CN219622875U - 静涡盘和涡旋压缩机 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开一种静涡盘和涡旋压缩机，所述静涡盘的端板靠近涡旋齿的端面上凹设有油槽，所述油槽包括相互连通设置的导油槽段和连通槽段，所述导油槽段沿所述静涡盘的周向延伸设置，所述连通槽段贯穿所述导油槽段的一侧壁向外延伸。在动涡盘旋转过程中，在动涡盘处于供油润滑位置时，动涡盘的端板盖设于所述导油槽段和所述连通槽段的槽口，且动涡盘上的供油通道的出油口与所述油槽连通，实现供油润滑，在动涡盘的端板活动至与所述连通槽段的槽口错开时，所述连通槽段与动涡盘的背压腔连通，杂质能够及时的从所述连通槽的槽口排出，以解决现有的涡旋压缩机的润滑油液中存在杂质异物时，容易造成涡旋盘端板的端面异常磨损的问题。

Description

静涡盘和涡旋压缩机

技术领域

本实用新型涉及压缩机润滑技术领域，尤其涉及静涡盘和涡旋压缩机。

背景技术

一般在高压腔结构涡旋压缩机中，为实现涡旋盘端板面的润滑，通常是在静涡盘端板面上设置环形的高压油槽，同时在动涡盘中设置润滑油引流通道，将在压差作用下通过曲轴供上来的润滑油导流到静涡盘端板上的高压油槽中，实现涡旋盘润滑。涡旋压缩机内部结构部件精度要求很高，各配合间隙极小，特别是动静盘端面是依靠油膜实现相对运动，如有异物(如焊接氧化皮、铁屑等)进入，会引起异常磨损，导致压缩机可靠性降低。

为防止异物进入压缩机内部，目前行业内多采用在吸气管和油池底部的泵油管处安装过滤网的方式，防止异物进入到供油通路，但受限于滤网产生阻力损失，滤网目数无法设计得太大，一般均在100目以下，其对应的网孔直径达到0.15mm以上，只能过滤体积较大的异物，但对于系统安装时焊接铜管过程产生的氧化皮之类的异物，无法完全阻挡。当过多氧化皮等异物通过供油通道进入到静涡盘高压油槽时，因高压油槽为近似密封空间，导致异物无法随润滑油流出，从而集聚在高压油槽中，并被挤压到动静涡盘端板面中，引起涡旋盘端板面异常磨损。

实用新型内容

本实用新型的主要目的是提出一种静涡盘和涡旋压缩机，旨在解决现有的涡旋压缩机的润滑油液中存在杂质异物时，容易造成涡旋盘端板的端面异常磨损的问题。

为实现上述目的，本实用新型提出的一种静涡盘，所述静涡盘的端板靠近涡旋齿的端面上凹设有油槽，所述油槽包括相互连通设置的导油槽段和连通槽段，所述导油槽段沿所述静涡盘的周向延伸设置，所述连通槽段贯穿所述导油槽段的一侧壁向外延伸。

可选地，所述导油槽段和所述连通槽段的截面相同设置。

可选地，所述油槽的截面为圆弧形、V形或者U形。

本实用新型还提供一种涡旋压缩机，所述涡旋压缩机包括：

壳体；

静涡盘，所述静涡盘固设于所述壳体内，所述静涡盘的端板靠近涡旋齿的端面上凹设有油槽；以及，

动涡盘，所述动涡盘设置有供油通道，且所述供油通道的出油口设于所述动涡盘的端板靠近所述静涡盘的端面，所述动涡盘相对于所述静涡盘可偏心转动地安装于所述壳体内，以在其活动行程中具有供油润滑位置和导流位置，在所述导流位置，所述动涡盘的端板与所述油槽的槽口至少部分错开设置，以使得所述油槽与所述涡旋压缩机的背压腔连通。

