CN219615617U - 辊式破碎机 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种辊式破碎机，其具有大体平行的两个辊，所述两个辊被布置为沿相反方向朝向彼此旋转并且通过一间隙分隔开，每个辊具有两个端部，所述辊式破碎机包括：凸缘，附接到一个所述辊的至少一个端部；以及运动阻挡装置，其被构造和布置为将所述辊之间的间隙限制为至少45mm的最小间隙，其中，所述辊式破碎机还包括定位在具有凸缘的所述辊的端部处的至少一个刮刀，并且其中，将刮刀定位成使得所述至少一个刮刀的每个刮除表面与所述辊的外表面之间的最小辊表面距离为所述最小间隙的至少70％。本实用新型的辊式破碎机允许选择性地仅将堆积物料去除到避免堆积可能在凸缘上和在相对的破碎辊的边缘上具有的任何不利影响所必需的程度。

Description

辊式破碎机

技术领域

本实用新型涉及一种辊式破碎机，其具有两个大体平行的辊，其中该辊式破碎机包括附接到其中一个辊的至少一个端部的凸缘。

背景技术

当破碎或研磨岩石、矿石、水泥熟料和其它硬质物料时，可以使用具有两个大体平行的辊的辊式破碎机，这两个辊沿相反方向、朝向彼此旋转，并且分开一定间隙。随后，待破碎物料被供给到此间隙中。一种类型的辊式破碎机被称为高压磨辊或高压辊式破碎机。这种类型的粉碎已在专利文献US4357287中做了描述，该专利中已经确定的是，当尝试实现物料的精细和/或非常精细的粉碎时，实际上不需要力求破裂单个颗粒。相反，已经发现，通过引入足够高的压缩力以致粉碎期间发生颗粒的压团(briquetting)或成团(agglomeration)，可以实现显著的能量节约和产量提高。这种破碎技术被称为颗粒间破碎。在此，待破碎或破碎的物料不仅被辊的破碎表面破碎，而且被待破碎物料中的颗粒破碎，因此被命名为颗粒间破碎。专利文献US4357287指定这种“成团”可以通过使用比以前的作业更高的压缩力来实现。例如，以前使用至多200kg/cm²的力，而专利文献US4357287中的方案建议使用至少500kg/cm²和高至1500kg/cm²的力。在辊直径为1米的辊式破碎机中，1500kg/cm²将转化为辊的每米长度的大于200000kg的力，而先前已知的方案能够并且应当仅实现这些力的一小部分。颗粒间破碎的另一特性是，辊式破碎机应当以滞塞进料(chokefeed)方式供给待破碎的物料，这意味着辊式破碎机的两个相对的辊之间的间隙应总是沿着其整个长度被填充物料，并且还应总是存在填充到间隙上方的特定高度的物料，以始终保持间隙是满的并且维持颗粒对颗粒压缩的状态。这将增加输出量并减小至更精细的物料。这与更早的方案之间的矛盾尖锐，更早的方案中总是强调单个颗粒断裂是可以获得精细的和非常精细的颗粒粉碎的唯一方法。

与一些其它类型的破碎设备(例如筛选器(sizer，分粒器))相反，颗粒间破碎具有以下属性：在使用期间不产生一系列冲击和变化很大的压力。相反，使用颗粒间破碎的设备在非常高的、差不多为恒定的压力下对存在于破碎区中的物料进行工作，破碎区形成在辊之间的间隙中和间隙周围。

为了使破碎效果沿着整个磨辊的长度被保持，破碎辊的端部可以设有凸缘；在一个辊的每一端部处设一个凸缘，或者在每个辊的一个端部处设一个凸缘，但是设置在辊式破碎机的相对的端部上。利用这种布置，可以产生更有效和均匀的辊供给入口。凸缘将使得物料能够被供给并在破碎辊的整个长度上产生更优的物料压力。已经表明，通过使用凸缘，可以将给定辊式破碎机的容量增加高达20％，或者有时甚至更多。与没有凸缘的磨辊相关的一般性问题是，由于显著的边缘效应，辊直径与辊宽度之间的比率非常重要，即粉碎结果在辊的边缘处减小。这是由于物料可能从辊的边缘逸出，从而减小了物料上朝向辊边缘处的间隙的破碎压力。因此，在没有凸缘的情况下，由于在边缘处的导致破裂减少的较低压力，需要回收从辊逸出的物料和已经穿过破碎辊的边缘处的间隙的一些物料。

然而，在具有凸缘的研磨破碎机的操作期间，凸缘和相对的破碎辊的边缘受到大量应力和磨损，并且堆积物料(build-up material)将在破碎辊表面与凸缘之间的过渡部中聚集。在研磨破碎机的操作期间，需要始终一贯地去除这种过量的堆积物料。

现有技术已提出一种用于去除破碎辊表面与凸缘之间的过渡部中的堆积物料的刮刀元件，例如参见专利文献AU2018264756或US5054701。

由此出发，本实用新型的一个目的是提供一种具有凸缘的辊式破碎机，其中，相对的辊式破碎机端部的凸缘和边缘受到较小的应力和磨损。

实用新型内容

根据本公开的第一方面，上述目的和其它目的全部或至少部分地通过这样一种辊式破碎机实现，该辊式破碎机具有两个大体平行的辊，这些辊被布置为沿相反方向朝向彼此旋转并且通过一间隙分隔开，每个辊具有两个端部，该辊式破碎机包括：

凸缘，附接到其中一个辊的至少一个端部，

该凸缘沿辊的径向方向延伸，

该凸缘具有处于辊的外表面以上的高度，以及

运动阻挡装置，其被构造和布置为将辊之间的间隙限制为至少45mm的最小间隙，

其中，辊式破碎机还包括定位在具有凸缘的辊的端部处的至少一个刮刀，并且其中，刮刀被定位成使得所述至少一个刮刀的每个刮除表面与辊的外表面之间的最小辊表面距离为最小间隙的至少70％。

第一方面的辊式破碎机可能是有利的，由于其允许选择性地仅将堆积物料去除到避免堆积可能在凸缘上和在相对的破碎辊的边缘上具有的任何不利影响所必需的程度。出于若干原因，选择性地仅去除绝对需要去除的物料是有益的。首先，由于当所述至少一个刮刀远离辊表面定位时其受到明显较小程度的磨损，因此所述至少一个刮刀的整体磨损将减小。此外，众所周知，非计划的刮刀故障的风险，诸如严重且瞬时的刮刀结构损坏和/或甚至刮刀从辊式破碎机的撕掉，将随着距辊表面的距离的减小而增加。这是由于当所述至少一个刮刀靠近辊表面定位时，其上的机械应力将显著增大。因此，本实用新型的构思还与所述至少一个刮刀的延长的耐久性以及操作期间非计划的故障事件的降低的风险相关联。避免这些非计划的故障事件是有利的，由于其减少了总的停机时间，并且重要的是，减少了在工厂处的物料链中的非计划的堵塞、通常将需要在工厂处的若干相邻的处理机器的非计划的且有时具有挑战性的停机的风险，以避免在停机的辊式破碎机处积聚过量的供给物料。

如本领域技术人员容易理解的，为了防止堆积物料对辊式破碎机的任何不利影响，刮刀与辊表面之间的最大可能距离将等于最小间隙。在该极限下，刮刀将能够去除足够的物料以允许这两个辊相对于彼此移动，而没有堆积物料例如通过冲击力或压缩力不利地影响凸缘和相对的破碎辊的边缘的风险。然而，由于刮刀在操作期间持续受到磨损，因此将刮刀定位在该距离处可能不是优选的，由于刮刀磨损将从刮刀有效地去除了材料，因此随着破碎机操作时间的增加而增加距离。从广泛的测试已经认识到，通过将刮刀放置在距辊最小距离处，其中凸缘(即，发生物料堆积的辊)为最小间隙的至少70％，辊式破碎机可以在经济可接受的时间段内操作，刮刀已经磨损到刮刀与辊的外表面之间的距离将接近最小间隙的程度，并且刮刀必须被调整就位或更换。

术语“运动阻挡装置”应该被解释为辊式破碎机上的能够物理地防止辊比由最小间隙指定的更靠近彼此的任何布置。对于其中仅一个辊相对于破碎机框架可移动的辊式破碎机，运动阻挡装置可以仅作用在可移动辊上。运动阻挡装置例如可以通过提供布置在支撑框架中的可移动辊的轴承壳体处的机械阻挡元件来实现。然而，如本领域技术人员容易理解的，存在提供这种机械运动阻挡的许多替代手段。运动阻挡装置可被构造和布置为是可调整的，以便允许调整最小间隙。

