CN219707117U - 车辆的b柱结构和车辆 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种车辆的B柱结构和车辆。所述B柱结构与所述车辆的车架可拆卸连接，所述B柱结构包括：第一立柱；第二立柱，在所述车辆的宽度方向上与所述第一立柱相对设置；上横梁，将所述第一立柱的上端和所述第二立柱的上端彼此连接。根据本实用新型的实施例的B柱结构可从车身独立出来而形成独立总成，与车架的连接工艺简单。

Description

车辆的B柱结构和车辆

技术领域

本实用新型涉及汽车技术领域，尤其涉及一种车辆的B柱结构和车辆。

背景技术

车辆的B柱是车辆的重要组成部分，其设置在车辆的驾驶室门后方，用于支撑车顶和车门并承受侧面碰撞。

图1示出了现有技术中的车辆的一侧B柱结构的分解示意图。如图1所示，现有技术中的B柱结构主要由外板1、内板3和加强板2焊接而成。

现有技术中的B柱结构主要存在以下几方面缺点。第一，现有技术中的B柱结构与车身焊接在一起形成白车身的部分，然而在总装工艺时，对流转和装配设备的要求较高。第二，现有技术中的B柱结构一般由复杂的冲压件拼接而成，对冲压模具的要求较高。第三，为了保证足够的刚度强度，将B柱结构设计成三层板乃至更多层板的结构不利于车身轻量化设计。

实用新型内容

本实用新型的一个目的在于提供一种从车身独立出来而形成独立总成的车辆的B柱结构和车辆。

本实用新型的另一目的在于提供一种能够满足侧面碰撞支撑的车辆的B柱结构和车辆。

本实用新型的另一目的在于提供一种通过截面设计来满足安全带受力的强度设计要求的车辆的B柱结构和车辆。

本实用新型的另一目的在于提供一种通过B柱结构的空腔设计实现反应堆的进排气功能的车辆的B柱结构和车辆。

根据本实用新型的一方面，提供一种车辆的B柱结构，所述B柱结构与所述车辆的车架可拆卸连接，所述B柱结构包括：第一立柱；第二立柱，在所述车辆的宽度方向上与所述第一立柱相对设置；上横梁，将所述第一立柱的上端和所述第二立柱的上端彼此连接。

可选地，所述B柱结构还包括下横梁，所述下横梁将所述第一立柱的下部和所述第二立柱的下部彼此连接。

可选地，所述第一立柱的下端的横截面面积大于所述第一立柱的上端的横截面面积，所述第二立柱的下端的横截面面积大于所述第二立柱的上端的横截面面积。

可选地，所述第一立柱的横截面面积沿所述第一立柱的轴向从上到下逐渐增大，所述第二立柱的横截面面积沿所述第二立柱的轴向从上到下逐渐增大。

可选地，在所述第一立柱的横截面中，所述第一立柱的靠近所述车辆的驾驶室的第一侧的尺寸小于所述第一立柱的与所述第一侧相对的第二侧的尺寸。在所述第二立柱的横截面中，所述第二立柱的靠近所述车辆的驾驶室的第一侧的尺寸小于所述第二立柱的与所述第一侧相对的第二侧的尺寸。

可选地，从所述B柱结构的后端朝向所述B柱结构的前端，所述第一立柱和所述第二立柱的前端朝向彼此靠近的方向倾斜。所述第一立柱的横截面呈梯形形状，所述第二立柱的横截面呈梯形形状。

可选地，所述车辆为新能源车辆，所述新能源车辆包括反应堆，所述反应堆具有入风口和出风口，所述B柱结构具有进风口、排风口、进气风道和排气风道，所述进风口和所述排风口彼此间隔开，所述进气风道连通所述进风口和所述入风口，所述排气风道连通所述出风口和所述排风口。

可选地，所述进风口和所述排风口设置在所述上横梁上，所述进气风道由所述上横梁的第一部分的空腔和所述第一立柱的空腔形成，所述排气风道由所述上横梁的第二部分的空腔和所述第二立柱的空腔形成。

可选地，所述B柱结构还包括进气管和排气管，所述进气管的一端连接到所述第一立柱并与所述进气风道连通，所述进气管的另一端连接到所述入风口，所述排气管的一端连接到所述第二立柱并与所述排气风道连通，所述排气管的另一端连接到所述出风口。

