CN219684741U - 一种金属铣削废料的连续处理系统 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种金属铣削废料的连续处理系统，包括负压抽吸机、带式运输装置、废料导流筒和卧式旋转烘干桶，所述负压抽吸机用于收集金属铣削中产生的废料；所述带式运输装置倾斜地固定设置在地面上，带式运输装置的进料端设置在负压抽吸机的出料口下方，带式运输装置的出料端设置在湿屑振动处理平台的上方；所述废料导流筒竖直设置在湿屑振动处理平台的出料端下方；可以代替人工平铺废料，节省人力，减少了工作量，降低了劳动强度；与传统自然风干相比工作效率大大提高，干燥也更加彻底，避免了废料表面因残留有润滑液而在高温重熔时因熔融金属遇水等液体后会爆炸的隐患，保障了安全生产。
Description
技术领域
本实用新型涉及金属板带材生产技术领域，具体为一种金属铣削废料的连续处理系统。
背景技术
金属板带坯一般先经过铸造、铸轧、热轧、水平连铸等热加工工序，然后再进行冷轧。板带坯料在热加工过程中会因偏析、疏松、缩孔、氧化等原因在表面形成厚度不等的缺陷层，该缺陷层不仅降低坯料的变形性能，而且在冷轧时会压入金属基体内，降低产品表面质量。因而，在金属板带材生产领域，均采用钢刷、高压介质、滚铣刀、铣磨床等不同类型的装置去除其表面的热加工缺陷层。
缺陷层铣削废料一般为片状、条状、颗粒状等，旧式的生产线由于缺少专门的收集系统，废料无组织散落在设备周边地面上，需要人工定期清扫作为废品外卖，现场生产环境差、安全和环保隐患大。近年来，随着生产技术和加工设备的不断进步，生产企业开始采用对金属铣削废料进行抽吸→管道输送→废料箱→人工处理→熔炼回收的方式进行资源再利用。
目前，行业所遇到的难题是，由于金属板带材的生产规模不断增加，需要处理的废料处理量不断加大。同时，用于去除铣削废料去除时的工艺润滑液粘结在废料表面，在废料箱中的大量铣削废料集中堆积后需要长时间的重力沉积滴液后，人工再铺设在废料区地面上进行长时间自然风干，风干后废料再经人工收集运输至熔铸系统进行重熔利用，整个处理流程时间长、工作量大、效率低下，而风干过程中如果风干不彻底，存在润滑残液时，在高温重熔时熔融金属遇水等液体后会产生爆炸等安全事故。
实用新型内容
本实用新型要解决的技术问题是克服现有的缺陷，提供一种金属铣削废料的连续处理系统，可以代替人工平铺废料，节省人力，减少了工作量，降低了劳动强度；与传统自然风干相比工作效率大大提高，干燥也更加彻底，避免了废料表面因残留有润滑液而在高温重熔时因熔融金属遇水等液体后会爆炸的隐患，保障了安全生产，可以有效解决背景技术中的问题。
为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种金属铣削废料的连续处理系统，包括负压抽吸机、带式运输装置、废料导流筒和卧式旋转烘干桶，所述负压抽吸机用于收集金属铣削中产生的废料；所述带式运输装置倾斜地固定设置在地面上，带式运输装置的进料端设置在负压抽吸机的出料口下方，带式运输装置的出料端设置在湿屑振动处理平台的上方；所述废料导流筒竖直设置在湿屑振动处理平台的出料端下方；所述卧式旋转烘干桶的进料口与废料导流筒的出料口连通，卧式旋转烘干桶的出料口与立式出料筒的进料口连通。
作为本实用新型的一种优选技术方案，金属铣削废料的连续处理系统还包括废液收集管，所述废液收集管设置在湿屑振动处理平台的下方用于导流振动处理过程中滴落的金属铣削废料表面残留的工艺润滑液。
作为本实用新型的一种优选技术方案，所述废液收集管出料口下方的地面上开设有废液收集通道。
作为本实用新型的一种优选技术方案，所述废液收集通道内放置有废液收集箱，废液收集箱放置在废液收集管出料口的下方。
作为本实用新型的一种优选技术方案，所述带式运输装置下方的地面上设置有废液导流槽，废液导流槽的出料口与废液收集通道连通。
作为本实用新型的一种优选技术方案，所述废液导流槽的内侧上表面朝着废液收集通道的方向向下倾斜设置。