根据一个实施例，所述至少一个刮刀被定位成使得所述至少一个刮刀的每个刮除表面与凸缘的内表面之间的最小凸缘距离为1-25mm。

根据一个实施例，所述至少一个刮刀被定位成使得所述至少一个刮刀的每个刮除表面与凸缘的内表面之间的最小凸缘距离为至少11mm。

根据一个实施例，所述至少一个刮刀被定位成使得所述至少一个刮刀的每个刮除表面与凸缘的内表面之间的最小凸缘距离为15-20mm。

该实施例具有与已参考第一方面详细描述的大体相同的优点。具体地说，通过允许到凸缘的至少11mm的距离，已经发现凸缘弯曲的风险显著降低。凸缘弯曲是不希望的，由于它将允许物料在侧面从破碎机间隙滑出，因此导致物料的部分绕过辊式破碎机，最终结果是从辊式破碎机输出的物料将不具有指定的尺寸分布。

根据一个实施例，运动阻挡装置被构造和布置为将辊之间的间隙限制为至少50mm的最小间隙。还可以想到，运动阻挡装置被构造和布置为将辊之间的间隙限制为至少55mm、或至少60mm、或至少65mm、或至少70mm的最小间隙。如本领域技术人员容易理解的，最小间隙可以取决于许多因素，例如取决于破碎辊的尺寸和/或待破碎物料的尺寸和材料特性。

根据一个实施例，所述至少一个刮刀被布置在辊式破碎机的下部处。

在此，词语“辊式破碎机的下部”应该被广义地解释。该术语在此意在涵盖所述至少一个刮刀的所有位置，该刮刀将位于由破碎辊的两个旋转轴线所限定的平面下方。因此，上述实施例可以替代地表达为其中所述至少一个刮刀被布置为使得所述至少一个刮刀的刮除表面位于与破碎辊的两个旋转轴线相交的大体水平的平面下方。

这可能是有利的，由于其允许物料通过与在辊式破碎机的下端处的破碎物料一起输出而离开破碎辊。

根据一个实施例，当从显示顺时针旋转的一侧观察辊时，所述至少一个刮刀以辊的约6至9点钟、7至9点钟或7至8点钟布置。

根据一个实施例，所述至少一个刮刀被布置为使得所述至少一个刮刀的刮除表面至少部分面向下，以允许去除的物料通过重力离开辊和刮除表面。

这可能是有利的，由于它防止刮除物料积聚在刮除表面上，这可能存在物料沉积在所述表面上的风险。

根据一个实施例，所述至少一个刮刀具有位于距辊的外表面一定距离处的紧固位置，其中，所述至少一个刮刀被布置为使得所述至少一个刮刀的刮除表面的位置位于从辊的旋转轴线延伸并通过紧固位置的径向轴线处或位于该径向轴线的连续位置。

词语“连续”意味着辊的外表面的点在辊旋转期间首先经过径向轴线并且此后连续地经过所述至少一个刮刀的刮刀表面，该径向轴线从辊的旋转轴线延伸通过相应的紧固位置或共用的紧固位置。因此，沿辊的旋转方向观看，刮刀表面与径向轴线连续地定位，该径向轴线从辊的旋转轴线延伸通过相应的紧固位置或共用的紧固位置。

如果积聚在辊的端部处的凸缘上和/或外表面上的物料变得过硬而不能被去除，并且所述至少一个刮刀以完全冲击撞击不可去除的物料，则所述至少一个刮刀到辊式破碎机的附接可能被破坏，这可能是有利的。当发生这种脱离时，所述至少一个刮刀将以这种布置移动远离辊的外表面，而不是在辊的端部处撞击辊的外表面。

为了这种脱离，所述至少一个刮刀可以被刚性地紧固。然而，这种刚性紧固可被构造为承受高达预定阈值力的冲击力，以确保辊的端部处的凸缘或外表面没有被刮刀与不可去除物料之间的碰撞损坏的风险。

在另一实施例中，所述至少一个刮刀可枢转地紧固并朝向所述至少一个刮刀的工作位置偏置。偏置的大小应使所述至少一个刮刀保持在工作位置上，直到达到预定的阈值力。同样，设定这种预定阈值力以确保辊的端部处的凸缘和/或外表面不会存在被刮刀与不可去除物料之间的碰撞损坏的风险。还可以想到使用与扭矩限制器结合的未偏置的枢转紧固。对于这种实施例，所述至少一个刮刀将看似刚性地附接到辊式破碎机，直到所述至少一个刮刀已经暴露于超过特定阈值力的力为止，在该阈值力下扭矩限制器被启动并且所述至少一个刮刀被允许可摆动地移动远离辊表面。

词语“工作位置”意指刮刀相对于辊的端部处的外表面和凸缘的位置，以用于至少部分地去除积聚在辊的端部处的凸缘上和/或外表面上的物料。

根据一个实施例，辊式破碎机包括至少两个刮刀，所述至少两个刮刀彼此连续地布置在辊的端部处，该辊具有凸缘，用于至少部分地去除积聚在辊的端部处的凸缘上和/或外表面上的物料。

所述至少两个连续布置的刮刀的第一个优点是延长操作时间。首先碰到堆积的物料的刮刀(在本文中称为“前刮刀”或“第一前排刮刀”)将受到显著磨损。因此，随着时间推移，前刮刀的材料将由于磨损而逐渐被磨掉，从而增大了前刮刀的刮刀表面与辊表面和/或凸缘之间的距离。随着这种磨损过程逐渐发生，与前刮刀连续布置并位于其后面的刮刀(在本文中称为“第一后排刮刀”或“第二刮刀”)将更多地暴露于堆积的物料，从而逐渐承担当刮刀是新刮刀时前刮刀所执行的越来越多的任务。因此，这种从前面的刮刀到第一后排刮刀的逐渐的刮除责任的转移允许在刮刀必须被更换之前具有延长的操作时间，从而减少辊式破碎机的停机时间并有助于整体作业效率。如本领域技术人员容易理解的，在第一后排刮刀之后设置第二后排刮刀将具有与第一后排刮刀开始磨损完全相同的效果。因此，对于辊式破碎机的一些实施例，连续的刮刀的数量可以多于两个。

所述至少两个连续布置的刮刀的第二个优点是减少刮刀故障对辊式破碎机的操作的影响。在操作期间刮刀所经受的恶劣环境可能时常引起刮刀的不可修复的损坏。通常，前刮刀将由于位于前部而受到最不利的影响，因此遭受到新的堆积物料的全部冲击。刮刀不仅可能在结构上被损坏。额外地或备选地，它们与辊磨机的附接可能被破坏，造成刮刀通常会落下而导致该特定刮刀的刮除性能立即结束。通过提供在相同区域中操作的多于一个的刮刀，实现了冗余，其允许至少一个刮刀在不必使辊式破碎机停机的情况下断裂。

根据一个实施例，所述至少两个刮刀具有位于距辊的外表面一定距离处的各自的紧固位置或共用的紧固位置，其中，所述至少两个刮刀被布置为使得所述至少两个刮刀的每个刮除表面的位置位于从辊的旋转轴线延伸并通过各自的紧固位置或共用的紧固位置的径向轴线处或位于相对于径向轴线的连续(相继)的位置。

同样地，词语“连续”意味着辊的外表面的一个点在辊旋转期间首先经过径向轴线并且此后连续地(consecutively，相继地)经过所述至少一个刮刀的刮刀表面，该径向轴线从辊的旋转轴线延伸穿过相应的紧固位置或共用的紧固位置。因此，沿辊的旋转方向观看，刮刀表面相对于径向轴线连续地被定位，该径向轴线从辊的旋转轴线延伸穿过相应的紧固位置或共用的紧固位置。

根据一个实施例，所述至少两个连续的刮刀具有不同的最小辊表面距离和/或其中所述至少两个刮刀被分别布置为使得对于所述两个或更多个刮刀中的每个刮刀，刮刀的每个刮除表面与凸缘的内表面之间的最小凸缘距离是不同的。

根据一个实施例，从前面的刮刀到一个或多个连续刮刀观看，所述至少两个连续刮刀被布置为使得它们各自的最小辊表面距离减小，以及/或者从前面的刮刀到个或多个连续刮刀观看，使得它们各自的最小凸缘距离减小。

换句话说，所述至少两个连续刮刀可被布置在距辊的端部处的凸缘和/或外表面不同的距离处。所述至少两个连续刮刀可被布置为使得，从前面的刮刀到一个或多个连续刮刀观看，距辊的凸缘和/或外表面的距离减小。

如前所述，词语“前刮刀”意指在辊式破碎机的操作期间当辊旋转时将首先遇到堆积物料的刮刀(在本文中也称为“第一前排刮刀”)。

这可能是有利的，由于每个刮刀将具有专门的刮除责任以刮除待去除物料。这将降低每个刮刀的冲击和磨损，并且将允许在刮刀必须被更换之前延长作业时间，从而减少了辊式破碎机的停机时间并且有助于整体作业效率。

根据一个实施例，所述至少一个机械刮刀包括触发刮刀，该触发刮刀定位在距辊表面和/或凸缘的内表面最大容许距离处，该触发刮刀被构造为在与保留在凸缘和/或辊的端部处的外表面上的积聚的堆积物料冲击时向辊式破碎机的控制系统启动触发信号。