可选地，所述静涡盘包括上述的静涡盘，所述导油槽段在其周向上具有起始端和尾端，所述导油槽段的起始端用于在所述动涡盘处于所述供油润滑位置时与所述供油通道的出油口连通，所述导油槽段的尾端与所述连通槽段连通。

可选地，所述连通槽段沿所述静涡盘的径向延伸设置。

可选地，在所述导流位置，所述连通槽段至少部分相对所述动涡盘的端板露出。

可选地，所述油槽包括在其延伸方向上的多个槽段，所述多个槽段的槽宽差异设置。

可选地，所述动涡盘在其转动行程中还具有供油润滑位置，在所述供油润滑位置，所述动涡盘的端板盖设于所述油槽的槽口，且所述供油通道的出油口与所述油槽连通。

可选地，所述涡旋压缩机还包括设于所述供油通道的节流元件。

可选地，所述涡旋压缩机还包括与所述动涡盘围合形成所述背压腔的主机架，所述主机架位于所述静涡盘下方，所述主机架的上端部设有容纳槽，所述容纳槽与所述油槽对应设置。

可选地，所述容纳槽设置有多个，多个所述容纳槽沿所述主机架的周向间隔布设。

可选地，所述涡旋压缩机还包括曲轴，所述动涡盘通过所述曲轴转动安装于所述壳体；

所述曲轴上形成有进口、出口、以及连通所述进口和所述出口的输油通道，所述出口与所述供油通道的进油口连通。

可选地，所述动涡盘上设置有供所述曲轴插装的轴孔，所述轴孔的内壁上设置有所述供油通道的进油口；

所述曲轴靠近所述动涡盘的一端设置有所述出口。

可选地，所述曲轴上设置有多个出油孔，所述多个出油孔均与所述输油通道连通，一所述出油孔与所述供油通道的进油口连通；

所述多个出油孔形成所述出口。

本实用新型提供的技术方案中，在所述静涡盘的端板靠近涡旋齿的端面上凹设有所述油槽，所述导油槽段沿所述静涡盘的周向延伸设置，连通槽段贯穿所述导油槽段的一侧壁向外延伸，在动涡盘相对所述静涡盘偏心转动时，在动涡盘处于供油润滑位置时，动涡盘的端板盖设于所述导油槽段和所述连通槽段的槽口，且动涡盘上的供油通道的出油口与所述油槽连通，油液可以经所述油槽溢出并对涡旋盘端板面进行润滑，在动涡盘的端板活动至与所述连通槽段的槽口错开时，所述连通槽段与动涡盘的背压腔连通，杂质能够及时的从所述连通槽的槽口排出，在动涡盘旋转过程中，动涡盘上的供油通道的出油口与所述油槽能够周期性的连通实现供油润滑，且动涡盘的端板与所述连通槽段的槽口能够周期性的错开，从而实现杂质的及时排出，以解决现有的涡旋压缩机的润滑油液中存在杂质异物时，容易造成涡旋盘端板的端面异常磨损的问题。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。

图1为本实用新型提供的静涡盘一实施例的平面示意图；

图2为动涡盘处于供油润滑位置的平面示意图；

图3为动涡盘处于导流位置的平面示意图；

图4为本实用新型提供的涡旋压缩机一实施例的截面示意图；

图5为图4中动涡盘的截面示意图；

图6为图4中主机架的一实施例的平面示意图；

图7为图4中主机架的另一实施例的平面示意图。

附图标号说明：

标号	名称	标号	名称
				10	静涡盘	201b	供油通道的进油口
101	静涡盘的端板	20a	动涡盘的背压腔
				1	油槽	20b	轴孔
11	导油槽段	30	壳体
				12	连通槽段	40	主机架
100	涡旋压缩机	40a	容纳槽
				20	动涡盘	50	曲轴
201	动涡盘的端板	50a	输油通道
				201a	供油通道的出油口	60	吸油管

本实用新型目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

需要说明，若本实用新型实施例中有涉及方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)，则该方向性指示仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

