CN219682367U - 一种叶轮组件、循环分散机及循环分散系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种叶轮组件、循环分散机及循环分散系统，包括叶轮结构和壳体结构，叶轮结构包括本体，本体的下部设置有若干叶片，本体的下部外边缘设置有第一挡板，壳体结构包括第二挡板，第一挡板上开设有第一导向槽，第二挡板上开设有第二导向槽，物料从本体上部的进口进入，将叶轮结构完全填充，受旋转的叶片的推动，依次通过第一导向槽和第二导向槽流出，第一导向槽的中心线向叶轮结构的转动方向的反方向偏转，第二导向槽的中心线向叶轮结构的转动方向偏转。本实用新型解决了一般混合装置中采用的叶轮组件被转用于循环分散机时造成的循环速度过快、分散效果不足和浪费时间及能源的问题。

Description

一种叶轮组件、循环分散机及循环分散系统

技术领域

本发明涉及一种叶轮组件、循环分散机及循环分散系统，特别是涉及一种循环分散机系统中循环分散机的叶轮组件。

背景技术

在电池制造过程中，通常需要对物料进行打散、浸润和分散。在打散阶段，粉体从大的团块经过叶片等结构的搅拌，变为大致的粉末状态。在浸润阶段，粉末状的粉体与液体接触，可看作固体和液体的预混合阶段。在分散阶段，会对经过浸润或预混合的悬混液再进行分散处理，让粉体颗粒在悬混液中的分布一致性达到生产过程的要求。分散阶段主要使用的生产设备是循环分散系统，其主要包括循环分散机、循环容器，循环管道；物料存储在循环容器内，循环分散机与循环容器接通(通常在容器下方连接，但也可以在其他方向上连接)，经过循环分散机的物料通过循环管道回到循环容器内。分散阶段中，循环分散机主要利用强大的剪切力完成对悬混液中可能存在的团块、结块等进行分散，并将粉体颗粒均匀地打入所有参与混合的液体中。但是，由于浸润和分散过程对混合设备的要求并不一致，采用单一混合方式不能达到好的混合效果，所以业界目前对粉体与液体的浸润过程以及粉体在液体中的分散过程分别采用专门的设备来完成，以期达到更好的混合效果。

公告号为CN216171484U的中国专利公开了一种叶轮组件，其具有更加优良的打散和浸润效果，但该设计难易被直接转用于循环分散机。主要原因在于，该适用于混合装置的叶轮组件在设计时着重考虑了粉液混合能力和对粉体的导向功能，叶片面积较大、数量较密，在循环分散机中使用效果不佳。首先，在循环分散机中，叶轮组件不需要太强的排料能力；其次，因其主要目的在于分散而非泵送，用于循环分散机叶轮组件的叶片也不应当承受过大的运动阻力，造成能源消耗的增加。然而，现有的叶轮组件无法满足这两点需求：其运行时排料速度过快会导致循环分散机内的物料不能在较短时间内被充分地剪切分散，进而造成分散阶段设备运行时间延长；延长的运行时间和过大的叶片运行阻力也会进一步带来更大的能源消耗。

总体而言，目前已经公开的叶轮组件设计不能实现对物料又快(减少无用循环和无用剪切)又省(省时间和能源)的循环剪切。经实践，单纯地调节叶轮驱动装置的速度同样不能解决问题。

实用新型内容

背景技术中用于混合装置的叶轮结构虽然在循环分散机中能起到最基本的循环和分散效果，但效果远非理想；现有设计的叶轮设计既会使得物料循环过快、物料分散程度不足，还会使循环分散工序时间延长、能耗增加。

为使循环分散系统能够实现对物料又快(减少无用循环和无用剪切)又省(省时间和能源)的循环剪切，本实用新型提供一种包含适用于循环分散机的叶轮组件的循环分散系统，其中的叶轮组件不仅有针对在循环分散机中以合适速度移动物料而优化的叶片，还有提供充足剪切力的档板。

由于用于循环分散机的叶轮组件不再需要对粉体进行导向，原先位于本体上的叶片可被部分或全部移除。同时，由于循环分散机对物料排出(泵送)的需求也下降，且因循环分散机上端直接接入循环容器，腔室填充率可达90％-100％，叶片的尺寸也可近一步缩小。叶片的尺寸数量主要依据循环分散的需求进行调整：更小的叶片和更少的叶片可降低排出能力，增加了对经过叶轮挡板的无效的剪切强度；反之亦然。为使推出过程速度更稳定、路径更短、阻力更小，叶轮可沿周向弯曲。还可以对叶片进行例如打孔、切角、开槽、磨边等机械加工，以调节叶轮组件的排出能力，在循环速度与分散效果中达到最理想的平衡。

