CN219638198U - 一种用于超长超厚幕墙龙骨的面板连接系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种用于超长超厚幕墙龙骨的面板连接系统，属于幕墙施工技术领域，包括龙骨、安装板、基座、侧压板、正压板、面板和定位板；安装板自上而下间隔设置在龙骨上；基座由内至外依次包括第一连接段和第二连接段，第一连接段上设置连接槽，连接槽与安装板配合，并通过螺栓固定连接；侧压板设置在基座第一连接段的两侧；正压板设置在第二连接段的外侧；面板设置在基座的第二连接段上；定位板设置在龙骨上，且对应基座底部设置。本实用新型在超长超厚的龙骨上设置安装板，并在基座上开设连接槽，通过安装板和连接槽配合实现安装板与基座的连接，无需与龙骨本体连接，避免了开孔困难、延长工期的问题。

Description

一种用于超长超厚幕墙龙骨的面板连接系统

技术领域

本实用新型属于幕墙施工技术领域，特别涉及一种用于超长超厚幕墙龙骨的面板连接系统。

背景技术

随着社会进步，人们的日益生活得到改善和提高，对大型场馆和公共设施建筑需求也越来越多。与人们生活息息相关的高铁站、航站楼、大型会展场馆、专业运动场馆等建筑，通过其建筑外围构筑通透、超高的玻璃幕墙表皮，来提供明亮的透光效果。此类幕墙多以超规格钢龙骨+玻璃面板组成。以超长钢龙骨提供外立面整幅幕墙表皮竖向龙骨连贯性，同时，钢龙骨的截面需采用超厚设计，进而满足超强惯性矩和受力要求。

常规的玻璃面板固定在钢龙骨上，一般由机制螺钉攻入钢龙骨来实现，但超长超厚的钢龙骨截面厚度一般达到2~3公分，机制螺钉攻入难度加剧，延长施工时间。部分施工现场，采取在钢龙骨上预开孔，并通过螺栓实现玻璃面板的固定，但实际施工中，由于钢龙骨超长超厚的特点，螺栓的安装固定较为困难，也在一定程度上，降低了施工效率。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种用于超长超厚幕墙龙骨的面板连接系统，以解决上述背景技术中超长超厚龙骨与面板连接困难，施工效率较低的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

一种用于超长超厚幕墙龙骨的面板连接系统，包括龙骨、安装板、基座、侧压板、正压板、面板和定位板；所述安装板自上而下间隔设置在龙骨上；所述基座由内至外依次包括第一连接段和第二连接段，所述第一连接段上设置连接槽，所述连接槽与安装板配合，并通过螺栓固定连接；所述侧压板设置在基座第一连接段的两侧；所述正压板设置在第二连接段的外侧；所述面板设置在基座的第二连接段上；所述定位板设置在龙骨上，且对应基座底部设置。

进一步地，所述连接槽由两侧部夹设而成，所述侧部的截面呈U型，且两侧部相背设置。

进一步地，所述侧部的两端设置卡槽；所述侧压板上设置卡条，通过卡条与卡槽配合，实现侧压板与基座的连接。

进一步地，所述螺栓与连接槽侧壁之间设置垫板，所述连接槽的侧壁外表面和垫板的内表面均设置为锯齿形。

进一步地，所述正压板与第二连接段卡接，其左右两端伸出第二连接段，与侧部共同形成用于放置面板的安装槽。

进一步地，还包括盖板，所述盖板与正压板卡接。

进一步地，所述定位板设置为T型板，所述T型板的立部对应第一连接段设置，其横部对应第二连接段设置，且两端伸出第二连接部外，与面板接触。

进一步地，所述连接槽的槽壁上开设腰型孔。

本实用新型具有以下有益效果：

1、本实用新型提供的一种用于超长超厚幕墙龙骨的面板连接系统，在超长超厚的龙骨上设置安装板，并在基座上开设连接槽，通过安装板和连接槽配合实现安装板与基座的连接，无需与龙骨本体连接，避免了开孔困难、延长工期的问题。

2、本实用新型提供的一种用于超长超厚幕墙龙骨的面板连接系统，连接槽上开设腰型孔与连接板连接，能够降低安装要求，提高施工效率；连接槽的侧壁与垫板之间以锯齿形表面相互配合，进一步固定螺栓位置，实现基座与安装板的稳定连接。

3、本实用新型提供的一种用于超长超厚幕墙龙骨的面板连接系统，通过基座与定位板配合，能够在实现面板安装的同时，提高建筑美观性。

附图说明

图1为本实用新型涉及的面板连接系统的安装效果示意图；

图2为本实用新型涉及的面板连接系统的截面图；

图3为本实用新型涉及的侧压板的安装关系示意图；

图4为本实用新型涉及的基座的结构示意图；

图5为本实用新型涉及的侧压板的结构示意图。

图中：1-龙骨、2-安装板、3-基座、4-侧压板、5-正压板、6-盖板、7-面板、8-定位板。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

