转动连接有卷绕轴和安装杆一,卷绕轴的杆体外壁卷绕有钢丝,所述安装杆一设有两根,安装杆一的杆体外壁均通过螺钉固定连接有压辊,支撑座二和支撑座一之间还设有伺服电机一,所述伺服电机一的输出端和下端所述安装杆一的前端均通过键固定连接有带轮,两个所述带轮之间连接有传送带,两根所述安装杆一的后侧均穿过支撑座二并通过齿轮组一转动连接,所述支撑座二靠近工作台中心的一侧设有送料装置,所述送料装置包括固定块,固定块的上端开设有安装槽,且安装槽的两侧壁通过滚动轴承转动连接有丝杆,固定块靠近支撑座二一侧中部开设有凹槽,凹槽内壁固定连接有伺服电机二,所述丝杆的一端穿过固定块并与伺服电机二输出端通过齿轮组二转动连接,丝杆的杆体外壁通过螺纹连接有安装块,所述安装块的上端面通过螺钉固定连接有固定架,且固定架呈“工”字形结构,所述固定架的顶面和顶面中心位置均通过螺钉固定连接有伸缩杆,伸缩杆的输出端均通过螺钉固定连接有压块,所述送料装置远离支撑座二的一侧设有压制切割装置,所述压制切割装置包括工作箱体,工作箱体的两侧贯穿,所述工作箱体前后端内壁中部通过螺钉固定连接有成型板,成型板的上端面贯穿开设有成型槽,所述工作箱体内底面和顶面靠近送料装置的一侧均通过螺钉固定连接有气缸一,气缸的输出端均通过螺钉固定连接有压板,两块所述压板相靠近的一端均焊接有压杆,所述工作箱体内顶面另一侧前后端均通过螺钉固定连接有气缸二,气缸二的输出端通过螺钉固定连接有安装板,所述安装板的下端通过螺钉固定连接有切刀,切刀的正下方在成型板上还开设有切割槽,所述成型板远离支撑座二的一侧还固定有导料板,导料板的下侧设有接料装置。
优选的,所述接料装置包括支撑板,支撑板的下端面焊接有固定杆,且固定杆设有多根并呈两排设置在支撑板的下端面位置,所述固定杆的下侧均设有圆柱桶,且圆柱桶通过螺钉固定在工作台上,固定杆均滑动连接在圆柱桶内,固定杆与圆柱桶底面之间均固定连接有弹簧,支撑板下侧前后端分别设有固定座和伺服电机三,所述伺服电机三的输出端通过联轴器固接有安装杆二,安装杆二的一端与固定座通过滚动轴承转动连接,所述安装杆二的杆体外壁通过螺钉固定连接有凸轮,且凸轮设有多个并均匀分布在安装杆二上,所述支撑板的下端面开设有多个与凸轮相吻合的圆弧槽,且圆弧槽位于凸轮的正上方位置,所述支撑板的上端面通过螺钉固定连接有存料桶,且存料桶设有多个并均匀分布在支撑板的上端面位置。
优选的,所述固定杆下端两侧均通过螺钉固定连接有限位块,且圆柱桶两侧内壁均开设有限位槽,所述限位块均滑动连接在限位槽内。
优选的,所述成型槽水平设置并设有多条,且成型槽靠近送料装置的一侧贯穿成型板,所述切割槽与成型槽连通。
优选的,所述支撑座一和支撑座二均设有两个并对称分布在工作台前后侧位置。
优选的,所述压杆设有多根并呈多排均匀分布在压板上。
优选的,所述伺服电机一、固定块和工作箱体均通过螺钉固定在工作台上。
与现有技术相比,本发明提供了一种钢丝刷曲丝一体化生产装置,具备以下有益效果:
1、本发明通过伺服电机一带动两个压辊反向转动,从而实现对钢丝的输送和压直,保证钢丝平直进入压制切割装置内,从而确保曲丝的生产质量;
2、本发明通过送料装置的作用,起到钢丝定量输送的作用,便于对钢丝间歇的进行压制,从而保证曲丝的一端留有未被压制的平直段,便于生产后曲丝植入钢丝刷板内,为后续生产带来了方便;
3、本发明通过压制切割装置的作用,气缸一带动压板移动,使上下两端的压杆对钢丝进行压制,压制后在切刀的作用下实现切割,工作效率高,大大提高了生产质量;
4、本发明通过导料板将压制后曲丝导入存料桶内,在伺服电机三的作用下,能够实现安装杆二的转动,转动的同时,凸轮与圆弧槽相互作用,从而实现支撑板的抖动,进而实现曲丝整齐的排放在存料桶内,为后续曲丝的收集带来了便捷。
附图说明
图1为本发明提出的一种钢丝刷曲丝一体化生产装置的结构示意图;
图2为本发明提出的一种钢丝刷曲丝一体化生产装置中A处截面图;
图3为本发明提出的一种钢丝刷曲丝一体化生产装置中B处截面图;
图4为本发明提出的一种钢丝刷曲丝一体化生产装置中C处截面图;
图5为本发明提出的一种钢丝刷曲丝一体化生产装置中送料装置的结构示意图;
图6为本发明提出的一种钢丝刷曲丝一体化生产装置中接料装置的结构示意图。