在应用含有叶片的叶轮组件的循环分散系统中，因该叶轮组件有一定的、类似离心泵的泵送作用，可以起到自行吸入物料、自行排出剪切后物料的效果，因此无需再另行配置输送泵为循环分散系统提供循环动力。

在应用不含有叶片的叶轮组件的循环分散系统中，因该叶轮组件不具有泵送作用，还需要在循环回路中配置循环泵为循环剪切系统提供循环动力。

具体方案如下：

本实用新型提供一种叶轮组件，包括相对转动的叶轮结构和壳体结构，所述叶轮结构包括本体套管和本体基座，所述本体套管上所述本体基座上沿所述本体套管周向地设置有若干叶片，所述本体基座设置有至少一层挡板，所述第一挡板设置在各所述叶片的外侧；所述壳体结构包括至少一层挡板，位于所述第一挡板的内侧或外侧；本体基座和壳体结构上的挡板都开有导向槽。流体从所述本体上部的进口进入，旋转中的叶片吸入并同时向所述导向槽推出流体，流体在被相对运动的导向槽剪切后，最终穿过所有挡板离开叶轮组件。本体基座上档板的导向槽的中心线向所述叶轮结构的转动方向的反方向偏转，壳体结构上的挡板的导向槽的中心线向所述叶轮结构的转动方向偏转。

优选地，所述本体的尺寸由所述本体的上部向本体基座增大，所述本体基本为截锥体。

优选地，叶片是沿周向设置的若干个平面，其平面与本体的径向剖面垂直，也与本体的中心轴垂直。

优选地，叶片是沿周向设置的若干个平面，其平面与本体基座16的径向剖面垂直，与本体基座的半径的夹角的绝对值大于0°且小于90°

优选地，叶片距叶轮组件中心轴的最远距离A2和所述叶片距叶轮组件中心轴的最近距离A1的差值在叶轮组件半径A的10％-50％范围之间。

优选地，所述叶片设有镂空。

优选地，所述叶片的截面为多边形。

优选地，所述本体基座的下表面上还设置有能将底部积料排出的放射状凸起。

优选地，本体第一导向槽的中心线与叶轮结构的径向之间的夹角(即β2)为15-50°。壳体第一导向槽和壳体第二导向槽的中心线与叶轮结构的径向之间的夹角(即β1和β3)为35-80°。β1为壳体第一导向槽的中心线L1与径向线R1之间的角度，β2为本体第一导向槽的中心线L2与径向线R2之间的角度，β3为壳体第二导向槽的中心线L3与径向线R3之间的角。径向线R1、径向线R2和径向线R3均是从叶轮结构的轴心出发的沿半径方向的线。壳体第一导向槽的中心线L1与径向线R1的交点位于壳体第一挡板的内壁所在的圆周上，本体第一导向槽的中心线L2与径向线R2的交点位于本体第一挡板的内壁所在的圆周上，壳体第二导向槽的中心线L3与径向线R3的交点位于外层的壳体第二挡板的内壁所在的圆周上。

本实用新型提供一种叶轮组件，包括相对转动的叶轮结构和壳体结构，所述叶轮结构包括本体基座，所述本体基座沿外侧设置有至少一层挡板；所述壳体结构包括至少一层挡板，位于所述第一挡板的内侧或外侧；本体基座和壳体结构上的挡板都开有导向槽。流体从所述叶轮结构上部的进口进入，流体在被相对运动的导向槽剪切后，最终穿过所有挡板离开叶轮组件。本体基座上档板的导向槽的中心线向所述叶轮结构的转动方向的反方向偏转，壳体结构上的挡板的导向槽的中心线向所述叶轮结构的转动方向偏转。

优选地，所述本体基座的下表面上还设置有能将底部积料排出的放射状凸起。

优选地，本体第一导向槽的中心线与叶轮结构的径向之间的夹角(即β2)为15-50°。壳体第一导向槽和壳体第二导向槽的中心线与叶轮结构的径向之间的夹角(即β1和β3)为35-80°。β1为壳体第一导向槽的中心线L1与径向线R1之间的角度，β2为本体第一导向槽的中心线L2与径向线R2之间的角度，β3为壳体第二导向槽的中心线L3与径向线R3之间的角。径向线R1、径向线R2和径向线R3均是从叶轮结构的轴心出发的沿半径方向的线。壳体第一导向槽的中心线L1与径向线R1的交点位于壳体第一挡板的内壁所在的圆周上，本体第一导向槽的中心线L2与径向线R2的交点位于本体第一挡板的内壁所在的圆周上，壳体第二导向槽的中心线L3与径向线R3的交点位于外层的壳体第二挡板的内壁所在的圆周上。

