CN219724930U - 一种除尘装置及激光裁切设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种除尘装置，包括：第一除尘件，第一除尘件具有第一负压腔，且第一除尘件上贯穿有第一狭缝以供激光经过，第一负压腔用于产生负压并通过第一狭缝吸除激光裁切溅射的粉尘；第二除尘件，位于第一除尘件的下方，第二除尘件与第一除尘件之间存在第一间距以供极片经过，第二除尘件用于吸除掉落到极片背面的粉尘。本实用新型提供的除尘装置，减少负压气流对极片抖动的影响，提高了除尘的有效性，以及提高了良品率。本实用新型还公开了一种激光裁切设备。

Description

一种除尘装置及激光裁切设备

技术领域

本实用新型涉及电池制造技术领域，尤其涉及一种除尘装置及激光裁切设备。

背景技术

在电池行业，随着激光裁切技术逐渐成熟，目前激光可以对极片料区进行裁切出所需的极耳。传统除尘方式过于简单，容易造成极片抖动，使激光裁切的焦距发生变化，进而使得极片的热影响区偏大，甚至灼伤极片导致极片报废。

实用新型内容

为了克服上述现有技术所述的至少一种缺陷，本实用新型提供一种除尘装置，减少负压气流对极片抖动的影响，提高了除尘的有效性，以及提高了良品率。

本实用新型为解决其问题所采用的技术方案是：

一种除尘装置，包括：

第一除尘件，第一除尘件具有第一负压腔，且第一除尘件上贯穿有第一狭缝以供激光经过，第一负压腔用于产生负压并通过第一狭缝吸除激光裁切溅射的粉尘；

第二除尘件，位于第一除尘件的下方，第二除尘件与第一除尘件之间存在第一间距以供极片经过，第二除尘件用于吸除掉落到极片背面的粉尘。

本实用新型提供的除尘装置，利用第一除尘件主要将激光裁切溅射的粉尘控制在相对密封的第一负压腔内并通过负压将粉尘除去，利用第二除尘件主要将激光裁切产生并掉落到极片背面(即下表面)的粉尘除去，第一除尘件的负压气流对极片的作用仅限于第一狭缝，极片其余部分不受气流影响，从而第一除尘件的负压气流作用在极片上表面的作用力较小，同时，可通过控制第一间距的宽度使其仅能使极片穿过，如此，能够较好的减小了负压气流对极片的抖动影响，提高了良品率，利用第一狭缝和第一间距还能够使得负压气流更加集中，除尘效果也能更好。

进一步地，第二除尘件具有第二负压腔，第二除尘件朝向第一除尘件的一侧上还设有第二狭缝，第二狭缝导通第二负压腔，且第二狭缝与第一狭缝位置相对应，第二负压腔用于产生负压并通过第二狭缝吸除掉落到极片背面的粉尘。如此，控制第二狭缝的宽度并使其与第一狭缝位置相对应，激光裁切产生于极片下表面的粉尘刚好被吸进第二狭缝，从而第二除尘件的负压气流作用在极片下表面的作用力也较小，以进一步减少负压气流对极片的抖动影响。

进一步地，第二狭缝与第一狭缝位于同一竖直平面上。

进一步地，第二狭缝的横截面呈倒梯形状，以便于极片下表面的粉尘能更好的通过第二狭缝。

进一步地，第二除尘件还设有导通第二负压腔的第二负压接口，第二负压接口位于第二除尘件远离第一除尘件的一侧。

进一步地，第一除尘件上设有导通第一负压腔的第一负压接口，第一负压腔内还设有引流组件，引流组件能够向第一负压腔内输入预设角度的气流，以用于将粉尘引导至第一负压接口。如此，利用引流组件可产生特定角度方向的气流，该气流可对激光裁切溅射的粉尘进行引导，进一步防止粉尘扩散并提高除尘效率。

进一步地，第一除尘件包括至少两个相对设置的第一风罩，每一第一风罩相间隔以形成第一狭缝，且第一风罩的风槽围合形成第一负压腔，每一第一风罩均设有第一负压接口和引流组件。

进一步地，引流组件包括导气件和用于输入正压气流的输气管，导气件和输气管相导通，导气件贴合于第一负压腔的底壁并邻近第一狭缝，且导气件上设有倾斜的出气口，出气口导通导气件与第一负压腔。