根据一个实施例，这种触发信号可以涉及启动计划的维修停机以用于更换所述至少一个刮刀。

根据一个实施例，定位在距凸缘和/或辊的端部处的外表面的最大容许距离处的这种触发刮刀包括内置传感器，诸如加速度计或应变计。备选地，触发刮刀可以安装在具有内置传感器的保持夹具(holding fixture)上。备选地，保持夹具可以在紧固位置处附接到辊式破碎机的框架，并且传感器可被布置在所述紧固位置中或所述紧固位置处并且被构造为响应于对触发刮刀的机械冲击而输出触发信号。因此，术语“触发刮刀”不应被解释为意味着特殊种类的刮刀本身。触发刮刀可以与本文公开的任何其它刮刀相同。该术语反而用于识别所述至少一个刮刀之中的特定刮刀，该特定刮刀被构造为用作感测装置以提供关于物料堆积的信息。这可以以不同的方式实现，只要在堆积物料与触发刮刀之间的机械相互作用被转换成输出信号。

“最大容许距离”意指不允许堆积物料通过的预定距离。换句话说，如果物料堆积达到最大容许距离，则必须去除堆积，或机器停机。根据一个实施例，所述至少一个刮刀的刮除表面被布置为使得辊的外表面与刮除表面之间的距离朝向凸缘减小。

这可能是有利的，由于这允许物料一旦被刮除就更容易地从凸缘与辊的外表面之间的拐角运走，从而有助于有效的物料去除过程。

根据一个实施例，辊式破碎机还包括用于所述至少一个刮刀的至少一个保持夹具，该至少一个保持夹具在所述至少一个刮刀的相应的紧固位置处或共用的紧固位置处连接到辊式破碎机的框架。

根据一个实施例，所述至少一个保持夹具包括至少一个支架和至少一个楔形元件，该楔形元件被构造和布置为将所述至少一个刮刀与所述至少一个支架附接，使得在辊的旋转平面中所述至少一个刮刀的角位置相对于所述至少一个支架的角位置被移位。

根据一个实施例，辊式破碎机还包括柔性保持装置，该柔性保持装置被布置为将所述至少一个刮刀中的至少一个与辊的框架相互联接。

这可能是有利的，如果刮刀不仅可能在结构上被损坏，而且它们到辊式破碎机的附接可能被破坏，引起刮刀通常落下，刮刀将落入用于研磨物料的滑槽中并且可能撞击布置在下部的设备，诸如筛分设备或输送机设备，并且还将污染研磨物料以用于进一步处理。通过具有柔性保持装置，具有破坏的附接的刮刀将仅引起该特定刮刀的刮除性能的立即结束，而不会损坏布置在下部的设备或污染研磨物料。

根据一个实施例，所述至少一个刮刀中的每一个包括刮除元件，该刮除元件包括耐磨损材料并且该刮除元件具有刮除表面。

根据一个实施例，辊式破碎机还包括远程物料去除装置，该远程物料去除装置被构造为朝向目标区域输出物料去除射束，其中，远程物料去除装置和所述至少一个刮刀在辊的具有凸缘的端部处彼此连续布置，用于至少部分地去除积聚在辊的端部处的凸缘上和/或外表面上的物料。

术语“远程物料去除装置”在本文中应被解释为能够朝向远离该装置设置的目标区域输出射束的装置，该射束具有物料去除能力。这意味着，与所述至少一个机械刮刀相反，远程物料去除装置不与待去除物料接触。相反，借助于物料去除射束来去除物料。物料去除射束具有限定的射束方向。这意味着可以通过调整物料去除射束的方向来选择目标区域。根据远程物料去除装置的类型，通过不同的过程去除物料，诸如例如机械冲击、加热、烧蚀、放热反应等。

术语“目标区域”在本文中应被解释为可以在远程物料去除装置的物料去除射束所指向的物理对象上限定的有限区或区域。由于物料去除射束具有限定的方向，因此该区域是有限的，从而意味着物料去除射束具有限定的空间射束横截面或射束轮廓。空间射束横截面可以由作为距射束方向轴线的径向距离的函数的射束的物理特性来定义。所述物理特性可以具有不均匀的分布。这意味着物料去除效率在目标区域内可能变化。然而，物料将在目标区域的所有部分中被去除。目标区域可以限定在辊表面上和/或凸缘的内表面上。备选地，目标区域可以限定在积聚在凸缘和/或辊的外表面上的堆积物料上。在所述两种替代方案之间存在重要的区别：在前一种情况下，一旦任何堆积物料已经被去除，物料去除射束将撞击在辊表面和/或凸缘的内表面上。这可能是有利的，由于其允许有效且可靠地提供所述表面的完全清洁。然而，可能存在通过利用物料去除射束去除辊表面物料和/或凸缘表面物料而无意间损坏所述表面的风险。对于这样的情况，后一种替代方案可能是有益的。在此，目标区域被选择为使得物料去除射束不撞击在辊表面和/或凸缘的内表面上，因此这些表面一直被保护不受物料去除射束的影响。后一种替代方案可以通过在具有凸缘的辊的端部处将物料去除射束引导成与辊表面大体相切来提供。

词语“布置(或类似用语)在辊的端部处的远程物料去除装置”在本文中应被解释为远程物料去除装置被布置在如下位置处：在该位置处，远程物料去除装置在功能上能够在预期目标区域(即，存在于辊的端部处的外表面和/或凸缘处的堆积物料上限定的区域)处提供充分的物料去除。如本领域技术人员容易理解的，物料去除的效率将取决于远程物料去除装置与目标区域之间的距离以及物料去除射束与目标区域之间形成的角度两者。该距离通常在距目标区域50-500mm的范围内。本领域技术人员还容易理解，可以具有细长本体的远程物料去除装置的后部可因此位于距凸缘和滚的端部的外表面一定距离处。

该实施例的辊式破碎机可能是有利的，由于其允许在操作期间选择性地去除积聚在磨辊上的物料。具体地说，该实施例的辊式破碎机允许至少部分地去除积聚在辊的端部处的凸缘上和/或外表面上的物料。辊式破碎机的该特定部分特别易于物料堆积，如果不去除的话，则该物料堆积可能具有损坏辊的风险。

彼此连续布置的至少一个机械刮刀和远程物料去除装置的第一优点是提供用于将凸缘处的堆积物料保持在可接受水平内的更可靠的系统。所述至少一个机械刮刀将提供连续的刮除操作。因此，所述至少一个机械刮刀将准备好在操作期间的任何给定时间去除物料。然而，由于机械刮刀通过与堆积物料的机械相互作用而去除物料，因此所述至少一个机械刮刀将经受磨损。当辊式破碎机以在凸缘处没有任何堆积物料的清洁辊启动时，在破碎操作的第一时间段期间，物料将积聚在辊表面与凸缘之间的拐角过渡部中，以便产生物料堆积。在启动后的第一时间段期间，例如，操作中的第一小时，物料堆积将在物料的整个深度上相对较软，并且机械刮刀将因此能够以至少一个机械刮刀的可接受磨损率和在将所述至少一个机械刮刀相对于辊式破碎机保持就位的夹具上的可接受的机械应力水平有效地去除任何过量的堆积。然而，在破碎机在较长的时间段期间连续操作之后，物料堆积将变得越来越紧凑，并且因此穿过物料的深度硬化。这将增加至少一个机械刮刀的磨损率以及将所述至少一个机械刮刀相对于辊式破碎机保持就位的(多个)夹具上的机械应力水平。该问题通过在堆积物料变得过硬之前借助于远程物料去除装置去除堆积物料来解决。通过将物料去除射束施加到位于具有凸缘的辊的端部处的目标区域上，射束可以部分地或完全地去除位于那里的物料堆积。通过去除堆积，机械刮刀及其保持夹具的磨损寿命将增加，因此提供用于将凸缘处的堆积物料保持在可接受水平内的更可靠系统。

彼此连续布置的至少一个机械刮刀和远程物料去除装置的另一个优点是提供更灵活和可控的系统，以用于去除在操作期间积聚在磨辊上的物料。尽管机械刮刀总是处于操作中，但远程物料去除装置可以被控制。这种控制例如可以是在连续的时间段启动远程物料去除。可以基于现场的条件，即待破碎的物料、湿度、温度等来选择时间段。备选地，可以使用反馈控制系统。然而，远程物料去除装置的明显缺点，例如可靠的电力供应、加压的水或空气、灰尘产生等，可以通过仅在最需要时选择性地操作远程物料去除装置而被最小化。随后留下剩余的物料去除用于机械刮刀。

彼此连续布置的至少一个机械刮刀和远程物料去除装置的另一个优点是更容易允许控制被去除的物料的量。在正常的破碎操作期间，不需要完全去除堆积物料。去除物料的上层就足以确保堆积不与相邻的辊接触。然而，在一些情况下，例如当辊式破碎机停机以便维修和更换机械刮刀时，堆积的完全去除可能是有益的，由于这降低了堆积物料可能妨碍新附接的机械刮刀的风险。