优选地，泵机设置在循环分散系统循环回路上的不特定位置，为循环分散系统提供循环动力。

本实用新型还提供一种循环分散系统，包括循环分散机和循环容器，物料在所述循环分散机和所述循环容器之间循环，

其中，所述循环分散机包括叶轮组件、进料口、出料口，所述循环容器中的物料通过所述进料口进入所述循环分散机分散后，通过所述出料口循环到所述循环容器；

所述叶轮组件包括相对转动的叶轮结构和壳体结构，所述叶轮结构包括本体，所述本体包括本体套管和本体基座，所述本体套管位于所述本体基座上；

所述本体套管上所述本体基座上沿所述本体套管周向地设置有若干叶片，所述本体基座设置有至少一层挡板，所述第一挡板设置在各所述叶片的外侧；所述壳体结构包括至少一层挡板，位于所述第一挡板的内侧或外侧；本体基座和壳体结构上的挡板都开有导向槽。流体从所述本体上部的进口进入，旋转中的叶片吸入并同时向所述导向槽推出流体，流体在被相对运动的导向槽剪切后，最终穿过所有挡板离开叶轮组件。本体基座上档板的导向槽的中心线向所述叶轮结构的转动方向的反方向偏转，壳体结构上的挡板的导向槽的中心线向所述叶轮结构的转动方向偏转。

其中，

优选地，所述本体的尺寸由所述本体的上部向本体基座增大，所述本体基本为截锥体。

优选地，叶片是沿周向设置的若干个平面，其平面与本体的径向剖面垂直，也与本体的中心轴垂直。

优选地，叶片是沿周向设置的若干个平面，其平面与本体基座16的径向剖面垂直，与本体基座的半径的夹角的绝对值大于0°且小于90°

优选地，叶片距叶轮组件中心轴的最远距离A2和所述叶片距叶轮组件中心轴的最近距离A1的差值在叶轮组件半径A的10％-50％范围之间。

优选地，所述叶片设有镂空。优选地，所述镂空为槽或孔。

优选地，所述叶片的截面为多边形。

优选地，所述本体基座的下表面上还设置有能将底部积料排出的放射状凸起。

优选地，本体第一导向槽的中心线与叶轮结构的径向之间的夹角(即β2)为15-50°。壳体第一导向槽和壳体第二导向槽的中心线与叶轮结构的径向之间的夹角(即β1和β3)为35-80°。β1为壳体第一导向槽的中心线L1与径向线R1之间的角度，β2为本体第一导向槽的中心线L2与径向线R2之间的角度，β3为壳体第二导向槽的中心线L3与径向线R3之间的角。径向线R1、径向线R2和径向线R3均是从叶轮结构的轴心出发的沿半径方向的线。壳体第一导向槽的中心线L1与径向线R1的交点位于壳体第一挡板的内壁所在的圆周上，本体第一导向槽的中心线L2与径向线R2的交点位于本体第一挡板的内壁所在的圆周上，壳体第二导向槽的中心线L3与径向线R3的交点位于外层的壳体第二挡板的内壁所在的圆周上。

优选地，所述循环分散系统为密封系统。

优选地，所述循环分散机在打物料工况下的填充率为90％-100％

本实用新型还提供一种循环分散系统，包括循环分散机、浆料输送泵和循环容器，物料在所述循环分散机和所述循环容器之间循环，所述浆料输送泵设置在循环分散系统的循环回路中的任意位置；

其中，所述循环分散机包括进料口、出料口，所述循环容器中的物料通过所述进料口进入所述循环分散机分散后，通过所述出料口循环到所述循环容器；

所述叶轮组件包括相对转动的叶轮结构和壳体结构，所述叶轮结构包括本体，所述本体包括本体套管；

所述本体基座设置有至少一层第一挡板，所述第一挡板设置在各所述叶片的外侧，所述壳体结构包括至少一层第二挡板，所述第二挡板位于所述第一挡板的内侧和/或外侧，所述第一挡板上开设有若干第一导向槽，所述第二挡板上开设有若干第二导向槽，所述第一导向槽的中心线向所述叶轮结构的转动方向的反方向偏转，所述第二导向槽的中心线向所述叶轮结构的转动方向偏转。