作为本实用新型的一种优选技术方案，所述立式出料筒出料口下方的地面上开设有废料收集通道。
作为本实用新型的一种优选技术方案，所述废料收集通道内放置有废料收集箱，所述废料收集箱放置在立式出料筒出料口的下方。
与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：金属板带材加工过程中产生的废料依次经过负压抽吸机、带式运输装置、湿屑振动处理平台、废料导流筒、卧式旋转烘干桶和立式出料筒的运输和处理，随着设置在负压抽吸机的下方出料口处的带式运输系统的连续运行，将落在其上的金属铣削废料均匀摊薄布置并连续不断的运输到湿屑振动处理平台上，可以代替人工平铺废料，节省人力，减少了工作量，降低了劳动强度；金属铣削废料表面残留的工艺润滑液在湿屑振动处理平台的连续快速振动下可以滑落大部分，与传统的被动式重力沉积滴液相比工作效率明显提升，大大缩短了处理流程；卧式旋转烘干桶则可以对振动分离后的废料进行烘干，去除残余的废液，之后将干燥合格的铣削废料转运到熔炼车间进行重熔再利用，能够实现金属铣削废料的自动化运输和连续高效烘干处理，与传统自然风干相比工作效率大大提高，干燥也更加彻底，避免了废料表面因残留有润滑液而在高温重熔时因熔融金属遇水等液体后会爆炸的隐患，保障了安全生产。
附图说明
图1为本实用新型的结构示意图。
图中：1负压抽吸机、2带式运输装置、3废液导流槽、4废液收集通道、5湿屑振动处理平台、6废液收集管、7废液收集箱、8废料导流筒、9卧式旋转烘干桶、10立式出料筒、11废料收集通道、12废料收集箱。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
请参阅图1，本实用新型提供一种技术方案：一种金属铣削废料的连续处理系统，包括负压抽吸机1、带式运输装置2、废料导流筒8和卧式旋转烘干桶9，其中带动运输装置2可以为常用的传送带机构；所述负压抽吸机1用于收集金属铣削中产生的废料；所述带式运输装置2倾斜地固定设置在地面上，带式运输装置2的进料端设置在负压抽吸机1的出料口下方，带式运输装置2的出料端设置在湿屑振动处理平台5的上方，湿屑振动处理平台5选用常用的振动平台，并在其表面开设漏孔用于在振动过程中将废料上的润滑废料振动分离，具体的，带式运输装置2的低端一侧固定在地面上用于承接从其上方负压抽吸机1出口的湿态金属铣削废料，另外的高端一侧与湿屑振动处理平台5连接，随着设置在负压抽吸机1的下方出料口处的带式运输系统2的连续运行，将落在其上的金属铣削废料均匀摊薄布置并连续不断的运输到湿屑振动处理平台5上，可以代替人工平铺废料，节省人力，减少了工作量，降低了劳动强度；金属铣削废料表面残留的工艺润滑液在湿屑振动处理平台5的连续快速振动下可以滑落大部分，与传统的被动式重力沉积滴液相比工作效率明显提升，大大缩短了处理流程。
湿屑振动处理平台5倾斜设置，其高端为进料端，设置在带式运输装置2的高端下方，其低端为出料端，设置在废料导流筒8上方；所述卧式旋转烘干桶9的进料口与废料导流筒8的出料口连通，卧式旋转烘干桶9的出料口与立式出料筒10的进料口连通，卧式旋转烘干桶9可以对振动分离废液后的废料进行烘干，去除残余的废液，之后将干燥合格的铣削废料转运到熔炼车间进行重熔再利用，能够实现金属铣削废料的自动化运输和连续高效烘干处理，与传统自然风干相比工作效率大大提高，干燥也更加彻底，避免了废料表面因残留有润滑液而在高温重熔时因熔融金属遇水等液体后会爆炸的隐患，保障了安全生产。
优选的技术方案，金属铣削废料的连续处理系统还包括废液收集管6，所述废液收集管6设置在湿屑振动处理平台5的下方用于导流振动处理过程中滴落的金属铣削废料表面残留的工艺润滑液，以便于收集工艺润滑液，集中处理和排放。
进一步优选的技术方案，所述废液收集管6出料口下方的地面上开设有废液收集通道4，通道4可以与处理废液的机构连通，也可能在废液收集通道4内放置废液收集箱7，废液收集箱7放置在废液收集管6出料口的下方，废液经过导流最终流入到废液收集箱7中，废液收集箱7上表面开放设置，废液收集箱7定期通过其下部设置的车轮、导轨移出后可对废液进行排放处理。