如本领域技术人员从上文所述内容容易理解的，至少一个机械刮刀和远程物料去除装置的组合将由于它们不同的优点和弱点而协同作用。

根据一个实施例，远程物料去除装置的目标区域位于所述至少一个刮刀的前方。术语“目标”意指在远程物料去除装置的操作期间在任何时刻可能被射束撞击的辊的表面区域的一部分和/或凸缘的内表面的一部分和/或在辊的端部处的凸缘和/或外表面上可能积聚的物料堆积的外表面的一部分。因此，目标区域大体位于远程物料去除装置的前方。

词语“在前方”意味着在辊的旋转期间，如果远程物料去除装置是活动的，则辊和/或凸缘的外表面上的特定区域或点将首先处于远程物料去除装置的冲击下，并且此后经过所述至少一个机械刮刀或被其刮除。因此，在机械刮刀可影响或刮除辊和/或凸缘的外表面的相同区域或点的任何物料之前，远程物料去除装置的目标区域将作用于辊和/或凸缘的外表面的特定区域或点上的堆积物料。

优选地，目标区域位于辊式破碎机的下部处。这意味着远程物料去除装置的部分可被设置在辊式破碎机的上部中，但物料去除射束可以指向位于辊式破碎机的下部处的目标区域处。

根据一个实施例，当从显示顺时针旋转的一侧观察辊时，远程物料去除装置的目标区域被布置在辊的约6至9点钟、7至9点钟或7至8点钟。

根据一个实施例，远程物料去除装置是流体射流刀。

术语“流体射流刀”在本文中应该被解释为具有加压流体羽流的装置，该加压流体羽流包含一个或多个孔或连续的槽，加压流体在流体射流刀的操作期间以流体羽流的形式通过该孔或连续槽放出。流体可以是液态流体，例如水。这意味着流体射流刀可以是水射流刀。备选地，流体可以是气态流体，例如空气。

根据一个实施例，流体射流刀装置是气刀。

如上所述，在机械刮刀总是处于操作中的同时，远程物料去除装置的操作可以被控制，并且在连续的时间段开始远程物料去除，以及将远程物料去除装置的目标区域布置在所述至少一个机械刮刀的前方将是有利的，由于所述至少两个机械刮刀的磨损可以被减少，从而延长操作时间。

根据本公开的第二方面，该目的和其它目的也完全或至少部分地通过一种用于布置辊式破碎机的方法来实现，该辊式破碎机具有被布置为沿相反方向朝向彼此旋转并且通过一间隙分隔开的两个大体平行的辊，每个辊具有两个端部，该辊式破碎机包括：

凸缘，附接到辊中的一个的端部中的至少一个，

凸缘沿辊的径向方向延伸，

凸缘具有处于辊的外表面以上的高度，以及

运动阻挡装置，被构造和布置为将辊之间的间隙限制为预定的最小间隙，其中，该方法包括：

将至少一个刮刀定位在具有凸缘的辊的端部处，使得所述至少一个刮刀的每个刮刀表面与辊的外表面之间的最小辊表面距离小于或等于最小间隙。

第二方面总体上与和第一方面相同的一些优点相关联。然而，要强调的是，该方法适用于并且适于应用在独立于尺寸的任何辊式破碎机。这意味着，该方法适用于并适于应用在以任意最小间隙设定和启动间隙设定操作的任意辊尺寸的辊式破碎机上。

根据一个实施例，该方法还包括将所述至少一个刮刀定位在具有凸缘的辊的端部处，使得所述至少一个刮刀的每个刮刀表面与辊的外表面之间的最小辊表面距离在最小间隙的70％至100％的范围内。

根据第二方面的一个实施例，该方法还包括将刮刀定位成使得所述至少一个刮刀的每个刮除表面与凸缘的内表面之间的最小凸缘距离为1-25mm。

优选地，该方法还包括将刮刀定位成使得所述至少一个刮刀的每个刮除表面与凸缘的内表面之间的最小凸缘距离为至少11mm。

优选地，该方法还包括将刮刀定位成使得所述至少一个刮刀的每个刮除表面与凸缘的内表面之间的最小凸缘距离为15-20mm。

根据方法的一个实施例，运动阻挡装置被构造和布置为将辊之间的间隙限制为至少45mm的最小间隙。

与上述本公开的第一方面类似地和相应地，将提供优于现有技术解决方案的显著优点。

本公开的其它目的、特征和优点将从以下详细公开、所附权利要求以及附图中显现。应该注意，本公开涉及特征的所有可能组合。

总体上，除非本文另有明确定义，否则权利要求中使用的所有术语均应根据其在技术领域中的通常含义来解释。除非另有明确说明，所有对“一/一个/该【元件、装置、部件、手段、步骤等】”的引用都应被公开解释为指的是所述元件、装置、部件、手段、步骤等的至少一个示例。除非明确说明，否则本文所公开的任何方法的步骤不必以所公开的确切顺序来执行。

如本文所使用的，用语“包括”及其变型并不旨在排除其它添加物、部件、整体或步骤。

附图说明

现将参照所附示意图更详细地描述本公开，这些附图示出了本公开的当前优选实施例的示例。

图1为根据现有技术的辊式破碎机的立体图。

图2A为图1的辊式破碎机的两个辊的示意性俯视图。

图2B为根据一备选实施例的现有技术的辊式破碎机的两个辊的示意性俯视图。

图3A为根据现有技术的辊式破碎机的部段的俯视剖视图。

图3B为根据本公开一个实施例的辊式破碎机的部段的俯视剖视图。

图3C为图3B的部分的放大图，其突出显示了刮刀表面相对于辊表面的位置。

图4A为根据本公开一个实施例的辊式破碎机的局部截面侧视图。

图4B为根据本公开另一实施例的辊式破碎机的局部截面侧视图。

图4C为根据本公开另一实施例的辊式破碎机的局部截面侧视图。

图4D为根据本公开另一实施例的辊式破碎机的局部截面侧视图。

图5A为示出图4A的辊式破碎机的刮刀的相对尺寸的局部截面侧视图。

图5B为示出图4D的辊式破碎机的刮刀的相对尺寸的局部截面侧视图。

图6为根据本公开一个实施例的刮刀和用于将刮刀安装在辊式破碎机上的保持夹具的立体图。

图7为根据本公开一个实施例的图6的三个刮刀及其相关联的夹具的立体图，所述三个刮刀及其相关联的夹具彼此连续地安装在辊式破碎机的具有凸缘的辊上。

图8为安装在根据本公开另一实施例的辊式破碎机上的共用的夹具上的两对连续刮刀的立体图。

图9A至图9C为根据本公开另一实施例的辊式破碎机的局部截面侧视图，其示出了在三个连续的时间位置使用气刀去除堆积物料。

图10为根据本公开另一实施例的辊式破碎机的局部截面侧视图。

图11为根据本公开另一实施例的辊式破碎机的局部截面侧视图。

图12为用于辊式破碎机的监测系统的示意性侧视图。

图13A为根据本公开一个实施例的物料去除系统的立体图，该系统包括机械刮刀和气刀。

图13B为图13A的物料去除系统的立体剖视图。

图13C为图13B所示的剖视图连同具有凸缘的辊的部分的侧视图。

具体实施方式

在下文中将参照附图更全面地描述本公开，在这些附图中示出了本公开的当前优选实施例。然而，本公开可以以多种不同形式实施并且不应被解释为局限于本文中提出的实施例；相反，提供这些实施例是用于通彻性和完整性之目的，并向本领域技术人员全面地传达本公开的范围。相同的附图标记始终指示相同的元件。

如在本公开的背景部分中所讨论的，在破碎辊的端部的凸缘的布置(如图2A所示并且在下面进一步讨论的)、一个所述磨辊的每一端部中的任一个凸缘(如图2A所示并且在下面进一步讨论)、或者每个磨辊上的一个凸缘(如图2B所示并且在下面进一步讨论)，沿着磨辊的长度的破碎效果被保持。然而，由于在凸缘与辊式破碎机的外表面之间的过渡部中积聚了经研磨的物料，这些凸缘以及相对的破碎机的辊的边缘在该磨辊的操作期间受到大量应力和磨损。现有技术已经提出用于去除这种物料积聚的刮刀元件，但是本公开的目的是从此处继续进行并且确保相对的辊式破碎机的凸缘和边缘经受较少的应力和磨损，并且同时确保有效地去除物料积聚以及辊式破碎机的经济上可接受的操作时间段，而不需要调整位置或更换辊式破碎机内的任何刮刀。