优选地，所述本体基座的下表面上还设置有能将底部积料排出的放射状凸起。

优选地，本体第一导向槽的中心线与叶轮结构的径向之间的夹角(即β2)为15-50°。壳体第一导向槽和壳体第二导向槽的中心线与叶轮结构的径向之间的夹角(即β1和β3)为35-80°。β1为壳体第一导向槽的中心线L1与径向线R1之间的角度，β2为本体第一导向槽的中心线L2与径向线R2之间的角度，β3为壳体第二导向槽的中心线L3与径向线R3之间的角。径向线R1、径向线R2和径向线R3均是从叶轮结构的轴心出发的沿半径方向的线。壳体第一导向槽的中心线L1与径向线R1的交点位于壳体第一挡板的内壁所在的圆周上，本体第一导向槽的中心线L2与径向线R2的交点位于本体第一挡板的内壁所在的圆周上，壳体第二导向槽的中心线L3与径向线R3的交点位于外层的壳体第二挡板的内壁所在的圆周上。

优选地，所述循环分散系统为密封系统。

优选地，所述循环分散机在打物料工况下的填充率为90％-100％。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1示出了循环分散系统及循环分散系统分散模块剖面结构示意图。

图2示出了第一实施例叶轮结构的立体图。

图3示出了第一实施例叶轮结构的立体图2。

图4示出了第一实施例叶轮结构的侧视图。

图5示出了第一实施例叶轮结构的俯视图。

图6示出了第二实施例叶轮结构的立体图。

图7示出了第二实施例叶轮结构的立体图2。

图8示出了第二实施例叶轮结构的侧视图。

图9示出了第二实施例叶轮结构的俯视图。

图10示出了第三实施例叶轮结构的立体图。

图11示出了第三实施例叶轮结构的立体图2。

图12示出了第三实施例叶轮结构的侧视图。

图13示出了第三实施例叶轮结构的俯视图。

图14示出了叶轮壳体的立体图。

图15示出了叶轮组件的立体图。

图16示出了叶轮结构的A-A剖视图。

图17示出了叶轮档板和导向槽的局部剖面图。

图18示出了叶轮结构上A、A1和A2三种距离的关系。

其中：100-叶轮组件，1-叶轮结构，2-壳体结构，3-本体套管，4-叶片，5-本体第一挡板，6-本体第二挡板，7-本体第一导向槽，8-本体第二导向槽，9-放射状凸起，10-壳体第一挡板，11-壳体第二挡板，12-壳体第三挡板，13-壳体第一导向槽，14-壳体第二导向槽，15-壳体第三导向槽，16-本体基座。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有付出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

本实用新型要求保护的叶轮解决了一般混合装置中采用的叶轮组件被转用于循环分散机时造成的循环速度过快、分散效果不足和浪费时间及能源的问题。

为使本实用新型的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步详细的说明。

实施例一

如图1所示的一种循环分散系统，包括循环分散机和循环容器，物料在所述循环分散机和所述循环容器之间循环；其中，所述循环分散机包括叶轮组件100、进料口、出料口，所述循环容器中的物料通过所述进料口进入所述循环分散机分散后，通过所述出料口循环到所述循环容器；如图2-图5及图14-16所示，所述叶轮组件100包括相对转动的叶轮结构1和壳体结构2，所述叶轮结构1包括本体套管3和本体基座16，所述本体套管3位于所述本体基座16上；所述本体基座16的外侧设置有本体第一挡板5和本体第二挡板6，所述本体第二挡板6设置在所述本体第一挡板5的外侧；壳体结构2包括壳体第一挡板10、壳体第二挡板11和壳体第三挡板12；所述壳体第一挡板10位于所述本体第一挡板5的内侧，所述壳体第二挡板11位于所述本体第一挡板5和所述本体第二挡板6之间，所述壳体第三挡板12位于所述本体第二挡板6的外侧；所述本体第一挡板5、所述本体第二挡板6、所述壳体第一挡板10、所述壳体第二挡板11和所述壳体第三挡板13上分别对应地设有本体第一导向槽7、本体第二导向槽8、壳体第一导向槽13、壳体第二导向槽14和壳体第三导向槽15。

在实施例中，所述本体套管3的尺寸由本体套管3的上部向本体基座16增大，本体套管3呈截锥体，其表面为曲面；

本实施例中，所述本体套管3的表面的下半部沿所述本体基座16的周向设置有若干叶片4，所述叶片4向所述本体套管3的表面的上半部的方向延伸；

本实施例中，叶片4是若干个平面多边形，其平面与本体基座16的径向剖面垂直，也与本体套管3的中心轴垂直；

本实施例中，所述本体第一导向槽7、所述本体第二导向槽8、所述壳体第一导向槽13、所述壳体第二导向槽14和所述壳体第三导向槽15截面形状类似于菱形；流体从本体套筒3上部的进口进入，沿本体套筒3的表面流动，通过所述本体第一导向槽7、所述本体第二导向槽8、所述壳体第一导向槽13、所述壳体第二导向槽14、所述壳体第三导向槽15，从本体基座16的外侧离开叶轮结构1；