可选的，所述带式运输装置2下方的地面上设置有废液导流槽3，废液导流槽3的出料口与废液收集通道4连通，带式运输装置2上的废料在上行过程中滴落的废液可以进入废液导流槽3中，然后再流入废液收集通道4，以便于集中处理。
进一步的，所述废液导流槽3的内侧上表面朝着废液收集通道4的方向向下倾斜设置，可以加快废液向废液收集通道4的流动。
优选的技术方案，所述立式出料筒10出料口下方的地面上开设有废料收集通道11，经过湿屑振动处理平台5处理后的铣削废料被运输到废料导流筒8，在重力和废料导流筒8的双重作用下被导入到具有加热功能的卧式旋转烘干桶9内进行连续烘干。经过烘干后的铣削废料最后经立式出料筒10并在重力作用下落入到废料收集通道11内，通过废料收集通道11集中铣削废料，将干燥合格的铣削废料运输到熔炼车间进行重熔再利用。
进一步优选的技术方案，所述废料收集通道11内放置有废料收集箱12，所述废料收集箱12放置在立式出料筒10出料口的下方，废料收集箱12上表面开放设置，下表面设置有车轮，而通道内则设置有与车轮匹配的导轨，废料收集箱12可定期通过其下部设置的车轮、导轨移出后，将干燥合格的铣削废料运输到熔炼车间进行重熔再利用。
另一优选的技术方案，在废料收集通道11不放置废料收集箱12，废料收集通道11与熔炼车间连通，通道内滑动设置推板，推板可以在驱动机构的带动下在通道内移动，将通道内的废料推出到外部收集车内并转运到熔炼车间进行重熔再利用。
本实用新型中未公开部分均为现有技术，其具体结构、材料及工作原理不再详述。尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。
Claims (8)
1.一种金属铣削废料的连续处理系统，其特征在于，包括：
负压抽吸机（1），所述负压抽吸机（1）用于收集金属铣削中产生的废料；
带式运输装置（2），所述带式运输装置（2）倾斜地固定设置在地面上，带式运输装置（2）的进料端设置在负压抽吸机（1）的出料口下方，带式运输装置（2）的出料端设置在湿屑振动处理平台（5）的上方；
废料导流筒（8），所述废料导流筒（8）竖直设置在湿屑振动处理平台（5）的出料端下方；
卧式旋转烘干桶（9），所述卧式旋转烘干桶（9）的进料口与废料导流筒（8）的出料口连通，卧式旋转烘干桶（9）的出料口与立式出料筒（10）的进料口连通。
2.根据权利要求1所述的一种金属铣削废料的连续处理系统，其特征在于：还包括废液收集管（6），所述废液收集管（6）设置在湿屑振动处理平台（5）的下方用于导流振动处理过程中滴落的金属铣削废料表面残留的工艺润滑液。
3.根据权利要求2所述的一种金属铣削废料的连续处理系统，其特征在于：所述废液收集管（6）出料口下方的地面上开设有废液收集通道（4）。
4.根据权利要求3所述的一种金属铣削废料的连续处理系统，其特征在于：所述废液收集通道（4）内放置有废液收集箱（7），废液收集箱（7）放置在废液收集管（6）出料口的下方。
5.根据权利要求3所述的一种金属铣削废料的连续处理系统，其特征在于：所述带式运输装置（2）下方的地面上设置有废液导流槽（3），废液导流槽（3）的出料口与废液收集通道（4）连通。
6.根据权利要求5所述的一种金属铣削废料的连续处理系统，其特征在于：所述废液导流槽（3）的内侧上表面朝着废液收集通道（4）的方向向下倾斜设置。
7.根据权利要求1所述的一种金属铣削废料的连续处理系统，其特征在于：所述立式出料筒（10）出料口下方的地面上开设有废料收集通道（11）。
8.根据权利要求7所述的一种金属铣削废料的连续处理系统，其特征在于：所述废料收集通道（11）内放置有废料收集箱（12），所述废料收集箱（12）放置在立式出料筒（10）出料口的下方。
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