根据本实用新型的另一方面，提供一种车辆，所述车辆包括如上所述的车辆的B柱结构，所述车辆包括车架，所述B柱结构与所述车架可拆卸连接。

根据本实用新型的实施例的B柱结构可从车身独立出来而形成独立总成，与车架的连接工艺简单。

根据本实用新型的实施例的B柱结构可以为侧面碰撞提供较强的支撑。

根据本实用新型的实施例的B柱结构有利于降低整车重心并且使得B柱结构更加稳定。

根据本实用新型的实施例的B柱结构能够在降低重量的同时保证刚度和强度并且同时有利于开阔驾驶员的后方视野。

根据本实用新型的实施例的B柱结构通过第一立柱和第二立柱的截面设计提高刚度和强度。

根据本实用新型的实施例的B柱结构可用作新能源车辆的进排气风道。

根据本实用新型的实施例的B柱结构可通过空腔设计来实现减重。

附图说明

通过下面结合附图进行的详细描述，本实用新型的上述和其它目的、特点和优点将会变得更加清楚，其中：

图1示出了现有技术中的车辆的一侧B柱结构的分解示意图；

图2是根据本实用新型的第一实施例的B柱结构的示意图；

图3是根据本实用新型的第二实施例的B柱结构的示意图；

图4是图2和图3中的B柱结构的第一立柱和第二立柱的俯视图，且示出了第一立柱和第二立柱与人体模块和安全带的大体位置关系；

图5是根据本实用新型的第三实施例的B柱结构的示意图；

图6是图5中的B柱结构与反应堆的连接状态的示意图；

图7是图5中的B柱结构的分解示意图。

附图符号说明：1-外板、2-加强板、3-内板、10-第一立柱、11和12-第一立柱的两个半壳体、20-第二立柱、21和22-第二立柱的两个半壳体、30-上横梁、30a和30b-上横梁30的两个半壳体、31-进风口、32-排风口、40-下横梁、41和42-下横梁的两个半壳体、4-人体模块、5-安全带、51-第一连接法兰、52-第二连接法兰、6-反应堆、6a-入风口、6b-出风口、61-进气管、61a和61b-进气管的两个半壳体、62-排气管、62a和62b-排气管的两个半壳体。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与本领域的技术人员通常理解的含义相同。本实用新型的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本实用新型。

以下，将参照图2至图7详细描述根据本实用新型的实施例的车辆的B柱结构和车辆。

图2是根据本实用新型的第一实施例的B柱结构的示意图，图3是根据本实用新型的第二实施例的B柱结构的示意图，图4是图2和图3中的B柱结构的第一立柱和第二立柱的俯视图且示出了第一立柱和第二立柱与人体模块和安全带的大体位置关系，图5是根据本实用新型的第三实施例的B柱结构的示意图，图6是图5中的B柱结构与反应堆的连接状态的示意图，图7是图5中的B柱结构的分解示意图。

如图2、图3和图5所示，根据本实用新型的实施例的B柱结构可与车辆的车架可拆卸连接，并且可包括：第一立柱10；第二立柱20，在车辆的宽度方向上与第一立柱10相对设置；上横梁30，将第一立柱10的上端和第二立柱20的上端彼此连接。

根据本实用新型，通过使B柱结构与车辆的车架可拆卸连接，可将B柱结构从车身独立出来而形成独立总成。在现有技术中，B柱结构与车身焊接在一起形成白车身的部分，在总装工艺时，对流转和装配设备的要求较高。根据本实用新型，B柱结构形成独立总成，因此B柱结构与车架的连接工艺简单，例如通过螺栓连接等可拆卸连接即可将B柱结构连接到车辆的车架。

根据本实用新型的实施例，第一立柱10和第二立柱20可沿竖直方向设置，并且沿车辆的宽度方向彼此相对。上横梁30的两端分别焊接到第一立柱10的上端和第二立柱20的上端，以将B柱结构连接成一个整体。

根据本实用新型的实施例，形成一个整体的B柱结构与车架可拆卸连接。作为示例，第一立柱10的底部和第二立柱20的底部与车辆的车架可拆卸连接。作为示例，可在第一立柱10的底部设置第一连接法兰51、在第二立柱20的底部设置第二连接法兰52，第一连接法兰51和第二连接法兰52用于将第一立柱10和第二立柱20安装到车辆的车架上。例如，可通过螺栓等可拆卸连接件将第一连接法兰51和第二连接法兰52安装到车辆的车架上。