本实施例中，本体第一导向槽7的中心线与叶轮结构1的径向之间的夹角(即β2)为15-50°。壳体第一导向槽13和壳体第二导向槽14的中心线与叶轮结构1的径向之间的夹角(即β1和β3)为35-80°。β1为壳体第一导向槽13的中心线L1与径向线R1之间的角度，β2为本体第一导向槽7的中心线L2与径向线R2之间的角度，β3为壳体第二导向槽14的中心线L3与径向线R3之间的角。径向线R1、径向线R2和径向线R3均是从叶轮结构1的轴心出发的沿半径方向的线。壳体第一导向槽13的中心线L1与径向线R1的交点位于壳体第一挡板10的内壁所在的圆周上，本体第一导向槽7的中心线L2与径向线R2的交点位于本体第一挡板5的内壁所在的圆周上，壳体第二导向槽14的中心线L3与径向线R3的交点位于外层的壳体第二挡板11的内壁所在的圆周上。

本实施例中，叶片4的尺寸及其与本体套管3和本体基座16相接的宽度与意欲实现的排出效果相关，根据叶片4的流体仿真结果，调整叶片4的尺寸和其与本体套管3和本体基座16相接的宽度使排出能力与分散能力达成满足生产需要的平衡，以保证叶轮组件100在循环分散机中良好的循环分散效果。

实施例二

如图1所示的一种循环分散系统，包括循环分散机和循环容器，物料在所述循环分散机和所述循环容器之间循环；其中，所述循环分散机包括叶轮组件100、进料口、出料口，所述循环容器中的物料通过所述进料口进入所述循环分散机分散后，通过所述出料口循环到所述循环容器；如图6-图9及图14-16所示，所述叶轮组件100包括相对转动的叶轮结构1和壳体结构2，所述叶轮结构1包括本体套管3和本体基座16，所述本体套管3位于所述本体基座16上；所述本体基座16的外侧设置有本体第一挡板5和本体第二挡板6，所述本体第二挡板6设置在所述本体第一挡板5的外侧；壳体结构2包括壳体第一挡板10、壳体第二挡板11和壳体第三挡板12；所述壳体第一挡板10位于所述本体第一挡板5的内侧，所述壳体第二挡板11位于所述本体第一挡板5和所述本体第二挡板6之间，所述壳体第三挡板12位于所述本体第二挡板6的外侧；所述本体第一挡板5、所述本体第二挡板6、所述壳体第一挡板10、所述壳体第二挡板11和所述壳体第三挡板13上分别对应地设有本体第一导向槽7、本体第二导向槽8、壳体第一导向槽13、壳体第二导向槽14和壳体第三导向槽15。所述本体第一导向槽7和所述本体第二导向槽8向所述叶轮结构1的转动方向的反方向偏转，所述壳体第一导向槽13、所述壳体第二导向槽14和所述壳体第三导向槽15的中心线向所述叶轮结构1的转动方向偏转；

在实施例中，所述本体套管3的尺寸由本体套管3的上部向本体基座16增大，本体套管3呈截锥体，其表面为曲面；

本实施例中，所述本体套管3的表面的下半部沿所述本体基座16的周向设置有若干叶片4，所述叶片4向所述本体套管3的表面的上半部的方向延伸；

本实施例中，叶片4是若干个平面多边形，其平面与本体基座16的径向剖面垂直，与本体基座16的半径的夹角的绝对值大于0°且小于90°；

在实施例中，所述本体基座16的下表面上还设置有能将底部积料排出的放射状凸起9；

本实施例中，所述叶片距叶轮组件中心轴的最远距离A2和所述叶片距叶轮组件中心轴的最近距离A1的差值在叶轮组件半径A的10％-50％范围之间；

本实施例中，所述本体第一导向槽7、所述本体第二导向槽8、所述壳体第一导向槽13、所述壳体第二导向槽14和所述壳体第三导向槽15截面形状类似于菱形；流体从本体套筒3上部的进口进入，沿本体套筒3的表面流动，通过所述本体第一导向槽7、所述本体第二导向槽8、所述壳体第一导向槽13、所述壳体第二导向槽14、所述壳体第三导向槽15，从本体基座16的外侧离开叶轮结构1；