进一步地，出气口呈长条缝状，出气口的延伸方向与第一狭缝的延伸方向相对应。

进一步地，出气口包括依次排列的多个气孔，多个气孔的排列方向与第一狭缝的延伸方向相对应。

进一步地，还包括第三除尘件，第三除尘件位于第一除尘件和第二除尘件的同一侧，第三除尘件上设有第三负压腔，第三负压腔用于吸除激光裁切产生的废料及粉尘。

如此，通过上述方案的组合，在利用第一除尘件和第二除尘件进行除尘的基础上，结合第三除尘件主要将激光裁切产生的废材以及粉尘除去(例如主要针对极耳侧)的除尘作用，以进行全方位的精准除尘，进一步提高了除尘的有效性。

进一步地，第三负压腔朝向第一除尘件开口，且第三除尘件与第一除尘件之间存在第二间距以供激光经过。

进一步地，第三除尘件上还设有用于支撑极片的支撑板、与极耳形状相对应的切割槽和导通第三负压腔的第三负压接口，支撑板位于第三负压腔内，切割槽贯穿第三负压腔的顶壁和支撑板，第三负压腔的两相对侧壁还设有避让槽以供极片经过，避让槽位于支撑板的上方。如此，支撑板能够在激光裁切极耳侧时起到支撑作用，防止需要裁切的极耳发生弯折，且利用切割槽能够使得裁切产生的废料和粉尘落入第三负压腔而被吸走。

进一步地，支撑板将第三负压腔分隔成呈上下排列的两个子腔，两子腔朝向第三负压接口的一端相导通。

进一步地，第三除尘件设有至少两个，第三除尘件相对设于第一除尘件和第二除尘件的两相对侧。

基于同样的构思，本实用新型还公开了一种激光裁切设备，该激光裁切设备应用有上述的除尘装置。

进一步地，该激光裁切设备还包括机架、激光头、驱动辊和两负压带，除尘装置、激光头、驱动辊和两负压带均设置于机架上，驱动辊位于至少其中之一的负压带的上方以用于驱动极片在负压带上移动，除尘装置位于两负压带之间。

综上所述，本实用新型提供的除尘装置和激光裁切设备具有如下技术效果：

1)除尘效果好、良品率高：第一除尘件和第二除尘件均采用负压的方式进行针对性除尘，同时第一除尘件和第二除尘件相对密封性高，负压气流作用在极片上下表面的作用力也较小，能够较好的减小了负压气流对极片的抖动影响，提高了除尘的有效性，提高了除尘效果，提高了良品率，还能够再结合第三除尘件的除尘作用，以进一步提高其除尘效果；

2)可引导除尘：利用引流组件可产生特定角度方向的气流，该气流可对激光裁切溅射的粉尘进行引导，且该气流靠近极片的激光裁切处，引导效果好，能进一步防止粉尘扩散并提高除尘效率；

3)极耳侧的加工质量高：支撑板能够在激光裁切极耳侧时起到支撑作用，防止需要裁切的极耳发生弯折，且利用切割槽能够使得裁切生产的废料和粉尘落入第三负压腔而被吸走，确保极耳侧的加工质量。

附图说明

图1为本实用新型实施例的激光裁切设备的结构示意图；

图2为本实用新型实施例的激光裁切设备删除机架、驱动辊和负压带后的结构示意图；

图3为本实用新型实施例的除尘装置的结构示意图；

图4为本实用新型实施例的除尘装置的爆炸示意图；

图5为本实用新型实施例的第一除尘件和引流组件相连接的结构示意图；

图6为本实用新型实施例的引流组件的结构示意图；

图7为本实用新型实施例的第三除尘件的结构示意图；

图8为本实用新型实施例的第二除尘件的结构示意图；

图9为本实用新型实施例的第一除尘件、第二除尘件以及引流组件相配合的剖视示意图。

其中，附图标记含义如下：

1、除尘装置；11、第一除尘件；111、第一负压腔；112、第一负压接口；113、第一风罩；114、风槽；12、第二除尘件；121、第二负压腔；122、第二狭缝；123、第二负压接口；13、第三除尘件；131、第三负压腔；132、支撑板；133、切割槽；134、第三负压接口；135、避让槽；14、引流组件；141、导气件；1411、出气口；142、输气管；15、第一狭缝；16、第一间距；17、第二间距；2、机架；3、激光头；4、驱动辊；5、负压带；6、极片；61、极耳侧。

具体实施方式

为了更好地理解和实施，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本实用新型的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本实用新型的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在限制本实用新型。