另外，若本实用新型实施例中有涉及“第一”、“第二”等的描述，则该“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，全文中出现的“和/或”的含义，包括三个并列的方案，以“A和/或B”为例，包括A方案、或B方案、或A和B同时满足的方案。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本实用新型要求的保护范围之内。

为实现涡旋盘端板面的润滑，通常是在静涡盘端板面上设置环形的高压油槽，同时在动涡盘中设置润滑油引流通道，将在压差作用下通过曲轴供上来的润滑油导流到静涡盘端板上的高压油槽中，实现涡旋盘润滑。涡旋压缩机内部结构部件精度要求很高，各配合间隙极小，特别是动静盘端面是依靠油膜实现相对运动，如有异物(如焊接氧化皮、铁屑等)进入，会引起异常磨损，导致压缩机可靠性降低。为防止异物进入压缩机内部，目前行业内多采用在吸气管和油池底部的泵油管处安装过滤网的方式，防止异物进入到供油通路，但受限于滤网产生阻力损失，滤网目数无法设计得太大，一般均在100目以下，其对应的网孔直径达到0.15mm以上，只能过滤体积较大的异物，但对于系统安装时焊接铜管过程产生的氧化皮之类的异物，无法完全阻挡。当过多氧化皮等异物通过供油通道进入到静涡盘高压油槽时，因高压油槽为近似密封空间，导致异物无法随润滑油流出，从而集聚在高压油槽中，并被挤压到动静涡盘端板面中，引起涡旋盘端板面异常磨损。

为了解决上述问题，本实用新型提供一种静涡盘10和涡旋压缩机100，图1至图3为本实用新型提供的静涡盘10的具体实施例，图4至图7为本实用新型提供的涡旋压缩机100的具体实施例。

请参阅图1至图3，所述静涡盘的端板101靠近涡旋齿的端面上凹设有油槽1，所述油槽1包括相互连通设置的导油槽段11和连通槽段12，所述导油槽段11沿所述静涡盘10的周向延伸设置，所述连通槽段12贯穿所述导油槽段11的一侧壁向外延伸。

本实用新型提供的技术方案中，在所述静涡盘的端板101靠近涡旋齿的端面上凹设有所述油槽1，所述导油槽段11沿所述静涡盘10的周向延伸设置，连通槽段12贯穿所述导油槽段11的一侧壁向外延伸，在动涡盘20相对所述静涡盘10偏心转动时，在动涡盘20处于供油润滑位置时，动涡盘的端板201盖设于所述导油槽段11和所述连通槽段12的槽口，且动涡盘20上的供油通道的出油口201a与所述油槽1连通，油液可以经所述油槽1溢出并对涡旋盘端板面进行润滑，在动涡盘的端板201活动至与所述连通槽段12的槽口错开时，所述连通槽段12与动涡盘的背压腔20a连通，杂质能够及时的从所述连通槽的槽口排出，在动涡盘20旋转过程中，动涡盘20上的供油通道的出油口201a与所述油槽1能够周期性的连通实现供油润滑，且动涡盘的端板201与所述连通槽段12的槽口能够周期性的错开，从而实现杂质的及时排出，以解决现有的涡旋压缩机100的润滑油液中存在杂质异物时，容易造成涡旋盘端板的端面异常磨损的问题。

进一步地，因油液在所述油槽1中流动，杂质沿油槽1的延伸方向活动中，为了避免杂质卡顿受阻，在本实施例中，所述导油槽段11和所述连通槽段12的截面相同设置，避免杂质自所述导油槽段11流向所述连通槽段12时，因截面的突变受阻。

具体地，在本实施例中，所述油槽1的截面为圆弧形、V形或者U形。可以理解的是，在所述油槽1为U形时，所述油槽1可以设置为矩形的直槽，也可以设置为侧壁与底壁之间形成有倒角的矩形槽。