参照图1、图2A、图2B、图3A、图3B和图3C，这完全或至少部分地通过具有两个大体平行的辊3、4、3′、4′的辊式破碎机1实现，这些辊被布置为沿相反方向朝向彼此旋转并且通过间隙G分隔开，每个辊具有两个端部。辊式破碎机1还包括附接到辊3、4、3′、4′中的一个辊的端部中的至少一个端部的凸缘36、36′，该凸缘36、36′沿辊3、4、3′、4′的径向方向延伸，并且具有处于辊3、4、3′、4′的外表面37、37′以上的高度。辊式破碎机1还包括运动阻挡装置20、20a、20b，这些运动阻挡装置被构造和布置为将辊3、4、3′、4′之间的间隙G限制到至少45mm的最小间隙M。更进一步地，辊式破碎机1还包括定位在具有凸缘的辊3、4、3′、4′的端部处的至少一个刮刀100，其中，刮刀100被定位成使得在所述至少一个刮刀100的每个刮除表面104a、104b与辊3、4、3′、4′的外表面37、37′之间的最小辊表面距离S1为最小间隙M的至少70％。

参照图1、图2A、图2B、图3A、图3B和图3C，这还完全或至少部分地通过用于布置辊式破碎机1的方法来实现，该辊式破碎机1具有两个大体平行的辊3、4、3′、4′，这些辊被布置为沿相反方向朝向彼此旋转并且通过间隙G分隔开，每个辊具有两个端部，辊式破碎机1还包括附接到辊3、4、3′、4′中的一个辊的端部中的至少一个端部的凸缘36、36′，该凸缘36、36′沿辊3、4、3′、4′的径向方向延伸，并且具有处于辊3、4、3′、4′的外表面37、37′以上的高度，以及运动阻挡装置20、20a、20b，这些运动阻挡装置被构造和布置为将辊3、4、3′、4′之间的间隙G限制到至少45mm的最小间隙M。所公开的方法还包括将至少一个刮刀100定位在具有凸缘36、36′的辊3、4、3′、4′的端部处，使得所述至少一个刮刀100的每个刮刀表面104a、104b与辊3、4、3′、4′的外表面37、37′之间的最小辊表面距离S1小于或等于最小间隙M。

刮刀100的定位允许选择性地仅将堆积物料去除到避免堆积可能在凸缘26、36′上和在相对的破碎辊3、4、3′、4′的边缘上具有的任何不利影响所必需的程度。出于若干原因，选择性地仅去除绝对需要去除的物料是有益的。首先，由于当所述至少一个刮刀100远离辊表面定位时其受到明显较小程度的磨损，因此所述至少一个刮刀100的整体磨损将减小。此外，众所周知，非计划的刮刀故障的风险，诸如严重且瞬时的刮刀结构损坏和/或甚至刮刀100从辊式破碎机1的撕掉，将随着距辊表面37、37′的距离的减小而增加。这是由于当所述至少一个刮刀100靠近辊表面37、37′定位时，其上的机械应力将显著增大。因此，本实用新型的构思还与所述至少一个刮刀100的延长的耐久性以及辊式破碎机1的操作期间非计划的故障事件的降低的风险相关联。

图1示出了根据现有技术的辊式破碎机1。这种辊式破碎机1包括框架2，其中第一固定的破碎辊3被布置在轴承5、5′中。这些轴承5、5′的轴承壳体35、35′固定地附接到框架2并且因此是不可移动的。第二破碎辊4在框架2中被布置在轴承6、6′中，这些轴承以可滑动移动的方式布置在框架2中。轴承6、6′可以在框架2中沿与第一和第二破碎辊3、4的纵向方向垂直的方向移动。通常，导向结构7、7′沿着辊式破碎机1的上和下纵向框架元件12、12′、13、13′在框架中布置在第一侧50和第二侧50′上。轴承6、6′被布置为能够沿着导向结构7、7′滑动的可移动轴承壳体8、8′中。此外，多个液压缸9、9′被布置在可移动的轴承壳体8、8′与第一端支撑件11和第二端支撑件11′之间，这些端支撑件被布置在辊式破碎机1的第一端51处或附近。这些端支撑件11、11′附接上和下纵向框架元件12、12′、13、13′，并且还用作针对在液压缸9、9′处出现的力的支撑件，因为它们调整了间隙宽度并且反作用于由于供给到辊式破碎机1的物料作用而出现在破碎辊处的力。

这种辊式破碎机是根据被称为“颗粒间破碎”的技术工作的。破碎辊3、4彼此反向旋转，如图1中使用箭头示意性示出的那样。破碎辊3、4之间的间隙是通过供给负载和影响第二破碎辊4的位置的液压系统的相互作用来调整的。如图1以及从上方示出辊3、4的图2A所示，磨辊3之一还包括布置在磨辊3的相对两端部处的凸缘36、36′，其中每个凸缘36、36′具有外边缘，该外边缘经过磨辊3的辊本体的外表面37沿径向延伸高度H(参见图3A)，并且沿轴向定位在相对磨辊4的辊本体的外部。

另一种现有技术的辊式破碎机在例如专利文献WO 2013/156968中公开，其中具有轴承的每一个磨辊被布置在互连的弓形框架区段中，其中每个互连的弓形框架区段被可枢转地连接到基座框架。本公开中公开的主题同样适用于这种现有技术的辊式破碎机布置。

同样如图3A所示，每个凸缘36被布置在辊3的一端上，使得凸缘36的内表面39位于距相对的辊4的端部距离F处。距离F是避免凸缘36与辊4之间的接触所必需的，这种接触会导致材料损坏。同时，距离F不应过大，由于这增加了物料穿过由此形成的间隙离开辊式破碎机的风险。距离F可以通过经由垫片15将凸缘36安装到辊3来实现，如图3A中最佳示出的。凸缘36、36′的目的是防止物料在其端部处离开间隙，从而迫使进入辊式破碎机的所有物料穿过破碎间隙以被破碎。在图2B中示出了具有凸缘的辊式破碎机的备选实施例。这两个实施例之间的唯一区别在于，图2B中的辊式破碎机具有设置在第二磨辊4′上而不是第一磨辊3′上的凸缘36，这意味着，磨辊3′、4′中的每一个磨辊分别具有一个凸缘36、36′。如本领域技术人员容易理解的，对于两个公开的实施例，防止物料在间隙的端部处离开破碎机1、1′的技术效果将同样良好地实现。重要的是，所公开的本实用新型的构思同样适用于这两个实施例。

如前所述，辊3、4之间的间隙可调整。对于破碎操作，辊式破碎机1被预设成在辊之间具有特定距离，即所谓的启动间隙G。这在图3A中示出。启动间隙G是基于若干不同的因素选择的，诸如辊式破碎机尺寸(即，磨辊直径)、破碎物料的期望特性等。启动间隙G可以在10到140mm的范围内。然而，通常，启动间隙G在60至90mm的范围内。

辊式破碎机还包括被构造和布置为将辊之间的间隙限制为最小间隙M的运动阻挡装置20。存在许多不同的方式来提供本领域中已知的这种运动阻挡装置，并且因此在本文中不对其进行详细讨论。一种常见的解决方案是图1中所示的解决方案，该解决方案是在轴承壳体35、35′上提供一对机械接合元件20a、20b。对于一些辊式破碎机和/或待破碎的物料，最小间隙M可以相对较小，诸如在10至30mm的范围内。然而，通常最小间隙M至少为45mm。然而，可以想到的是，最小间隙较大，例如至少55mm，或至少60mm，或至少65mm，或至少70mm。

如最初所述，这种类型的研磨组件的问题在于，物料倾向于在磨辊3的外表面37与凸缘36、36′的内表面39之间的拐角40(参见图3A)处堆积。这种物料堆积41在图3A中示意性地示出并适用于图1和图2A的辊式破碎机1，并且通常是不期望的，由于其在操作期间在该区域中产生增加的局部载荷，这可能在不具有凸缘的相对的破碎辊4上引起磨损、损坏和/或变形。为了提供对该问题的解决方案，提出了用于去除该堆积物料41的至少一部分的装置。本公开涉及两种不同的这种装置：机械刮刀和远程物料去除装置。首先将参照图2至图8讨论机械刮刀，随后将参照图9至图12讨论远程物料去除装置。

图3B示出了根据本公开一个实施例的机械刮刀100。机械刮刀100例如在框架或其它支撑特征中附接到辊式破碎机，但这里示出为相对于破碎辊隔开以提高图示清晰度。机械刮刀100包括两个耐磨构件102a、102b，这两个耐磨构件被设置在刮刀100的端部处，以便限定大体面向辊3的刮除表面104a和大体面向凸缘36的内表面39的刮除表面104b。耐磨构件102a、102b附接到刮刀主体103。如图3C所示，其放大地示出了图3B的多个部分，耐磨构件102a、102B可被布置在刮刀主体103上，使得辊3的外表面37与刮除表面104a之间的距离L1朝向凸缘37减小。这允许物料一旦被刮掉，就更容易地从凸缘36的内表面39与辊3的外表面37之间的拐角40运走，从而有助于有效的进行物料去除过程。