如图1-3所示，本实用新型提供的一种用于超长超厚幕墙龙骨的面板连接系统，包括龙骨1、安装板2、基座3、侧压板4、正压板5、盖板6、面板7和定位板8；安装板2自上而下间隔设置在龙骨1上；基座3由内至外依次包括第一连接段和第二连接段，第一连接段上设置连接槽，连接槽与安装板2配合，并通过螺栓固定连接；第二连接段与第一连接段一体化设置；侧压板4设置在基座3第一连接段的两侧；正压板5设置在第二连接段的外侧；盖板6设置在正压板5外侧；面板7设置在基座3的第二连接段上；定位板8设置在龙骨1上，且对应基座3底部设置，用于分担安装板2与基座3连接处的纵向荷载，保证面板7的竖向位置稳定。

龙骨1可以为超长超厚型龙骨1或者截面为方钢龙骨。

安装板2为定制镀锌钢板，其上开设预留孔。

如图4所示，连接槽由两侧部夹设而成，侧部的截面呈U型，两侧部相背设置，并通过板体彼此连接。侧部的两端设置卡槽。连接槽的槽壁上开设腰型孔，便于与安装板2的连接，降低施工精度。优选的，螺栓与连接槽侧壁之间设置垫板，连接槽的侧壁外表面和垫板的内表面均设置为锯齿形，通过二者配合，进一步固定螺栓位置，实现基座3与安装板2的稳定连接。

如图5所示，侧压板4上设置卡条，通过卡条与卡槽配合，实现侧压板4与基座3的连接。

正压板5与第二连接段卡接，其左右两端伸出第二连接段，与侧部共同形成用于放置面板7的安装槽。

盖板6与正压板5卡接，提升系统美观性。

面板7可以为玻璃面板等板材。

定位板8设置为T型板，T型板的立部对应第一连接段设置，横部对应第二连接段设置，且两端伸出第二连接部外，与面板7接触。

基座3、侧压板4、正压板5和盖板6均为铝合金材质；侧压板4、正压板5、盖板6均沿基座3通长设置。

一种用于超长超厚幕墙龙骨的面板连接系统的施工方法为：首先依据施工图纸，对应设计标高和中线位置，将安装板2焊接在龙骨1侧面上；然后将基座3用螺栓固定在安装板2上；继续安装面板7，并依次安装正压板5和盖板6；最后在室内安装侧压板4，完成整个面板7连接系统的安装。

最后应说明的是：以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种用于超长超厚幕墙龙骨的面板连接系统，其特征在于：包括龙骨（1）、安装板（2）、基座（3）、侧压板（4）、正压板（5）、面板（7）和定位板（8）；所述安装板（2）自上而下间隔设置在龙骨（1）上；所述基座（3）由内至外依次包括第一连接段和第二连接段，所述第一连接段上设置连接槽，所述连接槽与安装板（2）配合，并通过螺栓固定连接；所述侧压板（4）设置在基座（3）第一连接段的两侧；所述正压板（5）设置在第二连接段的外侧；所述面板（7）设置在基座（3）的第二连接段上；所述定位板（8）设置在龙骨（1）上，且对应基座（3）底部设置。

2.根据权利要求1所述的一种用于超长超厚幕墙龙骨的面板连接系统，其特征在于：所述连接槽由两侧部夹设而成，所述侧部的截面呈U型，且两侧部相背设置。

3.根据权利要求2所述的一种用于超长超厚幕墙龙骨的面板连接系统，其特征在于：所述侧部的两端设置卡槽；所述侧压板（4）上设置卡条，通过卡条与卡槽配合，实现侧压板（4）与基座（3）的连接。

4.根据权利要求1所述的一种用于超长超厚幕墙龙骨的面板连接系统，其特征在于：所述螺栓与连接槽侧壁之间设置垫板，所述连接槽的侧壁外表面和垫板的内表面均设置为锯齿形。

5.根据权利要求2所述的一种用于超长超厚幕墙龙骨的面板连接系统，其特征在于：所述正压板（5）与第二连接段卡接，其左右两端伸出第二连接段，与侧部共同形成用于放置面板（7）的安装槽。

6.根据权利要求1所述的一种用于超长超厚幕墙龙骨的面板连接系统，其特征在于：还包括盖板（6），所述盖板（6）与正压板（5）卡接。

7.根据权利要求2所述的一种用于超长超厚幕墙龙骨的面板连接系统，其特征在于：所述定位板（8）设置为T型板，所述T型板的立部对应第一连接段设置，其横部对应第二连接段设置，且两端伸出第二连接部外，与面板（7）接触。

8.根据权利要求1所述的一种用于超长超厚幕墙龙骨的面板连接系统，其特征在于：所述连接槽的槽壁上开设腰型孔。