本实施例中，本体第一导向槽7的中心线与叶轮结构1的径向之间的夹角(即β2)为15-50°。壳体第一导向槽13和壳体第二导向槽14的中心线与叶轮结构1的径向之间的夹角(即β1和β3)为35-80°。β1为壳体第一导向槽13的中心线L1与径向线R1之间的角度，β2为本体第一导向槽7的中心线L2与径向线R2之间的角度，β3为壳体第二导向槽14的中心线L3与径向线R3之间的角。径向线R1、径向线R2和径向线R3均是从叶轮结构1的轴心出发的沿半径方向的线。壳体第一导向槽13的中心线L1与径向线R1的交点位于壳体第一挡板10的内壁所在的圆周上，本体第一导向槽7的中心线L2与径向线R2的交点位于本体第一挡板5的内壁所在的圆周上，壳体第二导向槽14的中心线L3与径向线R3的交点位于外层的壳体第二挡板11的内壁所在的圆周上。

本实施例中，叶片4的尺寸及其与本体套管3和本体基座16相接的宽度与意欲实现的排出效果相关，根据叶片4的流体仿真结果，调整叶片4的尺寸和其与本体套管3和本体基座16相接的宽度使排出能力与分散能力达成满足生产需要的平衡，以保证叶轮组件100在循环分散机中良好的循环分散效果。

实施例三

如图1所示的一种循环分散系统，包括循环分散机和循环容器，物料在所述循环分散机和所述循环容器之间循环；其中，所述循环分散机包括叶轮组件100、进料口、出料口，所述循环容器中的物料通过所述进料口进入所述循环分散机分散后，通过所述出料口循环到所述循环容器；如图10-16所示，所述叶轮组件100包括相对转动的叶轮结构1和壳体结构2，所述叶轮结构1包括本体套管3和本体基座16，所述本体套管3位于所述本体基座16上；所述本体基座16的外侧设置有本体第一挡板5和本体第二挡板6，所述本体第二挡板6设置在所述本体第一挡板5的外侧；壳体结构2包括壳体第一挡板10、壳体第二挡板11和壳体第三挡板12；所述壳体第一挡板10位于所述本体第一挡板5的内侧，所述壳体第二挡板11位于所述本体第一挡板5和所述本体第二挡板6之间，所述壳体第三挡板12位于所述本体第二挡板6的外侧；所述本体第一挡板5、所述本体第二挡板6、所述壳体第一挡板10、所述壳体第二挡板11和所述壳体第三挡板13上分别对应地设有本体第一导向槽7、本体第二导向槽8、壳体第一导向槽13、壳体第二导向槽14和壳体第三导向槽15。所述本体第一导向槽7和所述本体第二导向槽8向所述叶轮结构1的转动方向的反方向偏转，所述壳体第一导向槽13、所述壳体第二导向槽14和所述壳体第三导向槽15的中心线向所述叶轮结构1的转动方向偏转；

在实施例中，所述本体套管3的尺寸由本体套管3的上部向本体基座16增大，本体套管3呈截锥体，其表面为曲面；

本实施例中，所述本体套管3的表面的下半部沿所述本体基座16的周向设置有若干叶片4，所述叶片4向所述本体套管3的表面的上半部的方向延伸；

本实施例中，叶片4是沿本体基座16周向弯曲的多边形，其表面沿本体基座16径向的切线与本体基座16外侧边缘的切线构成的夹角随着弯曲的叶片4远离本体套管3的垂直轴而逐渐减小；

本实施例中，所述叶片距叶轮组件中心轴的最远距离A2和所述叶片距叶轮组件中心轴的最近距离A1的差值在叶轮组件半径A的10％-50％范围之间；

在实施例中，所述本体基座16的下表面上还设置有能将底部积料排出的放射状凸起9；

本实施例中，所述本体第一导向槽7、所述本体第二导向槽8、所述壳体第一导向槽13、所述壳体第二导向槽14和所述壳体第三导向槽15截面形状类似于菱形；流体从本体套筒3上部的进口进入，沿本体套筒3的表面流动，通过所述本体第一导向槽7、所述本体第二导向槽8、所述壳体第一导向槽13、所述壳体第二导向槽14、所述壳体第三导向槽15，从本体基座16的外侧离开叶轮结构1；