请参阅图4至图7，本实用新型还提供一种涡旋压缩机100，所述涡旋压缩机100包括壳体30、静涡盘10和动涡盘20，所述静涡盘10固设于所述壳体30内，所述静涡盘的端板101靠近涡旋齿的端面上凹设有油槽1；所述动涡盘20设置有供油通道，且所述供油通道的出油口201a设于所述动涡盘的端板201靠近所述静涡盘10的端面，所述动涡盘20相对于所述静涡盘10可偏心转动地安装于所述壳体30内，以在其活动行程中具有导流位置，在所述导流位置，所述动涡盘的端板201与所述油槽1的槽口至少部分错开设置，以使得所述油槽1与所述涡旋压缩机的背压腔20a连通。

可以理解的是，所述油槽1的形式不作具体限定，可以是所述油槽1中部的某一段向外突出延伸，或是所述油槽1末端的部分槽段向外延伸，或是所述油槽1中的部分槽段的槽宽更宽，在所述动涡盘20处于所述导流位置时，该槽段的内侧缘的部分槽口被所述动涡盘的端板201盖设，而外侧缘的部分槽口未被遮盖，使得该部分槽口与所述动涡盘的背压腔20a连通。

本实用新型提供的技术方案中，在所述动涡盘20相对所述静涡盘10偏心转动时，在所述动涡盘的端板201活动至与所述油槽1的槽口部分错开时，未被所述动涡盘的端板201遮盖的部分槽口与动涡盘的背压腔20a连通，杂质能够及时的从未被遮盖的部分槽口排出，如此，所述动涡盘的端板201与未被遮盖的部分槽口能够周期性的错开，从而实现杂质的及时排出，以解决现有的涡旋压缩机100的润滑油液中存在杂质异物时，容易造成涡旋盘端板的端面异常磨损的问题。

具体地，在本实施例中，所述静涡盘10设置为上述的静涡盘10，该静涡盘10的具体结构参照上述实施例，由于本涡旋压缩机100的静涡盘10采用了上述所有实施例的全部技术方案，因此至少具有上述实施例的技术方案所带来的所有有益效果，在此不再一一赘述。

对应在本实施例中，所述导油槽段11在其周向上具有起始端和尾端，所述导油槽段11的起始端用于在所述动涡盘20处于所述供油润滑位置时与所述供油通道的出油口201a连通，所述导油槽段11的尾端与所述连通槽段12连通。如此设置，在所述导流位置，油液自起始端经所述导油槽段11至尾端后，才能从所述连通槽排出，所述导油槽段11内的油液能够最大面积的对所述静涡盘10和所述动涡盘的端板201面接触，在所述动涡盘20相对所述静涡盘10转动时，被挤压出的油液能够充分对涡旋盘的端板面进行润滑。若所述连通槽段12设于所述导油槽段11的中部时，油液不能充分的填充至所述导油槽段11的尾端，使得所述导油槽段11的尾端周围对应的端板面处没有足够的油液润滑，润滑效果不好。

进一步地，在本实施例中，所述连通槽段12沿所述静涡盘10的径向延伸设置，如此，在成型所述连通槽段12时，易于加工。

进一步地，在本实施例中，在所述导流位置，所述连通槽段12至少部分相对所述动涡盘20的端板201露出，因所述动涡盘20转动过程中，所述动涡盘的端板201所能覆盖到所述静涡盘的端板101的面能够清晰确定，如此将所述连通槽段12至少部分朝外露出所述导油槽段11，使得所述动涡盘的端板201不能覆盖到所述连通槽段12，便于杂质在所述动涡盘20处于所述导流位置时及时排出。

进一步地，在本实施例中，所述动涡盘20在其转动行程中还具有供油润滑位置，在所述供油润滑位置，所述动涡盘的端板201盖设于所述油槽1的槽口，且所述供油通道的出油口201a与所述油槽1连通。如此，在所述动涡盘20处于所述供油润滑位置时，所述动涡盘的端板201盖设于所述油槽1的槽口，且所述动涡盘20上的供油通道的出油口201a与所述油槽1连通，油液可以经所述油槽1溢出并对涡旋盘端板面进行润滑。