图中:工作台1、支撑座一2、支撑座二3、卷绕轴4、安装杆一5、压辊6、伺服电机一7、带轮8、传送带9、齿轮组一10、送料装置11、压制切割装置12、导料板13、接料装置14、固定块1101,固定块1101、丝杆1102、伺服电机二1103、齿轮组二1104、安装块1105、固定架1106、伸缩杆1107、压块1108、工作箱体1201、成型板1202、成型槽1203、气缸一1204、压板1205、压杆1206、气缸二1207、安装板1208、切刀1209、切割槽1210、支撑板1401、固定杆1402、圆柱桶1403、弹簧1404、固定座1405、伺服电机三1406、安装杆二1407、凸轮1408、圆弧槽1409、存料桶1410、限位块1411。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图,对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描,显然,描的实施例仅仅是本发明一部分实施例,而不是全部的实施例。
在本发明的描中,需要理解的是,术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图示的方位或位置关系,仅是为了便于描本发明和简化描,而不是指示或暗示指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作,因此不能理解为对本发明的限制。
实施例一
参照图1-5,一种钢丝刷曲丝一体化生产装置,包括工作台1,工作台1上端面一侧通过螺钉固定连接有支撑座一2和支撑座二3,支撑座二3位于靠近工作台1中心的一侧,支撑座一2和支撑座二3的上端均通过滚动轴承转动连接有卷绕轴4和安装杆一5,卷绕轴4的杆体外壁卷绕有钢丝,安装杆一5设有两根,安装杆一5的杆体外壁均通过螺钉固定连接有压辊6,支撑座二3和支撑座一2之间还设有伺服电机一7,伺服电机一7的输出端和下端安装杆一5的前端均通过键固定连接有带轮8,两个带轮之间连接有传送带9,两根安装杆一5的后侧均穿过支撑座二3并通过齿轮组一10转动连接,支撑座二3靠近工作台1中心的一侧设有送料装置11,送料装置11包括固定块1101,固定块1101的上端开设有安装槽,且安装槽的两侧壁通过滚动轴承转动连接有丝杆1102,固定块1101靠近支撑座二3一侧中部开设有凹槽,凹槽内壁固定连接有伺服电机二1103,丝杆1102的一端穿过固定块1101并与伺服电机二1103输出端通过齿轮组二1104转动连接,丝杆1102的杆体外壁通过螺纹连接有安装块1105,安装块1105的上端面通过螺钉固定连接有固定架1106,且固定架1106呈“工”字形结构,固定架1106的顶面和顶面中心位置均通过螺钉固定连接有伸缩杆1107,伸缩杆1107的输出端均通过螺钉固定连接有压块1108,送料装置11远离支撑座二3的一侧设有压制切割装置12,压制切割装置12包括工作箱体1201,工作箱体1201的两侧贯穿,工作箱体1201前后端内壁中部通过螺钉固定连接有成型板1202,成型板1202的上端面贯穿开设有成型槽1203,工作箱体1201内底面和顶面靠近送料装置11的一侧均通过螺钉固定连接有气缸一1204,气缸的输出端均通过螺钉固定连接有压板1205,两块压板1205相靠近的一端均焊接有压杆1206,工作箱体1201内顶面另一侧前后端均通过螺钉固定连接有气缸二1207,气缸二1207的输出端通过螺钉固定连接有安装板1208,安装板1208的下端通过螺钉固定连接有切刀1209,切刀1209的正下方在成型板1202上还开设有切割槽1210,成型板1202远离支撑座二3的一侧还固定有导料板13,导料板13的下侧设有接料装置14。
本实施例中,通过伺服电机一7带动两个压辊6反向转动,从而实现对钢丝的输送和压直,钢丝经过送料装置11时,由伸缩杆1107带动压块1108将钢丝夹紧,从而在伺服电机二1103的作用下实现对钢丝定量输送的作用,便于对钢丝间歇的进行压制,从而保证曲丝的一端留有未被压制的平直段,便于生产后曲丝植入钢丝刷板内,为后续生产带来了方便,通过压制切割装置的作用,气缸一1204带动压板1205移动,使上下两端的压杆1206对钢丝进行压制,压制后气缸二1207带动切刀1209下移实现切割。
实施例二