物料堆积41的性质以及所述至少一个机械刮刀100和物料堆积41相遇的速度趋于使物料去除大体受冲击驱动。因此，刮刀不会随时间在堆积物料中产生切出的(carved)凹部，而是物料堆积41的大表面部分在遇到刮刀时或多或少地瞬间断裂。这在图3B中示意性地示出。已发现物料堆积41的剩余部分具有相对均匀的外表面。不必完全去除物料堆积41。优选地，仅应去除堆积41的一部分。部分地去除物料堆积41将减少刮刀100的整体磨损，由于当其进一步远离辊表面37定位时，其受到明显较小程度的磨损。已经认识到，刮刀100的优选位置可以是当刮刀100被定位为使得所述至少一个刮刀100的每个刮除表面104a、104b和辊3的外表面37之间的最小辊表面距离S1为最小间隙M的至少70％。最小辊表面距离S1在图3B中限定。在该位置处，可以在刮刀100已磨损到刮刀100与辊3的外表面37之间的距离将变得接近最小间隙M的程度、并且刮刀100必须被调整就位或更换之前，使辊式破碎机1运行在经济上可接受的一时间段。如图3B所示，刮刀100被定位在距凸缘26的最小凸缘距离S2处。如图3A和图3B所示，该最小凸缘距离S2大于辊4与凸缘36的内表面39之间的距离F。这可能显得有些令人惊讶，由于可以预期刮刀100可能遗漏去除需要去除的物料以完全避免辊4与物料堆积41之间的接触。然而，将刮刀100定位为更靠近凸缘36与其它缺点相关联。首先，这增加了刮刀100被凸缘36和/或凸缘36上的物料堆积41损坏的风险，随着到任何移动表面的距离的减小，此风险增大。其次，它增加了损坏凸缘36本身的风险。通过将刮刀100定位在大于距离F的最小凸缘距离S2处，获得合理的折衷。在凸缘36处从构造材料41去除足够量的材料，同时保持刮刀100与凸缘相距安全距离，这致使刮刀寿命以及凸缘寿命延长。优选地，刮刀100被定位为使得所述至少一个刮刀100的每个刮除表面104a、104b与凸缘36的内表面39之间的最小凸缘距离S2为1-25mm。更优选地，刮刀100被定位为使得所述至少一个刮刀100的每个刮除表面104a、104b与凸缘36的内表面39之间的最小凸缘距离S2为至少11mm。已经发现，在该距离处凸缘损坏的风险显著降低。不用说，凸缘弯曲是不期望的，由于其将允许物料在侧面从破碎机间隙滑出，因此导致物料的一部分绕过辊式破碎机，最终结果是从辊式破碎机输出的物料将不具有指定的尺寸分布。

在图3B中仅示意性示出了刮刀100，以允许限定刮刀100相对于辊式破碎机1的优选位置，或者更具体地说，相对于辊表面37和/或凸缘36的优选位置。转到图4至图8，将详细描述刮刀(诸如图3B的刮刀100)如何可以组合地用于辊式破碎机上。

图4A至图4D示出了用于辊式破碎机的刮刀组件的四个不同的示例性实施例。对于包括在这些组件中的每个刮刀，可以应用上文参照图3B中的刮刀100描述的优选定位。当描述示例性实施例时，将聚焦于单个刮刀之间关于定位以及其它特性的差异。

图4A示出了根据第一示例性实施例的刮刀组件1000。刮刀组件1000由两个刮刀100a、100b组成，所述两个刮刀彼此连续地布置在具有凸缘36的辊3的端部处。刮刀100a、100b相对于辊3定位为使得刮刀的每个刮除表面104a、104b位于距辊表面37相同或大体相同的最小距离处(换句话说：相同的最小辊表面距离S1，参见图3B)。此外，刮刀100a、100b被定位为使得刮刀的每个刮除表面104a、104b位于距凸缘36相同或大体相同的最小距离处(换句话说：相同的最小凸缘距离S2，参见图3B)。因此，对于刮刀组件1000，前刮刀、即刮刀100a将至少在安装刮刀组件100之后的第一时间段是实际执行任何物料去除的唯一的刮刀。这在图4A中仅通过前刮刀100a去除物料60a来示出。刮刀100b将作为纯粹的备用刮刀(在前部刮刀100a失效的情况下)。这是有利的，由于它延长了在破碎机必须停机以进行更换之前的操作时间。

随着操作时间的推移，前刮刀100a的耐磨元件102a、102b将逐渐磨损，从而有效地使刮除表面104a、104b移动远离辊表面37和/或凸缘36的内表面39。该磨损过程将导致越来越多的物料堆积41的物料未被第一刮刀100a去除，从而引起朝向第二刮刀100b前进的物料堆积41的厚度增加。由于第二刮刀100b最初相对于辊表面37和凸缘36的相对位置与前刮刀100a相同，因此，到目前为止，前刮刀100a保护其免受磨损。这意味着第二刮刀100b此时仍维持其与辊表面37的原始最小距离。因此，第二刮刀100b现在可用于去除不再能被磨损的前刮刀100a去除的多余物料。这样，第二刮刀100b将随着磨损而对于刮刀组件100的整体物料去除变得越来越重要。因此，刮刀100b开始起到纯粹的备用刮刀的作用，并不再起到操作中的刮刀的作用。前刮刀100a和第二刮刀100b可以分别安装在相应的保持夹具110a、110b上，该保持夹具又可以安装到支撑结构150上，该支撑结构可以是辊式破碎机的框架的一部分，或者可以是附接到该框架的支架或支撑元件。稍后将参照图5更详细地描述保持夹具。

图4B示出了根据第二示例性实施例的刮刀组件2000。刮刀组件2000与第一实施例100的不同之处仅在于，刮刀100a和100b被布置在距辊表面37不同的最小距离处(换句话说：它们具有不同的最小辊表面距离S1)，其中第二刮刀100b的最小辊表面距离S1小于前刮刀100a的最小辊表面距离。如本领域技术人员容易理解的，这意味着前刮刀100a和第二刮刀100b两者均将在第一操作时间段中已经开始去除物料。这在图4B中仅通过前刮刀100a去除物料60a和第二刮刀100b去除物料60b示出。因此，第二示例性实施例将共享第一示例性实施例在第一时间段之后呈现的技术效果。前刮刀100a和第二刮刀100b被优选定位为与凸缘的内表面的最小距离相同或大体相同的位置(即，如同第一示例性实施例)。然而，也可以想到第二刮刀100b被定位为使得刮刀表面104a、104b与凸缘37的内表面39之间的最小距离对于前刮刀100a而言大于对于第二刮刀100b而言的最小距离(即，最小凸缘距离S2对于前刮刀100a而言大于对于第二刮刀100b而言的最小距离)。如本领域技术人员容易理解的，这种相对定位提供了与已经针对不同的最小辊表面距离S1描述的技术效果类似的技术效果。

图4C示出了根据第三示例性实施例的刮刀组件3000。刮刀组件3000与第二示例性实施例的不同之处仅在于，刮刀100a和100b之后是又一个连续布置的刮刀，紧接在第三刮刀100c之后的是触发刮刀100t(trigger scraper)。如图4C所示，前三个刮刀100a至100c被布置在距辊表面37不同的最小距离处(换句话说：它们具有不同的最小辊表面距离S1)，其中对于从前刮刀100a开始的一排刮刀中的每个连续刮刀，最小辊表面距离S1逐渐减小。如本领域技术人员容易理解的，这意味着全部三个刮刀100a至100c将从操作开始就已经去除物料。这在图4C中通过前刮刀100a去除物料60a、第二刮刀100b去除物料60b和第三刮刀100c去除物料60c来说明。触发刮刀100t被布置在连续刮刀的排的最末端，因此用作后刮刀。触发刮刀100t被布置在距辊表面37的最大容许距离T处，并且被构造为响应于接触物料堆积41而提供触发信号。在示例性实施例中，这借助于安装到保持夹具110t上的应变计96来实现。因此，在辊式破碎机的正常操作期间，触发刮刀100t不与物料堆积41接触，然而，随着时间推移，刮刀100a至100c将逐渐磨损，结果是物料堆积41将逐渐变厚。当堆积物料41已经达到最大容许距离T时，将使其与触发刮刀100t接触。这将在保持夹具110t中产生机械应变，该机械应变将反映在从应变计96输出的信号中。监测该信号允许确定“起作用的刮刀”，即刮刀100a至100c何时已经完成了它们的时间并且需要更换。因此，来自应变计96的触发信号可以用于确定何时必须机器停机以进行刮刀更换。虽然优选不准备如此，但是触发刮刀100t仍然本身是刮刀。这意味着如果辊式破碎机在触发刮刀100t首先引起破碎机停机的信号之后操作一段时间，则触发刮刀100t将提供刮除功能。因此，触发刮刀100t不仅仅是传感器，它也是额外的备用刮刀。为了防止辊和/或凸缘损坏，最大容许距离T可被选择为，使得辊式破碎机在利用触发刮刀100t刮除已经开始之后也能够操作一段时间。术语“触发刮刀”不应被解释为意味着特殊种类的刮刀本身。刮刀100t可以与本文公开的任何其它刮刀相同，例如刮刀100a、100b和100c。该术语替代地用于标识所述至少一个刮刀之中的特定刮刀，该特定刮刀被构造为用作感测装置以提供关于物料堆积41的信息。这可以以不同的方式实现，只要在堆积物料与触发刮刀之间的机械相互作用被转换成输出信号。