根据本实用新型的实施例，第一立柱10和第二立柱20可具有相同的形状和结构。作为示例，B柱结构基本具有轴对称结构，即，B柱结构相对于竖直方向的轴线对称。

如图3所示，根据本实用新型的实施例的B柱结构还可包括下横梁40。下横梁40将第一立柱10的下部和第二立柱20的下部彼此连接。通过设置下横梁40，可使B柱结构更为稳定，同时可以为B柱结构提供侧面碰撞的支撑。作为示例，下横梁40设置在靠近第一立柱10和第二立柱20底部的位置。即，下横梁40设置为与上横梁30彼此间隔开。作为示例，下横梁40与上横梁30平行设置，并且下横梁40和上横梁30都沿车辆的宽度方向延伸。作为示例，下横梁40可与第一立柱10和第二立柱20焊接到一起。

作为示例，如图7所示，下横梁40也可包括两个半壳体41和42。然而，下横梁40的具体结构不受限制，只要能够牢固地连接第一立柱10和第二立柱20即可。

根据本实用新型的实施例，如图4所示，第一立柱10的下端的横截面面积大于第一立柱10的上端的横截面面积，第二立柱20的下端的横截面面积大于第二立柱20的上端的横截面面积。优选地，第一立柱10的横截面面积沿第一立柱10的轴向从上到下逐渐增大，第二立柱20的横截面面积沿第二立柱20的轴向从上到下逐渐增大。根据本实用新型，通过使第一立柱10和第二立柱20的下端比上端具有更大的横截面面积，即B柱自上而下由细到粗的设置降低了B柱结构的重心，进而降低整车重心，并且下端更大的横截面也使得B柱结构更加稳定。

根据本实用新型的实施例，如图4所示，在第一立柱10的横截面中，第一立柱10的靠近车辆的驾驶室的第一侧的尺寸小于第一立柱10的与第一侧相对的第二侧的尺寸。另外，在第二立柱20的横截面中，第二立柱20的靠近车辆的驾驶室的第一侧的尺寸小于第二立柱20的与第一侧相对的第二侧的尺寸。这样设计主要是考虑安全带的受力特性，充分利用第一立柱10和第二立柱20的截面设计，在降低重量的同时保证刚度和强度并且同时有利于开阔驾驶员的后方视野，以下进行详细说明。

图4中示出了在驾驶室仅设置一个座椅(例如，车辆为物流快递车时在驾驶室中仅设置一个座椅)的情况下，第一立柱10和第二立柱20与人体模块4和安全带5的大体受力关系的示图。通过图4可看出，安全带5的受力点作用到第一立柱10和第二立柱20的前端(即，靠近驾驶室的一端)，因此第一立柱10和第二立柱20的后端起到底座的作用，通过增大第一立柱10和第二立柱20的后端相对于前端的尺寸(即，受力面积)，可以在降低B柱结构的重量的同时保证第一立柱10和第二立柱20的刚度和强度(即，防止第一立柱10和第二立柱20的重量降低导致刚度和强度降低)。此外，通过相对于第一立柱10和第二立柱20的后端减小第一立柱10和第二立柱20的前端的尺寸，当驾驶员向后方观看时，可以开阔后方视野。虽然图4中仅示出了在驾驶室中仅设置一个座椅的情况，但应理解的是，在设置两个座椅的情况下，第一立柱10和第二立柱20的受力情况与上述情况类似。因此，无论车辆为何种车型，均可以通过如上所述设计第一立柱10和第二立柱20的横截面在降低重量的同时保证更高的刚度和强度。

作为示例，如图4所示，从B柱结构的后端(即，远离驾驶室的一端)朝向B柱结构的前端，第一立柱(10)和所述第二立柱(20)的前端朝向彼此靠近的方向倾斜。也就是说，在第一立柱10和第二立柱20的横截面中，连接第一立柱10的后端中心和第二立柱20的后端中心的连线的长度比连接第一立柱10的前端中心和第二立柱20的前端中心的连线的长度长。在这种情况下，可更有利于提高第一立柱10和第二立柱20的刚度和强度。

作为示例，如图4所示，第一立柱10的横截面呈梯形形状，第二立柱20的横截面呈梯形形状。作为具体示例，第一立柱10和第二立柱20的横截面都呈等腰梯形形状。

根据本实用新型的实施例，当车辆为新能源车辆时，根据本实用新型的实施例的B柱结构可以提供进排气风道。

具体而言，如图6所示，新能源车辆可包括反应堆6，反应堆6具有入风口6a和出风口6b。在风冷型新能源车辆中，空气通过入风口6a进入反应堆6中与燃料进行反应并同时对反应堆6进行冷却，反应后的气体通过出风口6b排出反应堆6。根据本实用新型的实施例的B柱结构可以提供进排气风道，也就是说，可通过B柱结构将外部空气引入入风口6a，并将排放到出风口6b的空气排放到车辆外部。