本实用新型公开了一种除尘装置1，该除尘装置1应用于激光裁切设备中，能够在激光裁切极片6的过程中对粉尘进行全方位的精准除尘，减少粉尘对极片6的影响，提高极片6的切割质量。

参阅图1和图2，具体的，激光裁切设备包括除尘装置1、机架2、激光头3、驱动辊4和两负压带5，除尘装置1、激光头3、驱动辊4和两负压带5均设置于机架2上，驱动辊4位于至少其中之一的负压带5的上方以用于驱动极片6在负压带5上移动，除尘装置1位于两负压带5之间。

其中，激光头3能够产生激光以切割极片6，激光头3和极片6之间能够发生至少一个方向上的相对位移，进而激光能够移动至切割位置并执行切割操作。

当然，本申请的激光切割路径不局限为直线，还可以是曲线或其他设定路线。在本实施例中优选为，激光头3能够沿图1中所示的前后方向直线移动，在其他实施例中，激光头3可以外接三轴或多轴移动结构，例如机械手等，用于对激光头3的位置进行调整，以使激光头3位于合适的切割位置和切割高度。

其中，两负压带5之间存在间距以便于容纳安装除尘装置1和避让激光，两负压带5能够吸附极片6，并为极片6提供支撑。优选的，负压带5为具有多个吸附孔的皮带，通过在负压带5内侧形成气腔并连接外部的抽气机，进而在极片6放置至负压带5上时，通过形成的气压差以使极片6被吸附固定于负压带5上。

其中，驱动辊4作为动力源可驱动极片6在负压带5上移动，可用于极片6的输送，也可用于微调极片6的切割位置。优选的，驱动辊4采用滚动摩擦的方式来驱动极片6移动。

参阅图2至图4，除尘装置1包括第一除尘件11、第二除尘件12和第三除尘件13，第二除尘件12位于第一除尘件11的下方，第三除尘件13位于第一除尘件11和第二除尘件12的同一侧；具体应用至激光裁切设备时，第一除尘件11位于极片6的上方，第二除尘件12位于极片6的下方，且第二除尘件12的上表面可承托于极片6，进而在极片6切割位置处给予极片6支撑，第三除尘件13与第一除尘件11的排列方向或者第三除尘件13与第二除尘件12的排列方向与极片6的移动方向相垂直，使得第三除尘件13能够对应极片6中的极耳侧61处，以在极耳侧61切割时收集产生的废料及粉尘。

需要说明的，第三除尘件13所收集的废料及粉尘并不局限于极耳侧61，也可用于收集极片6其他类边沿处切割时所产生的废料及粉尘，即，第三除尘件13并不一定必须要对应极耳侧61。当然，第三除尘件13对应极耳侧61为佳。

参阅图3、图4、图7和图8，在本实施例中，重要的，第一除尘件11内有第一负压腔111，且第一除尘件11上贯穿有第一狭缝15以供激光经过，第一负压腔111用于产生负压并通过第一狭缝15吸除激光裁切溅射的粉尘；第二除尘件12与第一除尘件11之间存在第一间距16以供极片6经过，第二除尘件12用于吸除掉落到极片6背面(即下表面)的粉尘。

其中，第二除尘件12具有第二负压腔121，第二除尘件12朝向第一除尘件11的一侧上还设有导通第二负压腔121的第二狭缝122，具体的，第二狭缝122位于第二除尘件12用于承托极片6的上表面，第二狭缝122与第一狭缝15位置相对应，第二负压腔121用于产生负压并通过第二狭缝122吸除掉落到极片6背面的粉尘。

第三除尘件13上设有第三负压腔131，第三负压腔131用于吸除激光裁切产生的废料及粉尘。

通过上述方案，利用第一除尘件11主要将激光裁切溅射的粉尘控制在相对密封的第一负压腔111并通过负压将粉尘除去，利用第二除尘件12主要将激光裁切产生于极片6下表面的粉尘除去，利用第三除尘件13主要将激光裁切下来的废材以及粉尘除去(例如主要针对极耳侧61)，以进行全方位的精准除尘，提高了除尘的有效性；另一方面，两第一除尘件11的负压气流对极片6的作用仅限于第一狭缝15，极片6其余部分不受气流影响，从而两第一除尘件11的负压气流作用在极片6上表面的作用力较小，同时，可通过控制第一间距16的宽度使其仅能使极片6穿过，控制第二狭缝122的宽度并使其与第一狭缝15位置相对应，激光裁切产生于极片6下表面的粉尘刚好被吸进第二狭缝122，从而第二除尘件12的负压气流作用在极片6下表面的作用力也较小，如此，能够全面的、较好的减小了负压气流对极片6的抖动影响，提高了良品率，利用各个间距和第二狭缝122还能够使得负压气流更加集中，除尘效果也能更好。