图4D示出了根据第四示例性实施例的刮刀组件4000。刮刀组件4000与第二示例性实施例的不同之处仅在于，刮刀100a和100b在此安装在一个共用的保持夹具410a上，其与刮刀100a和100b一起形成刮刀的第一子组400a，并且刮刀组件4000还包括刮刀的第二子组400b，其包括刮刀100c和100d，该第二子组400b与第一子组400a连续地布置。每个共用的保持夹具410a、410b可以安装到支撑结构450，该支撑结构可以是辊式破碎机的框架的一部分，或者是附接到该框架的支架或支撑元件。如图4D中可见，子组的刮刀对被布置在距辊表面相同的最小距离S1处。然而，第一子组400a的最小距离S1大于第二子组400b的最小距离S1。如本领域技术人员容易理解的，在第一时间段或破碎操作期间，子组400a的第一刮刀100a和子组400b的第一刮刀100c将以与先前针对第二示例性实施例的刮刀组件2000所述相同的方式执行物料去除。然而，第四示例性实施例与第二示例性实施例之间的差异在于，第四示例性实施例将在每个子组中提供第二排刮刀形式的备用刮刀(即，用于第一子组400a的刮刀100b和用于第二子组400b的刮刀100d)。当刮刀100a和100c已磨损时，刮刀100b和100d将逐渐进入操作。因此，第四示例性实施例同时提供备用的刮除和共享的刮除。第四示例性实施例与先前描述的示例性实施例之间的另一差异在于，刮刀400a、400b的每个子组构成其自己的单元。具体地说，刮刀的第一子组400a的前刮刀100a和第二刮刀100b可以安装在共用的夹具410a上，并且刮刀的第二子组400b的刮刀100c和100d可以安装在共用的夹具410b上。下面将描述前述示例性实施例的共用的保持夹具相对于单个保持夹具的重要性。

上文描述的四个示例性实施例构成本实用新型的一个方面的不同组合或置换，诸如两个或更多个刮刀的使用、备用刮刀的使用、一起共享刮除操作的刮刀的使用等。本领域技术人员认识到这些本实用新型的方面的许多其它组合是可能的。例如，触发刮刀可以被添加到其它示例性实施例或权利要求的保护范围内的任何其它示例性实施例中的任何一个。作为另一非限制性示例，两个或更多个刮刀可被布置为与辊表面具有相同的最小距离(最小辊表面距离S1)，但与凸缘具有不同的最小距离(最小凸缘距离S2)。刮刀也可以相对于辊3的旋转轴线定位在不同的角位置处。可以想到，将刮刀定位在除了间隙处之外的沿着辊的基本上任何角位置处。然而，刮刀被优选地布置在辊式破碎机的下部处。这意味着刮刀被布置在与两个辊3、4的旋转轴线R1、R2相交的水平平面下方，甚至更优选地，刮刀被布置为使得刮刀的刮除表面至少部分的面向下方，以允许所去除的物料借助重力离开辊和刮除表面。优选地，当从显示顺时针旋转的一侧观察辊3时，刮刀以辊3的约6至9点钟、7至9点钟或7至8点钟布置。

现将参照图5A和图5B详细描述用于刮刀的保持夹具。图5A示出了图4A中示出的刮刀组件1000。每个刮刀100a、100b可以附接到相应的保持夹具110a、110b，该保持夹具又可以在位于距辊3的外表面37一定距离处的紧固位置P2处借助紧固件120a、120b附接到支撑结构150。如图4A所示，保持夹具110a、110b以特定方式成型。特别地，每个刮刀100a、100b相对于辊式破碎机1布置，使得刮刀100a、100b的每个刮除表面104a、104b的位置P1位于径向轴线A处或与径向轴线A连贯分布，该径向轴线A从辊3的旋转轴线R1延伸并穿过相应的紧固位置P2。通过这种设置，确保了刮刀100a、100b由于例如通过与堆积物料41相互作用而产生的强冲击力而引起的任何无意的运动将迫使刮刀移动远离辊表面37。在图5A中将刮刀100b由虚线示出，该虚线示出了在已经暴露于强冲击力之后，断裂的保持夹具110b及其刮刀100b将如何顺时针枢转，因此围绕其紧固位置P2向外枢转。该过程意味着紧固件120b在紧固位置P2处断裂。这代表了实现优选效果的一种可以想到的方式，即在紧固位置P2处有意地设计薄弱点。在紧固位置处固定地附接保持夹具不是必要的。同样可以想到的是，保持夹具可枢转地附接在紧固位置P2处。为了确保刮刀100a、100b在操作期间保持在其预期位置，这种可枢转地布置的刮刀可以借助于锁定系统(诸如齿轮、凸轮等)机械地锁定到所述预期位置。下面将给出一个示例。

图5B示出了图4D中所示的刮刀组件4000。如前所述，刮刀100a和100b在此可以安装在共用的保持夹具410a上，其与刮刀100a和100b一起形成刮刀的第一子组400a。以相同的方式，刮刀100c和100d可以安装在共用的保持夹具410b上，其与刮刀100c和100d一起形成刮刀的第二子组400b。每个共用的保持夹具410a、410b可以在相应的紧固位置P3处附接到支撑结构450。然而，该实施例的紧固与刮刀组件3000的紧固不同。与通过紧固件120a、120b刚性地紧固不同的是，保持夹具410a、410b备选地可枢转地紧固并且朝向工作位置偏置。这分别借助于紧固件420a和420b来实现。这种偏置的幅度应使刮刀100a至100d保持在工作位置，直到达到预定的阈值力。同样，设定这种预定阈值力以确保辊的端部处的凸缘和/或外表面不会有被刮刀与不可去除物料之间的碰撞损坏的风险。偏置可以借助于弹簧实现。还可以想到，使用与扭矩限制器结合的、不偏置的可枢转紧固件。对于这种实施例，保持夹具将在表面上刚性地附接到辊式破碎机，直到刮刀已经经受超过特定阈值力的力为止，在该阈值力下扭矩限制器被激活并且保持夹具被允许可摆动地移动刮刀远离辊表面。转矩限制器可以与诸如弹簧之类的偏置装置结合。

现在讨论第二子组400b，由于多于一个刮刀附接到同一个共用的保持夹具，该保持夹具必须优选地设计成使得这两个刮刀100a、100b的每个刮除表面的位置P1位于径向轴线A处或与径向轴线A连续，该径向轴线A从辊的旋转轴线R1延伸并通过共用的紧固位置R3。这意味着，必须确保刮刀100a和刮刀100b两者的刮刀表面位于径向轴线A处或与径向轴线A连续。这将确保刮刀100a、100b由于例如通过与堆积物料41相互作用而产生的强冲击力而引起的任何无意运动将迫使刮刀移动远离辊表面37。这在图5B中由虚线示出刮刀的第二子组400b，该虚线示出了刮刀的断开的第一子组400b在已经暴露于强冲击力之后将如何围绕其相应的共用的紧固位置P3顺时针枢转，并因此向外枢转。

图6示出了根据另一示例性实施例的已描述的刮刀100以及保持夹具510。保持夹具510可包括被构造和布置为可附接到辊式破碎机的支撑结构的方形梁512。附接到方形梁512的是支架514，其具有带有通孔518的附接表面516。刮刀100可以经由楔形元件520附接到支架518。楔形元件520具有第一表面522和第二表面524，第一表面被构造为可通过紧固件(例如螺栓和螺钉)附接到附接表面516，刮刀100的主体103例如通过焊接附接在第二表面处。链526将楔形元件520与方形梁512互连，并且作为额外的安全手段。在突然的冲击力将破坏楔形元件520与支架514之间的附接的情况下，链526将防止刮刀100和楔形元件520落入辊式破碎机(未示出)的物料输出区段中。这是有利的，由于它可以防止对诸如输送带、筛网和滑槽的表面等下层结构的损坏。

图7示出了由安装在已经参照图6描述的相应保持夹具510上的三个刮刀100组成的刮刀组件6000。这三个刮刀100在此彼此连续布置，并且刮刀组件6000旨在以与先前参照图4A至图4D描述的相同方式沿着具有凸缘的辊布置，以至少部分地去除积聚在辊的端部处的凸缘和/或外表面上的物料。每个保持夹具510经由相应的板620安装到辊式破碎机上，该板可以附接到框架元件610。在安装期间，通过在将板620附接到框架元件620之前仔细调整板来调整每个刮刀100的位置。每个刮刀与辊表面和/或凸缘之间的相对位置可以根据前面参照图4A至图4D所概述的许多不同方式来选择。因此，可以想到，刮刀组件6000的刮刀100具有距辊表面37相同的最小辊表面距离S1，但是可以替代地具有距辊表面37不同的最小辊表面距离S1。以相同的方式，可以想到，刮刀组件6000的刮刀100具有距凸缘36的内表面39相同的最小凸缘距离S2，但是可以替代地具有距凸缘的内表面不同的最小凸缘距离S2。