进一步地，在本实施例中，所述涡旋压缩机100还包括设于所述供油通道的节流元件。通过设置所述节流元件有利于控制所述供油通道的流通面积，实现节流降压，控制流量，避免进油口高压油量直接进入涡旋盘内。

进一步地，为了避免带有杂质的油液在所述动涡盘的背压腔20a内流窜，影响其它运动部件相对运动，在本实施例中，所述涡旋压缩机100还包括与所述动涡盘围合形成所述背压腔20a的主机架40，所述主机架40位于所述静涡盘10下方，所述主机架40的上端部设有容纳槽40a，所述容纳槽40a与所述油槽1对应设置。如此设置，在所述连通槽段12的槽口排出的油液和杂质可因重力作用流至下方的所述容纳槽40a内进行收集。

进一步地，在所述动涡盘20相对所述静涡盘10转动时，油液和杂质排出的滴落方向不一定为垂直向下活动，在沿所述静涡盘10周向的水平方向上也有一定的初速度，为了避免排出的杂质能够准确的滴落至所述容纳槽40a内，因此在一具体实施例中，所述容纳槽40a设置有多个，多个所述容纳槽40a沿所述主机架40的周向间隔布设。如此，在杂质下落后，能够被多个所述容纳槽40a中的至少一个所述容纳槽40a容置收集。

在另一实施例中，所述容纳槽40a也可以设置为一个环形槽，如此，无论杂质以哪个角度下落，都能被所述容纳槽40a所收集。

具体地，在本实施例中，所述涡旋压缩机100还包括曲轴50，所述曲轴50由驱动电机驱动转动，所述动涡盘20通过所述曲轴50转动安装于所述壳体30，以使得所述动涡盘20能够偏心转动安装于所述壳体30内，在所述曲轴50上形成有进口、出口、以及连通所述进口和所述出口的输油通道50a，所述出口与所述供油通道的进油口201b连通。需要说明的是，所述壳体30的底部设置有油池，所述输油通道50a的进口与所述油池连通，如此设置，所述曲轴50本身一方面实现传动，另一方面实现输油，简化结构。

在一些实施例中，所述涡旋压缩机100还包括吸油管60，吸油管60设在所述输油通道50a的进口端，吸油管60与所述输油通道50a连通，吸油管60的进口端适于浸润在润滑油中。可以理解的是，吸油管60用于吸取润滑油，吸油管60与所述输油通道50a连通，吸油管60可将润滑油抽入所述输油通道50a内。

进一步地，在本实施例中，所述动涡盘20上设置有供所述曲轴50插装的轴孔20b，所述轴孔20b的内壁上设置有所述供油通道的进油口201b；所述曲轴50靠近所述动涡盘20的一端设置有所述出口。

可以理解的是，所述供油通道的进油口201b可以设置在所述轴孔20b的侧壁上，所述出口也设置在所述曲轴50的周侧壁上，所述出口与所述供油通道的进油口201b对位，或者，所述供油通道的进油口201b可以设置在所述轴孔20b的底壁上，所述出口也设置在所述曲轴50的端壁上，所述出口与所述供油通道的进油口201b对位。

在本实施例中，在所述曲轴50插装好在所述动涡盘20的轴孔20b中后，在所述曲轴50的上端部与所述轴孔20b的内壁之间形成有密封空间，所述供油通道的进油口201b可以设置在所述轴孔20b的底壁上，所述出口也设置在所述曲轴50的端壁上，在所述密封空间内的油液存储满后，可经所述供油通道的进油口201b进入至所述供油通道。

进一步地，为了使得设于所述曲轴50周侧的其它运动部件也能够及时被润滑，避免异常磨损，在本实施例中，所述曲轴50上设置有多个出油孔，所述多个出油孔均与所述输油通道50a连通，一所述出油孔与所述供油通道的进油口201b连通；所述多个出油孔形成所述出口。所述输油通道50a可沿所述曲轴50的轴线方向延伸设置，所述多个出油孔沿所述曲轴50的轴向和/或是周向间隔布设，各个所述出油孔可以对应相应的需要润滑的运动部件设置。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是在本实用新型的发明构思下，利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本实用新型的专利保护范围内。