另外，通过对传统负压除尘结构做出优化，使产生粉尘区域相对封闭，一方面减少粉尘扩散，另一方面相对封闭的空间更加有利于除尘。

当然，在一些较佳实施例中，可以仅通过第一除尘件11和第二除尘件12进行除尘。

参阅图5和图9，第一除尘件11上的第一狭缝15可以控制在较小的程度，以能够使激光穿过即可。优选的，第一除尘件11包括两个相对设置的第一风罩113，第一风罩113为单侧开口的除尘罩结构，第一除尘件11的长度方向与极片6的移动方向相垂直，两相对的第一风罩113沿极片6的移动方向排列(也可理解为第一风罩113的宽度方向与极片6的移动方向相平行)，每一第一风罩113相间隔以形成前述的第一狭缝15(可以理解为沿第一风罩113的排列方向上，两第一风罩113之间是相间隔的，从而在其间隔处形成前述的第一狭缝15)，第一风罩113设有四个第一负压接口112和一侧开口的风槽114，具体的，风槽114朝向第一风罩113的宽度方向的一侧开口，两个第一负压接口112连接于第一风罩113的宽度方向的另一侧，两个第一负压接口112连接于第一风罩113的顶壁，四个第一负压接口112均能导通风槽114；两个第一风罩113相对靠近组装后，两个风槽114围合形成前述的第一负压腔111。

使用时，第一负压接口112可以连接外部的抽气机，以分别在构成第一负压腔111的两个风槽114内形成至少两股负压气流，该负压气流由第一狭缝15处分别流向不同的第一风罩113的第一负压接口112。

需要说明的，本实用新型对第一风罩113的尺寸、第一负压接口112的数量及位置不做具体限定，以根据所切割的极片6的尺寸要求进行对应设计即可。

还需要说明的，第一风罩113的数量还可为三个、四个、五个等，以利用其风槽114能够围合形成第一负压腔111，且第一风罩113之间能够保留有间隔等造型以形成供激光经过的第一狭缝15即可。作为可能的其他示例：例如第一风罩113为三个，其中第一个第一风罩113的长度较长，第二个第一风罩113和第三个第一风罩113长度较短，第二个第一风罩113和第三个第一风罩113排列于较长的第一风罩113的同一侧，第二个第一风罩113和第三个第一风罩113可以贴合无缝隙(其风槽114可以直接导通，或者相隔离)，第二个第一风罩113和第三个第一风罩113均与第一个第一风罩113之间保有缝隙，以形成供激光经过的第一狭缝15；例如第一风罩113为四个，呈两两对称布置，同一组的第一风罩113可以贴合无缝隙，不同组的第一风罩113之间保有缝隙，以形成供激光经过的第一狭缝15。

在其他较佳实施例中，第一除尘件11还可为一体式结构，其上设有导通第一负压腔111的第一负压接口112即可。当然，第一负压接口112的数量是不受限定的，满足设计要求即可。

参阅图8和图9，其中，第一狭缝15的轨迹应当与激光切割路径相适配，第二狭缝122的路径也与第一狭缝15的轨迹以及激光切割路径相适配，当然，长度上可以存在一些偏差，如第二狭缝122的长度可以短于第一狭缝15的长度。

在本实施例中，以优选的激光头3能够沿图1中所示的前后方向直线移动为基础，进一步优选的，第二狭缝122与第一狭缝15位于同一竖直平面上。

在本实施例中，第二除尘件12的长度方向同样与极片6的移动方向相垂直，具体的，第二除尘件12的长度与第一除尘件11的长度相对应，第二除尘件12的宽度与第一除尘件11的宽度相适应；第二除尘件12还设有导通第二负压腔121的两个第二负压接口123，两个第二负压接口123沿第二除尘件12的长度方向排列，其中，第二狭缝122位于第二除尘件12朝向第一除尘件11的一侧，第二负压接口123位于第二除尘件12远离第一除尘件11的另一侧。以此形成仅有第二狭缝122开口的基本密封的负压空间。