本实施例中，本体第一导向槽7的中心线与叶轮结构1的径向之间的夹角(即β2)为15-50°。壳体第一导向槽13和壳体第二导向槽14的中心线与叶轮结构1的径向之间的夹角(即β1和β3)为35-80°。β1为壳体第一导向槽13的中心线L1与径向线R1之间的角度，β2为本体第一导向槽7的中心线L2与径向线R2之间的角度，β3为壳体第二导向槽14的中心线L3与径向线R3之间的角。径向线R1、径向线R2和径向线R3均是从叶轮结构1的轴心出发的沿半径方向的线。壳体第一导向槽13的中心线L1与径向线R1的交点位于壳体第一挡板10的内壁所在的圆周上，本体第一导向槽7的中心线L2与径向线R2的交点位于本体第一挡板5的内壁所在的圆周上，壳体第二导向槽14的中心线L3与径向线R3的交点位于外层的壳体第二挡板11的内壁所在的圆周上。

本实施例中，叶片4的尺寸及其与本体套管3和本体基座16相接的宽度与意欲实现的排出效果相关，根据叶片4的流体仿真结果，调整叶片4的尺寸和其与本体套管3和本体基座16相接的宽度使排出能力与分散能力达成满足生产需要的平衡，以保证叶轮组件100在循环分散机中良好的循环分散效果。

实施例四

如图1所示的一种循环分散系统，包括循环分散机和循环容器，物料在所述循环分散机和所述循环容器之间循环；其中，所述循环分散机包括叶轮组件100、进料口、出料口，所述循环容器中的物料通过所述进料口进入所述循环分散机分散后，通过所述出料口循环到所述循环容器；所述叶轮组件100包括相对转动的叶轮结构1和壳体结构2，所述叶轮结构1包括本体基座16；所述本体基座16的外侧设置有本体第一挡板5和本体第二挡板6，所述本体第二挡板6设置在所述本体第一挡板5的外侧；壳体结构2包括壳体第一挡板10、壳体第二挡板11和壳体第三挡板12；所述壳体第一挡板10位于所述本体第一挡板5的内侧，所述壳体第二挡板11位于所述本体第一挡板5和所述本体第二挡板6之间，所述壳体第三挡板12位于所述本体第二挡板6的外侧；所述本体第一挡板5、所述本体第二挡板6、所述壳体第一挡板10、所述壳体第二挡板11和所述壳体第三挡板13上分别对应地设有本体第一导向槽7、本体第二导向槽8、壳体第一导向槽13、壳体第二导向槽14和壳体第三导向槽15。所述本体第一导向槽7和所述本体第二导向槽8向所述叶轮结构1的转动方向的反方向偏转，所述壳体第一导向槽13、所述壳体第二导向槽14和所述壳体第三导向槽15的中心线向所述叶轮结构1的转动方向偏转；

本实施例中，所述本体第一导向槽7、所述本体第二导向槽8、所述壳体第一导向槽13、所述壳体第二导向槽14和所述壳体第三导向槽15截面形状类似于菱形；流体从本体套筒3上部的进口进入，通过所述本体第一导向槽7、所述本体第二导向槽8、所述壳体第一导向槽13、所述壳体第二导向槽14、所述壳体第三导向槽15，从本体基座16的外侧离开叶轮结构1；

本实施例中，本体第一导向槽7的中心线与叶轮结构1的径向之间的夹角(即β2)为15-50°。壳体第一导向槽13和壳体第二导向槽14的中心线与叶轮结构1的径向之间的夹角(即β1和β3)为35-80°。β1为壳体第一导向槽13的中心线L1与径向线R1之间的角度，β2为本体第一导向槽7的中心线L2与径向线R2之间的角度，β3为壳体第二导向槽14的中心线L3与径向线R3之间的角。径向线R1、径向线R2和径向线R3均是从叶轮结构1的轴心出发的沿半径方向的线。壳体第一导向槽13的中心线L1与径向线R1的交点位于壳体第一挡板10的内壁所在的圆周上，本体第一导向槽7的中心线L2与径向线R2的交点位于本体第一挡板5的内壁所在的圆周上，壳体第二导向槽14的中心线L3与径向线R3的交点位于外层的壳体第二挡板11的内壁所在的圆周上。

本实施例中，泵机设置在循环分散系统循环回路上的不特定位置，为循环分散系统提供循环动力；

本实施例中，泵机的循环流量与意欲实现的排出效果相关；调整泵机提供的循环动力，使排出能力与分散能力达成满足生产需要的平衡，以保证叶轮组件100在循环分散机中良好的循环分散效果。

本说明书中应用了具体个例对本实用新型的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本实用新型的方法及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本实用新型的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处。综上所述，本说明书内容不应理解为对本实用新型的限制。

Claims (21)