Claims (15)

1.一种静涡盘，其特征在于，所述静涡盘的端板靠近涡旋齿的端面上凹设有油槽，所述油槽包括相互连通设置的导油槽段和连通槽段，所述导油槽段沿所述静涡盘的周向延伸设置，所述连通槽段贯穿所述导油槽段的一侧壁向外延伸。

2.如权利要求1所述的静涡盘，其特征在于，所述导油槽段和所述连通槽段的截面相同设置。

3.如权利要求1所述的静涡盘，其特征在于，所述油槽的截面为圆弧形、V形或者U形。

4.一种涡旋压缩机，其特征在于，包括：

壳体；

静涡盘，所述静涡盘固设于所述壳体内，所述静涡盘的端板靠近涡旋齿的端面上凹设有油槽；以及，

动涡盘，所述动涡盘设置有供油通道，且所述供油通道的出油口设于所述动涡盘的端板靠近所述静涡盘的端面，所述动涡盘相对于所述静涡盘可偏心转动地安装于所述壳体内，以在其活动行程中具有导流位置，在所述导流位置，所述动涡盘的端板与所述油槽的槽口至少部分错开设置，以使得所述油槽与所述涡旋压缩机的背压腔连通。

5.如权利要求4所述的涡旋压缩机，其特征在于，所述静涡盘包括如权利要求1至3中任意一项所述的静涡盘，所述导油槽段在其周向上具有起始端和尾端，所述导油槽段的起始端用于在所述动涡盘处于所述供油润滑位置时与所述供油通道的出油口连通，所述导油槽段的尾端与所述连通槽段连通。

6.如权利要求5所述的涡旋压缩机，其特征在于，所述连通槽段沿所述静涡盘的径向延伸设置。

7.如权利要求5所述的涡旋压缩机，其特征在于，在所述导流位置，所述连通槽段至少部分相对所述动涡盘的端板露出。

8.如权利要求4所述的涡旋压缩机，其特征在于，所述油槽包括在其延伸方向上的多个槽段，所述多个槽段的槽宽差异设置。

9.如权利要求4所述的涡旋压缩机，其特征在于，所述动涡盘在其转动行程中还具有供油润滑位置，在所述供油润滑位置，所述动涡盘的端板盖设于所述油槽的槽口，且所述供油通道的出油口与所述油槽连通。

10.如权利要求4所述的涡旋压缩机，其特征在于，所述涡旋压缩机还包括设于所述供油通道的节流元件。

11.如权利要求4所述的涡旋压缩机，其特征在于，所述涡旋压缩机还包括与所述动涡盘围合形成所述背压腔的主机架，所述主机架位于所述静涡盘下方，所述主机架的上端部设有容纳槽，所述容纳槽与所述油槽对应设置。

12.如权利要求11所述的涡旋压缩机，其特征在于，所述容纳槽设置有多个，多个所述容纳槽沿所述主机架的周向间隔布设。

13.如权利要求4所述的涡旋压缩机，其特征在于，所述涡旋压缩机还包括曲轴，所述动涡盘通过所述曲轴转动安装于所述壳体；

所述曲轴上形成有进口、出口、以及连通所述进口和所述出口的输油通道，所述出口与所述供油通道的进油口连通。

14.如权利要求13所述的涡旋压缩机，其特征在于，所述动涡盘上设置有供所述曲轴插装的轴孔，所述轴孔的内壁上设置有所述供油通道的进油口；

所述曲轴靠近所述动涡盘的一端设置有所述出口。

15.如权利要求13所述的涡旋压缩机，其特征在于，所述曲轴上设置有多个出油孔，所述多个出油孔均与所述输油通道连通，一所述出油孔与所述供油通道的进油口连通；

所述多个出油孔形成所述出口。