如图5和图6所示，根据本实用新型的实施例的B柱结构具有进风口31、排风口32、进气风道和排气风道。进风口31和排风口32彼此间隔开，例如，进风口31和排风口32可通过隔板等结构彼此间隔开。进气风道可连通进风口31和入风口6a，排气风道可连通出风口6b和排风口32。

作为具体示例，如图5和图6所示，进风口31和排风口32设置在上横梁30上，进气风道由上横梁30的第一部分(即，左半部分)的空腔和第一立柱10的空腔形成，排气风道由上横梁30的第二部分(即，右半部分)的空腔和第二立柱20的空腔形成。

也就是说，第一立柱10、第二立柱20和上横梁30中的每个的壳体可围成空腔，并且该空腔可用于形成进气风道和排气风道。作为示例，如图7所示，第一立柱10、第二立柱20和上横梁30中的每个可包括彼此连接(例如，彼此焊接)的两个半壳体和由该两个半壳体围成的空腔。例如，第一立柱10可包括两个半壳体11和12，第二立柱20可包括两个半壳体21和22，上横梁30可包括两个半壳体30a和30b。

作为示例，第一立柱10的空腔和上横梁30的左半部分空腔连通，形成进气风道，通过进风口31进入的空气可通过该进气风道进入反应堆6的入风口6a。作为示例，第二立柱20的空腔和上横梁30的右半部分空腔连通，形成排气风道，通过反应堆6的出风口6b排出反应堆6的空气经由排气风道通过排风口32排到外部。作为示例，在上横梁30的内部形成有隔板以使进风口31和排风口32彼此不连通并使进气风道和排气风道彼此不连通。

如图5和图6所示，根据本实用新型的实施例的B柱结构还可包括进气管61和排气管62。进气管61的一端连接到第一立柱10并与进气风道连通，进气管61的另一端连接到入风口6a。排气管62的一端连接到第二立柱20并与排气风道连通，排气管62的另一端连接到出风口6b。

作为示例，如图7所示，进气管61和排气管62都可包括两个半壳体，以形成风道。具体地，进气管61可包括两个半壳体61a和61b，排气管62可包括两个半壳体62a和62b。作为示例，进气管61可分别焊接到第一立柱10和入风口6a，排气管62可分别焊接到第二立柱20和出风口6b。

作为示例，上述进气和排气的空气循环可通过使用排风机来强制进行，排风机可具有本领域常规使用的任意结构，在此不做详细描述和限制。

如上所述，通过使用B柱结构的空腔设计来实现反应堆的进排气功能，无需另外设计进排气风道，实现了功能的集成。另外，空气可经由距离地面较高的进风口31引入反应堆6中，因此可以提高进入反应堆6中的空气的纯净度，能有效提高反应堆质子交换膜的寿命。此外，反应后的气体经由距离地面较高的排风口32排出，由于反应后的气体温度高、密度低，从上方排气更有利于气体排出，因此能够有效排出反应后的气体，不会造成瘀积，即使反应后的气体中还有残留燃气，也可排除安全隐患。

此外，通过B柱结构的空腔设计，还可有效减轻B柱结构的重量。另外，通过使B柱结构的第一立柱10、第二立柱20、上横梁30和下横梁40等由两个半壳体形成，连接和焊接工艺简单、成本低且有利于大规模生成。

根据本实用新型的另一方面，还可提供一种包括以上描述的B柱结构的车辆。如上所述，B柱结构可从车辆的车身中独立出来而形成独立总成。根据本实用新型的实施例的B柱结构可与车架可拆卸连接。

如上所述，根据本实用新型的实施例的车辆可以为新能源车辆，例如，新能源物流车。当车辆为新能源车辆时，可使用B柱结构作为进排气风道。然而，本实用新型的车辆也可以不是新能源车辆。此时，B柱结构可以不设置图5和图6中所示的进气管61和排气管62。即使本实用新型的车辆不是新能源车辆，也可使用B柱结构的空腔设计来实现减重。