同样需要说明的，本实用新型对第二除尘件12的尺寸、第二负压接口123的数量及位置不做具体限定，以根据所切割的极片6的尺寸要求进行对应设计即可。

使用时，第二负压接口123同样可以连接外部的抽气机，以在第二负压腔121内形成一股负压气流，该负压气流由第二狭缝122处流向第二负压接口123。

通过上述方案的组合，以实现作用于极片6上下表面的负压气流均能够相对更为集中，确保其具有良好的除尘效果，以解决由于除尘开口过大造成的极片6抖动以及分散负压气流导致的除尘效果差的问题。

参阅图9，优选的，第二狭缝122呈倒梯形状，以便于极片6下表面的粉尘能更好的通过第二狭缝122。

结合图5、图6和图9，在本实施例中，优选的，第一负压腔111内还设有引流组件14，引流组件14能够向第一负压腔111内输入预设角度的气流，以用于将粉尘引导至第一负压接口112。可以理解的，该气流可以将粉尘引导至顶壁上的第一负压接口112，也可引导至侧壁上的第一负压接口112，本实用新型对此不做限定。如此，利用引流组件14可产生特定角度方向的气流，该气流可对激光裁切溅射的粉尘进行引导，进一步防止粉尘扩散并提高除尘效率。

结合前述的第一风罩113时，进一步优选的，每一第一风罩113均设有引流组件14，此时，引流组件14位于风槽114内。

具体的，引流组件14包括导气件141和用于输入正压气流的输气管142，导气件141和输气管142相导通，导气件141贴合于风槽114的底壁并邻近第一狭缝15，且导气件141上设有倾斜的出气口1411(优选的，出气口1411可以朝向位于侧壁上的第一负压接口112倾斜)，出气口1411导通导气件141与风槽114，也可以理解为：导气件141贴合于第一负压腔111的底壁，出气口1411导通导气件141与第一负压腔111。其中，输气管142可以连接外部的鼓风机等输气设备，鼓风机产生的正压气流依次通过输气管142、导气件141和出气口1411输入第一负压腔111内，并依据出气口1411的出风角度形成特定角度的气流，由于导气件141邻近第一狭缝15，从而使得出气口1411输入的气流靠近极片6的激光裁切处，该正压气流结合第一负压腔111内的负压气流以能够更好的引导激光裁切溅射的粉尘。

其中，作为一些优选的示例，出气口1411的具体形式，可以为如下几种：

(一)出气口1411呈长条缝状，出气口1411的延伸方向与第一狭缝15的延伸方向相对应。

(二)出气口1411包括依次排列的多个气孔，多个气孔的排列方向与第一狭缝15的延伸方向相对应。其中，气孔的形状可以是圆柱形、可以是矩形、三角形等，本方案对气孔的形状不做限定。

参阅图3和图7，在本实施例中，在第三除尘件13中，其上的第三负压腔131朝向第一除尘件11开口，且第三除尘件13与第一除尘件11之间存在第二间距17以供激光经过。当然，第三负压腔131也可以同时朝向第二除尘件12开口，即第三负压腔131的开口端布满第三除尘件13的一个侧面。

采用具有开口端的第三负压腔131，且设置第二间距17的目的在于：方便极片6经过第三除尘件13，且激光的运行路径也能从第一狭缝15过渡到第二间距17后，再移动至第三除尘件13以对位于第三除尘件13内的极耳侧61进行切割；同时，由于对极耳侧61的切割轨迹较短，生产的粉尘量有限，故而可以不对第三负压腔131进行基本密封的处理。当然，在一些其他实施例中，可以对第三负压腔131进行基本密封的处理，如利用第一除尘件11长度方向的一侧以及第二除尘件12长度方向的一侧基本挨近于第三负压腔131的开口端，仅保留有第二间距17以供激光经过即可。

为了实现第三除尘件13的除尘作用，具体的，第三除尘件13上还可设有支撑板132、切割槽133、第三负压接口134和避让槽135，其中，支撑板132位于第三负压腔131内以用于支撑极片6，切割槽133与极耳形状相对应且可以设有多个，切割槽133贯穿第三负压腔131的顶壁和支撑板132，第三负压接口134与第三负压腔131相导通，避让槽135贯穿第三负压腔131的两相对侧壁以供极片6经过(特别的，供极耳侧61经过)，其中，避让槽135位于支撑板132的上方。