1.一种叶轮组件，包括相对转动的叶轮结构和壳体结构，所述叶轮结构包括本体；

其特征在于：

所述本体上设置若干叶片；

所述本体设置有至少一层第一挡板，所述第一挡板设置在各所述叶片的外侧；所述壳体结构包括至少一层第二挡板，所述第二挡板位于所述第一挡板的内侧和/或外侧；所述第一挡板上开设有若干第一导向槽，所述第二挡板上开设有若干第二导向槽；

所述叶片距叶轮组件中心轴的最远距离和所述叶片距叶轮组件中心轴的最近距离的差值在叶轮组件半径的10％-50％范围之间。

2.根据权利要求1所述的叶轮组件，其特征在于：所述本体包括本体套管和本体基座，所述本体套管位于所述本体基座上。

3.根据权利要求2所述的叶轮组件，其特征在于：所述叶片向远离所述本体基座的所述本体套管的上半部方向延伸。

4.根据权利要求2所述的叶轮组件，其特征在于：流体从所述本体上部的进口进入，旋转中的叶片吸入并同时向所述导向槽推出流体，流体在被相对运动的导向槽剪切后，最终穿过所有挡板离开叶轮组件；本体基座上档板的导向槽的中心线向所述叶轮结构的转动方向的反方向偏转，壳体结构上的挡板的导向槽的中心线向所述叶轮结构的转动方向偏转。

5.根据权利要求1-4任意一项所述的叶轮组件，其特征在于：所述叶片的一面是多边形平面，且该平面与本体的径向剖面垂直，与本体基座的半径的夹角的绝对值大于0°且小于等于90°。

6.根据权利要求2-4任意一项所述的叶轮组件，其特征在于：所述本体套管的尺寸由所述本体套管的上部向所述本体的下部增大，所述本体套管为截锥体，所述本体套管的表面是曲面。

7.根据权利要求1-4任意一项所述的叶轮组件，其特征在于：所述叶片设有镂空。

8.根据权利要求2-4任意一项所述的叶轮组件，其特征在于：所述本体基座在下表面上设有放射状凸起。

9.根据权利要求1所述的叶轮组件，其特征在于：所述第一挡板的导向槽的中心线与所述本体的径向之间的夹角为15-50°。

10.根据权利要求1所述的叶轮组件，其特征在于：所述第二挡板的导向槽的中心线与所述本体的径向之间的夹角为35-80°。

11.一种循环分散机，包括进料口、出料口、叶轮组件，物料通过所述进料口进入所述循环分散机经叶轮组件分散后，输送至所述出料口，其特征在于：还包括如权利要求1-10任一项所述的叶轮组件。

12.根据权利要求11所述的循环分散机，其特征在于：所述循环分散机在打物料工况下的填充率为90％-100％。

13.一种循环分散系统，包括循环容器，其特征在于：还包括如权利要求11或12所述的循环分散机，所述循环分散机和所述循环容器形成循环回路。

14.根据权利要求13的循环分散系统，其特征在于：物料在由所述循环分散机和所述循环容器构成的封闭循环回路中循环。

15.一种循环分散系统，包括循环分散机、浆料输送泵和循环容器，物料在由所述循环分散机和所述循环容器构成的封闭循环分散回路中循环，所述浆料输送泵设置在所述循环分散机和循环容器之间；其特征在于：

其中，所述循环分散机包括叶轮组件、进料口、出料口，所述循环容器中的物料通过所述进料口进入所述循环分散机分散后，经过所述出料口回到所述循环容器；

所述叶轮组件包括相对转动的叶轮结构和壳体结构，所述叶轮结构包括本体；

所述本体设置有至少一层第一挡板，所述第一挡板设置在本体的外侧；所述壳体结构包括至少一层第二挡板，所述第二挡板位于所述第一挡板的内侧和/或外侧；所述第一挡板上开设有若干第一导向槽，所述第二挡板上开设有若干第二导向槽。

16.根据权利要求15的循环分散系统，其特征在于：所述叶轮组件不设置叶片。

17.根据权利要求15或16所述的循环分散系统，其特征在于：所述本体基座在下表面上设有放射状凸起。

18.根据权利要求15或16所述的循环分散系统，其特征在于：所述第一挡板的导向槽的中心线与所述本体的径向之间的夹角为15-50°。

19.根据权利要求15或16所述的循环分散系统，其特征在于：所述第二挡板的导向槽的中心线与所述本体的径向之间的夹角为35-80°。

20.根据权利要求15或16所述的循环分散系统，其特征在于：所述循环容器中的物料通过所述进料口进入所述循环分散机经叶轮组件分散后，经过所述出料口回到所述循环容器所形成的循环回路为封闭循环。

21.根据权利要求15或16所述的循环分散系统，其特征在于：所述循环分散机在打物料工况下的填充率为90％-100％。