根据以上描述的根据本实用新型的实施例的B柱结构可取得不限于以下描述的有益技术效果。

根据本实用新型的实施例的B柱结构可从车身独立出来而形成独立总成，与车架的连接工艺简单。

根据本实用新型的实施例的B柱结构可以为侧面碰撞提供较强的支撑。

根据本实用新型的实施例的B柱结构有利于降低整车重心并且使得B柱结构更加稳定。

根据本实用新型的实施例的B柱结构能够在降低重量的同时保证刚度和强度并且同时有利于开阔驾驶员的后方视野。

根据本实用新型的实施例的B柱结构通过第一立柱和第二立柱的截面设计提高刚度和强度。

根据本实用新型的实施例的B柱结构可用作新能源车辆的进排气风道。

根据本实用新型的实施例的B柱结构可通过空腔设计来实现减重。

尽管已经参照其示例性实施例具体描述了本实用新型的示例性实施例，但是本领域的技术人员应该理解，在不脱离权利要求所限定的本实用新型的精神和范围的情况下，可以对其进行形式和细节上的各种改变。

Claims (10)

1.一种车辆的B柱结构，其特征在于，所述B柱结构与所述车辆的车架可拆卸连接，所述B柱结构包括：

第一立柱(10)；

第二立柱(20)，在所述车辆的宽度方向上与所述第一立柱(10)相对设置；

上横梁(30)，将所述第一立柱(10)的上端和所述第二立柱(20)的上端彼此连接。

2.根据权利要求1所述的车辆的B柱结构，其特征在于，所述B柱结构还包括下横梁(40)，所述下横梁(40)将所述第一立柱(10)的下部和所述第二立柱(20)的下部彼此连接。

3.根据权利要求1所述的车辆的B柱结构，其特征在于，所述第一立柱(10)的下端的横截面面积大于所述第一立柱(10)的上端的横截面面积，所述第二立柱(20)的下端的横截面面积大于所述第二立柱(20)的上端的横截面面积。

4.根据权利要求3所述的车辆的B柱结构，其特征在于，所述第一立柱(10)的横截面面积沿所述第一立柱(10)的轴向从上到下逐渐增大，所述第二立柱(20)的横截面面积沿所述第二立柱(20)的轴向从上到下逐渐增大。

5.根据权利要求1至4中任一项所述的车辆的B柱结构，其特征在于，在所述第一立柱(10)的横截面中，所述第一立柱(10)的靠近所述车辆的驾驶室的第一侧的尺寸小于所述第一立柱(10)的与所述第一侧相对的第二侧的尺寸；

在所述第二立柱(20)的横截面中，所述第二立柱(20)的靠近所述车辆的驾驶室的第一侧的尺寸小于所述第二立柱(20)的与所述第一侧相对的第二侧的尺寸。

6.根据权利要求5所述的车辆的B柱结构，其特征在于，从所述B柱结构的后端朝向所述B柱结构的前端，所述第一立柱(10)和所述第二立柱(20)的前端朝向彼此靠近的方向倾斜，

所述第一立柱(10)的横截面呈梯形形状，所述第二立柱(20)的横截面呈梯形形状。

7.根据权利要求1所述的车辆的B柱结构，其特征在于，所述车辆为新能源车辆，所述新能源车辆包括反应堆(6)，所述反应堆(6)具有入风口(6a)和出风口(6b)，所述B柱结构具有进风口(31)、排风口(32)、进气风道和排气风道，所述进风口(31)和所述排风口(32)彼此间隔开，所述进气风道连通所述进风口(31)和所述入风口(6a)，所述排气风道连通所述出风口(6b)和所述排风口(32)。

8.根据权利要求7所述的车辆的B柱结构，其特征在于，所述进风口(31)和所述排风口(32)设置在所述上横梁(30)上，所述进气风道由所述上横梁(30)的第一部分的空腔和所述第一立柱(10)的空腔形成，所述排气风道由所述上横梁(30)的第二部分的空腔和所述第二立柱(20)的空腔形成。

9.根据权利要求8所述的车辆的B柱结构，其特征在于，所述B柱结构还包括进气管(61)和排气管(62)，所述进气管(61)的一端连接到所述第一立柱(10)并与所述进气风道连通，所述进气管(61)的另一端连接到所述入风口(6a)，所述排气管(62)的一端连接到所述第二立柱(20)并与所述排气风道连通，所述排气管(62)的另一端连接到所述出风口(6b)。

10.一种车辆，其特征在于，所述车辆包括根据权利要求1至9中任一项所述的车辆的B柱结构，所述车辆包括车架，所述B柱结构与所述车架可拆卸连接。