如此，激光由第二间距17过渡并移动至切割槽133，激光可沿切割槽133的轨迹移动，从而切割出对应形状的极耳，在切割该极耳侧61时，产生的废料和粉尘可以由支撑板132上的切割槽133落入第三负压腔131内，第三负压接口134同样可以连接外部的抽气机，以在第三负压腔131内形成一股负压气流，从而将废料和粉尘吸除。

可知的，为了避免激光过渡时移动过位，第三负压腔131的顶壁还可开设有对应第一狭缝15的缺口，该缺口的长度可以控制在较短的范围，以能满足激光过渡时的位移间隙即可。

通过上述方案的组合，支撑板132能够在激光裁切极耳侧61时起到支撑作用，防止需要裁切的极耳发生弯折，且利用切割槽133能够使得裁切产生的废料和粉尘落入第三负压腔131而被吸走，确保其除尘效果。

参阅图7，优选的，第三负压接口134与支撑板132相平行布置，如此，在第三除尘件13中，产生由第三负压腔131的开口端经过支撑板132的上下表面后流向第三负压接口134的气流，该气流基本平行于极片6的表面，通过平行气流的定向移动能够带动粉尘的有序移除，另一方面平行气流不会对裁切过程造成干扰，确保极耳侧61的加工质量。

更优选的，支撑板132将第三负压腔131分隔成呈上下排列的两个子腔(图中未标出)，两子腔朝向第三负压接口134的一端相导通，以此利用同一个第三负压接口134对极片6的上下表面除尘，简化了第三除尘件13的整体结构。

当然，根据所加要切割的极片6的不同，在其他实施例中，第三除尘件13还可设有两个，两第三除尘件13相对设于第一除尘件11和第二除尘件12的两相对侧，即两第三除尘件13的排列方向与极片6的移动方向相垂直，两第三除尘件13分别对应于极片6的两边沿。

当然，当激光切割路径有多条时，对应的，第一狭缝15的数量、第二狭缝122的数量需要对应增加，而且第三除尘件13上的切割槽133的数量也要对应增加，或者增加同一侧的第三除尘件13的数量，以满足设计使用。

综上所述，本实用新型所提供的除尘装置和激光裁切设备，具有如下技术效果：

1)除尘效果好、良品率高：利用第一除尘件11和第二除尘件12均采用负压的方式进行针对性除尘，同时第一除尘件11和第二除尘件12相对密封性高，负压气流作用在极片6上下表面的作用力也较小，能够较好的减小了负压气流对极片6的抖动影响，提高了除尘的有效性，提高了除尘效果，提高了良品率，还能够再结合第三除尘件13的除尘作用，以进一步提高其除尘效果；

2)可引导除尘：利用引流组件14可产生特定角度方向的气流，该气流可对激光裁切溅射的粉尘进行引导，且该气流靠近极片6的激光裁切处，引导效果好，能进一步防止粉尘扩散并提高除尘效率；

3)极耳侧61的加工质量高：支撑板132能够在激光裁切极耳侧61时起到支撑作用，防止需要裁切的极耳发生弯折，且利用切割槽133能够使得裁切生产的废料和粉尘落入第三负压腔131而被吸走，确保极耳侧61的加工质量。

本实用新型方案所公开的技术手段不仅限于上述实施方式所公开的技术手段，还包括由以上技术特征任意组合所组成的技术方案。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也视为本实用新型的保护范围。

Claims (17)

1.一种除尘装置，其特征在于，包括：

第一除尘件(11)，所述第一除尘件(11)具有第一负压腔(111)，且所述第一除尘件(11)上贯穿有第一狭缝(15)以供激光经过，所述第一负压腔(111)用于产生负压并通过所述第一狭缝(15)吸除激光裁切溅射的粉尘；

第二除尘件(12)，位于所述第一除尘件(11)的下方，所述第二除尘件(12)与所述第一除尘件(11)之间存在第一间距(16)以供极片(6)经过，所述第二除尘件(12)用于吸除掉落到极片(6)背面的粉尘。

2.根据权利要求1所述的除尘装置，其特征在于，所述第二除尘件(12)具有第二负压腔(121)，所述第二除尘件(12)朝向所述第一除尘件(11)的一侧上还设有第二狭缝(122)，所述第二狭缝(122)导通所述第二负压腔(121)，且所述第二狭缝(122)与所述第一狭缝(15)位置相对应，所述第二负压腔(121)用于产生负压并通过所述第二狭缝(122)吸除掉落到极片(6)背面的粉尘。