如图6示,本实施例与实施例1基本相同,优选地,接料装置14包括支撑板1401,支撑板1401的下端面焊接有固定杆1402,且固定杆1402设有多根并呈两排设置在支撑板1401的下端面位置,固定杆1402的下侧均设有圆柱桶1403,且圆柱桶1403通过螺钉固定在工作台1上,固定杆1402均滑动连接在圆柱桶1403内,固定杆1402与圆柱桶1403底面之间均固定连接有弹簧1404,支撑板1401下侧前后端分别设有固定座1405和伺服电机三1406,伺服电机三1406的输出端通过联轴器固接有安装杆二1407,安装杆二1407的一端与固定座1405通过滚动轴承转动连接,安装杆二1407的杆体外壁通过螺钉固定连接有凸轮1408,且凸轮1408设有多个并均匀分布在安装杆二1407上,支撑板1401的下端面开设有多个与凸轮1408相吻合的圆弧槽1409,且圆弧槽1409位于凸轮1408的正上方位置,支撑板1401的上端面通过螺钉固定连接有存料桶1410,且存料桶1410设有多个并均匀分布在支撑板1401的上端面位置。
本实施例中,通过导料板导料板13将压制后曲丝导入存料桶1410内,并在伺服电机三1406的作用下,能够实现安装杆二1407的转动,转动的同时,凸轮1408与圆弧槽1409相互作用,从而实现支撑板1401的抖动,进而实现曲丝整齐的排放在存料桶1410内,为后续曲丝的收集带来了便捷。
实施例三
如图6示,本实施例与实施例1基本相同,优选地,固定杆1402下端两侧均通过螺钉固定连接有限位块1411,且圆柱桶1403两侧内壁均开设有限位槽,限位块1411均滑动连接在限位槽内。
本实施例中,通过在固定杆1402与圆柱桶1403之间设有限位块1411,从而避免固定杆1402脱离圆柱桶1403,保证支撑板1401能够顺利抖动。
实施例四
如图1、3和4示,本实施例与实施例1基本相同,优选地,成型槽1203水平设置并设有多条,且成型槽1203靠近送料装置11的一侧贯穿成型板1202,切割槽1210与成型槽1203连通。
本实施例中,通过设有多条成型槽1203,从而实现多根曲丝同时制备,大大提高了曲丝的生产效率。
实施例五
如图1示,本实施例与实施例1基本相同,优选地,支撑座一2和支撑座二3均设有两个并对称分布在工作台1前后侧位置。
本实施例中,通过将两个支撑座一2和支撑座二3对称分布在工作台1的前后侧,保证卷绕轴4和安装杆一5与工作台1的水平中心线垂直,使钢丝输送效果更好,保证曲丝的生产质量。
实施例六
如图3示,本实施例与实施例1基本相同,优选地,压杆1206设有多根并呈多排均匀分布在压板1205上。
本实施例中,通过设有多排压杆1206,从而实现多根曲丝同时压制成型,大大提高了曲丝的生产效率。
实施例七
如图1、3、4和5示,本实施例与实施例1基本相同,优选地,伺服电机一7、固定块1101和工作箱体1201均通过螺钉固定在工作台1上。
本实施例中,通过将伺服电机一7、固定块1101和工作箱体1201固定在工作台1上,保证了伺服电机一7、固定块1101和工作箱体1201的稳定性,从而确保曲丝的生产质量。
本发明能够实现曲丝的快速生产,且生产后能够完成对曲丝的收集,生产效率高,产品质量好。
以上,仅为本发明较佳的具体实施方式,但本发明的保护范围并不局限于此,任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内,根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变,都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种钢丝刷曲丝一体化生产装置,包括工作台(1),其特征在于,所述工作台(1)上端面一侧通过螺钉固定连接有支撑座一(2)和支撑座二(3),支撑座二(3)位于靠近工作台(1)中心的一侧,所述支撑座一(2)和支撑座二(3)的上端均通过滚动轴承转动连接有卷绕轴(4)和安装杆一(5),卷绕轴(4)的杆体外壁卷绕有钢丝,所述安装杆一(5)设有两根,安装杆一(5)的杆体外壁均通过螺钉固定连接有压辊(6),支撑座二(3)和支撑座一(2)之间还设有伺服电机一(7),所述伺服电机一(7)的输出端和下端所述安装杆一(5)的前端均通过键固定连接有带轮(8),两个所述带轮之间连接有传送带(9),两根所述安装杆一(5)的后侧均穿过支撑座二(3)并通过齿轮组一(10)转动连接,所述支撑座二(3)靠近工作台(1)中心的一侧设有送料装置(11);