3.根据权利要求2所述的除尘装置，其特征在于，所述第二狭缝(122)与所述第一狭缝(15)位于同一竖直平面上。

4.根据权利要求2所述的除尘装置，其特征在于，所述第二狭缝(122)的横截面呈倒梯形状。

5.根据权利要求2所述的除尘装置，其特征在于，所述第二除尘件(12)还设有导通所述第二负压腔(121)的第二负压接口(123)，所述第二负压接口(123)位于所述第二除尘件(12)远离所述第一除尘件(11)的一侧。

6.根据权利要求1所述的除尘装置，其特征在于，所述第一除尘件(11)上设有导通所述第一负压腔(111)的第一负压接口(112)，所述第一负压腔(111)内还设有引流组件(14)，所述引流组件(14)能够向所述第一负压腔(111)内输入预设角度的气流，以用于将粉尘引导至所述第一负压接口(112)。

7.根据权利要求6所述的除尘装置，其特征在于，所述第一除尘件(11)包括至少两个相对设置的第一风罩(113)，每一所述第一风罩(113)相间隔以形成所述第一狭缝(15)，且所述第一风罩(113)的风槽(114)围合形成所述第一负压腔(111)，每一所述第一风罩(113)均设有所述第一负压接口(112)和所述引流组件(14)。

8.根据权利要求6所述的除尘装置，其特征在于，所述引流组件(14)包括导气件(141)和用于输入正压气流的输气管(142)，所述导气件(141)和所述输气管(142)相导通，所述导气件(141)贴合于所述第一负压腔(111)的底壁并邻近所述第一狭缝(15)，且所述导气件(141)上设有倾斜的出气口(1411)，所述出气口(1411)导通所述导气件(141)与所述第一负压腔(111)。

9.根据权利要求8所述的除尘装置，其特征在于，所述出气口(1411)呈长条缝状，所述出气口(1411)的延伸方向与所述第一狭缝(15)的延伸方向相对应。

10.根据权利要求8所述的除尘装置，其特征在于，所述出气口(1411)包括依次排列的多个气孔，多个所述气孔的排列方向与所述第一狭缝(15)的延伸方向相对应。

11.根据权利要求1至10任一项所述的除尘装置，其特征在于，还包括第三除尘件(13)，所述第三除尘件(13)位于所述第一除尘件(11)和所述第二除尘件(12)的同一侧，所述第三除尘件(13)上设有第三负压腔(131)，第三负压腔(131)用于吸除激光裁切产生的废料及粉尘。

12.根据权利要求11所述的除尘装置，其特征在于，所述第三负压腔(131)朝向所述第一除尘件(11)开口，且所述第三除尘件(13)与所述第一除尘件(11)之间存在第二间距(17)以供激光经过。

13.根据权利要求12所述的除尘装置，其特征在于，所述第三除尘件(13)上还设有用于支撑极片(6)的支撑板(132)、与极耳形状相对应的切割槽(133)和导通所述第三负压腔(131)的第三负压接口(134)，所述支撑板(132)位于所述第三负压腔(131)内，所述切割槽(133)贯穿所述第三负压腔(131)的顶壁和所述支撑板(132)，所述第三负压腔(131)的两相对侧壁还设有避让槽(135)以供极片(6)经过，所述避让槽(135)位于所述支撑板(132)的上方。

14.根据权利要求13所述的除尘装置，其特征在于，所述支撑板(132)将所述第三负压腔(131)分隔成呈上下排列的两个子腔，两所述子腔朝向所述第三负压接口(134)的一端相导通。

15.根据权利要求11所述的除尘装置，其特征在于，所述第三除尘件(13)设有至少两个，所述第三除尘件(13)相对设于所述第一除尘件(11)和所述第二除尘件(12)的两相对侧。

16.一种激光裁切设备，其特征在于，应用有如权利要求1至15任一项所述的除尘装置。

17.根据权利要求16所述的激光裁切设备，其特征在于，还包括机架(2)、激光头(3)、驱动辊(4)和两负压带(5)，所述除尘装置、所述激光头(3)、所述驱动辊(4)和两所述负压带(5)均设置于所述机架(2)上，所述驱动辊(4)位于至少其中之一的所述负压带(5)的上方以用于驱动极片(6)在所述负压带(5)上移动，所述除尘装置位于两所述负压带(5)之间。