所述送料装置(11)包括固定块(1101),固定块(1101)的上端开设有安装槽,且安装槽的两侧壁通过滚动轴承转动连接有丝杆(1102),固定块(1101)靠近支撑座二(3)一侧中部开设有凹槽,凹槽内壁固定连接有伺服电机二(1103),所述丝杆(1102)的一端穿过固定块(1101)并与伺服电机二(1103)输出端通过齿轮组二(1104)转动连接,丝杆(1102)的杆体外壁通过螺纹连接有安装块(1105),所述安装块(1105)的上端面通过螺钉固定连接有固定架(1106),且固定架(1106)呈“工”字形结构,所述固定架(1106)的顶面和顶面中心位置均通过螺钉固定连接有伸缩杆(1107),伸缩杆(1107)的输出端均通过螺钉固定连接有压块(1108),所述送料装置(11)远离支撑座二(3)的一侧设有压制切割装置(12);
所述压制切割装置(12)包括工作箱体(1201),工作箱体(1201)的两侧贯穿,所述工作箱体(1201)前后端内壁中部通过螺钉固定连接有成型板(1202),成型板(1202)的上端面贯穿开设有成型槽(1203),所述工作箱体(1201)内底面和顶面靠近送料装置(11)的一侧均通过螺钉固定连接有气缸一(1204),气缸的输出端均通过螺钉固定连接有压板(1205),两块所述压板(1205)相靠近的一端均焊接有压杆(1206),所述工作箱体(1201)内顶面另一侧前后端均通过螺钉固定连接有气缸二(1207),气缸二(1207)的输出端通过螺钉固定连接有安装板(1208),所述安装板(1208)的下端通过螺钉固定连接有切刀(1209),切刀(1209)的正下方在成型板(1202)上还开设有切割槽(1210),所述成型板(1202)远离支撑座二(3)的一侧还固定有导料板(13),导料板(13)的下侧设有接料装置(14)。
2.根据权利要求1所述的一种钢丝刷曲丝一体化生产装置,其特征在于,所述接料装置(14)包括支撑板(1401),支撑板(1401)的下端面焊接有固定杆(1402),且固定杆(1402)设有多根并呈两排设置在支撑板(1401)的下端面位置,所述固定杆(1402)的下侧均设有圆柱桶(1403),且圆柱桶(1403)通过螺钉固定在工作台(1)上,固定杆(1402)均滑动连接在圆柱桶(1403)内,固定杆(1402)与圆柱桶(1403)底面之间均固定连接有弹簧(1404),支撑板(1401)下侧前后端分别设有固定座(1405)和伺服电机三(1406),所述伺服电机三(1406)的输出端通过联轴器固接有安装杆二(1407),安装杆二(1407)的一端与固定座(1405)通过滚动轴承转动连接,所述安装杆二(1407)的杆体外壁通过螺钉固定连接有凸轮(1408),且凸轮(1408)设有多个并均匀分布在安装杆二(1407)上,所述支撑板(1401)的下端面开设有多个与凸轮(1408)相吻合的圆弧槽(1409),且圆弧槽(1409)位于凸轮(1408)的正上方位置,所述支撑板(1401)的上端面通过螺钉固定连接有存料桶(1410),且存料桶(1410)设有多个并均匀分布在支撑板(1401)的上端面位置。
3.根据权利要求2所述的一种钢丝刷曲丝一体化生产装置,其特征在于,所述固定杆(1402)下端两侧均通过螺钉固定连接有限位块(1411),且圆柱桶(1403)两侧内壁均开设有限位槽,所述限位块(1411)均滑动连接在限位槽内。
4.根据权利要求1所述的一种钢丝刷曲丝一体化生产装置,其特征在于,所述成型槽(1203)水平设置并设有多条,且成型槽(1203)靠近送料装置(11)的一侧贯穿成型板(1202),所述切割槽(1210)与成型槽(1203)连通。
5.根据权利要求1所述的一种钢丝刷曲丝一体化生产装置,其特征在于,所述支撑座一(2)和支撑座二(3)均设有两个并对称分布在工作台(1)前后侧位置。
6.根据权利要求1所述的一种钢丝刷曲丝一体化生产装置,其特征在于,所述压杆(1206)设有多根并呈多排均匀分布在压板(1205)上。
7.根据权利要求1所述的一种钢丝刷曲丝一体化生产装置,其特征在于,所述伺服电机一(7)、固定块(1101)和工作箱体(1201)均通过螺钉固定在工作台(1)上。
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