图8示出了根据又一示例性实施例的刮刀组件7000。刮刀组件7000包括沿着具有双凸缘36的辊3的两端成对布置的四个刮刀100。一对刮刀100中的每个刮刀与该对刮刀中的另一个刮刀100连续地布置，并且可以根据前述组合中的任何一种或者在权利要求的保护范围内的、任何未描述的组合进行安装。特别地，一对刮刀100可以具有大体相同的最小辊表面距离S1和/或最小凸缘距离S2，或者可以具有不同的最小辊表面距离S1和/或最小凸缘距离S2。刮刀100分别安装到支撑结构710上，该支撑结构又安装到辊式破碎机的框架上。如本领域技术人员容易理解的，当从显示顺时针旋转的一侧观察辊4时，刮刀组件7000被构造和布置为位于辊4的约6至9点钟位置。

图9A到图9C示出了根据另一示例性实施例的刮刀组件8000。刮刀组件8000包括在具有凸缘36的辊3的端部处彼此连续布置的刮刀100和气刀800，用于至少部分地去除积聚在辊3的端部处的凸缘36上和/或外表面37上的物料。从此处开始，刮刀100将在本文中被称为“机械刮刀100”，以清楚地将其与也去除物料但不是通过机械相互作用去除物料的气刀800(气刀可以被认为是非接触式刮刀)区分开。气刀800被构造和布置为至少间歇地将加压空气的空气羽流820朝向位于辊3的端部处的外表面37处的目标区域822引导。空气羽流820在目标区域822处提供足够的空气冲击，以用于至少部分地去除积聚在其上的物料。术语“间歇地”在此意指在辊式破碎机的操作期间，气刀以不规则或规则的时间间隔将羽流朝向目标区域引导。这意味着气刀可能不处于连续或稳定操作的状态。然而，对于一些应用和远程物料去除装置的一些实施例，该装置可以处于连续或稳定操作状态。

气刀800包括具有细长延伸部的主体802。对于本示例性实施例，主体802大体水平地布置在辊式破碎机的下部处。加压空气通过连接到高压空气源98的管件806供应到气刀800。稍后将更详细地描述气刀800。如本领域技术人员容易理解的，物料去除的效率将取决于气刀的出口喷嘴与目标区域822之间的距离以及形成在空气羽流820与目标区域822之间的角度。该距离可以在距目标区域822的50-500mm的范围内。

气刀800是流体射流刀的一个示例，其是能够从一定距离去除物料的一类装置的一个示例。这些装置在本文中被称为“远程物料去除装置”。这些装置被构造为朝向目标区域发射物料去除射束，并且在物料去除射束与存在于所述目标区域处的物料之间的相互作用下至少部分地去除所述物料。根据远程物料去除装置的类型，可通过不同的过程去除物料，例如机械冲击、加热、烧蚀、放热反应等。流体射流刀利用高速流体，通过冲击去除物料。远程物料去除装置的其它示例是激光器，其可用于通过激光加热和物料烧蚀来去除物料。尽管在本文中公开的示例性实施例主要集中在气刀上，但是本实用新型的的概念不应被解释为限制于此，并且设想可以使用任何合适的备选的远程物料去除装置来代替任何示例性实施例中的气刀。

如图9A所示，气刀800的目标区域822位于机械刮刀100的前方。这意味着，当在操作中时，在凸缘36处的堆积物料41将在遇到机械刮刀100之前遇到气刀800的目标区域822。尽管本实用新型的构思不限于该特定顺序，但其被认为是优选顺序，由于气刀800随后可以用于在堆积物料41撞击到机械刮刀100之前去除凸缘36处的所述物料的极硬的和/或过量的堆积物料。如本领域技术人员容易理解的，这降低了机械刮刀100结构损坏的风险。

气刀800优于机械刮刀100的优点在于气刀800允许进行控制。这个优点同样适用于其它远程物料去除装置，例如流体射流刀和激光器。因此，气刀可以仅在最需要的特定位置及时使用。出于该目的，气刀800可以连接到控制系统。控制系统可以是或形成用于辊式破碎机的控制系统80(在图12中示出了控制系统80)、刮刀组件8000的控制系统、甚至是外部系统(诸如工厂的共用的控制系统)的一部分。当辊式破碎机利用在凸缘36、36′处没有任何堆积物料41的清洁辊3、4启动时，物料将在破碎操作的第一时间段期间积聚在辊表面37与凸缘36之间的拐角过渡部中，从而产生物料堆积41。在启动之后的第一时间段期间，例如在操作中的第一小时，物料堆积41将在物料的整个深度上相对较软，并且机械刮刀100将因此能够以机械刮刀100的可接受磨损率和保持夹具110上的可接受机械应力水平有效地去除任何过量的堆积，从而将机械刮刀100相对于辊式破碎机保持就位。在图9A中示出了这个时间段和在此期间刮刀组件8000的操作。

在辊式破碎机在较长时间段期间的连续操作之后，物料堆积41将变得越来越紧实，并且因此在物料的整个深度上硬化。这将增加机械刮刀100的磨损率以及保持夹具110上的机械应力水平，从而增加损坏机械刮刀100的风险。该问题可以通过在堆积物料变得过硬之前借助于气刀800去除堆积物料来解决。通过将空气羽流820施加到位于具有凸缘36的辊3的端部处的目标区域822上，空气羽流820可部分地或完全地去除位于那里的物料堆积41。通过去除堆积物料41，机械刮刀100及其保持夹具110的磨损寿命将增长，从而提供用于将凸缘处的堆积物料41保持在可接受水平内的更可靠的系统。这在图9B和图9C中示出，示出了使用气刀800基本上完全去除颗粒堆积41的开始阶段(图9B)和最后阶段(图9C)。如图9C所示，去除的物料60a可被引导到专用的容器99中。容器99是有利的，由于当使用气刀时，其允许减少在辊式破碎机处的尘雾形成。

气刀800可以可操作地连接到控制单元。在一个示例性实施例中，气刀800可操作地连接到辊式破碎机的控制单元80。这在图12中示出。气刀800可以按不同的方式控制。例如，气刀800可以在预定时间范围内开启，例如辊3的每第3、4或5转打开。备选地，气刀800可以在由辊式破碎机监测系统数据确定的时间位置打开，该监测系统数据与积聚在辊3的端部处的凸缘36上和/或外表面37上的物料的堆积水平有关。这种辊式破碎机监测系统数据可以借助于辊式破碎机的监测系统90获得，如稍后将进一步描述的那样。还优选在辊式破碎机停机之前的时间段期间打开气刀800，以允许去除积聚在辊3的端部处的凸缘36和/或外表面37上的物料。通过在停机之前去除积聚的堆积物料41，机械刮刀(诸如刮刀100)的维护(诸如更换、调整或检查该机械刮刀)将更容易。

在本实用新型的构思内，存在若干可想到的机械刮刀和远程物料去除装置的组合。具体地说，参照图4至图8讨论的机械刮刀的任何组合可以与远程物料去除装置(例如空气刮刀)进行组合。仅作为非限制性示例，图10示出了根据备选示例性实施例的刮刀组件8000′。刮刀组件8000′与图9的刮刀组件8000的不同之处如下：首先，不同于单个机械刮刀，刮刀组件8000′具有三个连续布置的刮刀100a、100b和100t，其中前两个刮刀100a、100b是工作刮刀，最后一个刮刀100t是触发刮刀。触发刮刀100t的功能已经参照图4C进行了详细描述，在此不再重复。这两个工作刮刀100a、100b类似于先前参照图4A所述的工作刮刀进行布置，即，使得刮刀100a的最小辊表面距离S1与刮刀100b的最小辊表面距离S1大体相同。另一差别在于，不同于气刀，刮刀组件8000′中的远程物料去除装置是高能激光器。对于该示例性实施例，使用高能连续波CO₂激光器，但也可以想到其它的(优选地为脉冲高功率激光器)。物料去除射束(其在此因此构成激光束820′)朝向目标区域822′引导，并且通过激光烧蚀去除堆积物料。在操作期间可能需要移动(即，扫描)激光束以充分地去除物料堆积。这可以通过基于透镜和/或反射镜的光学系统来实现，并且在本领域中是公知的。

图11示出了又一非限制性示例性实施例，即刮刀组件8000″。刮刀组件8000″与刮刀组件8000的不同之处在于，远程物料去除装置是连接到加压水源98″的水射流刀800″，该水射流刀被构造为朝向目标区域822″发射水射流820″，并且当从示出为顺时针旋转的一侧观察辊时，刮刀100和水射流刀800″在辊式破碎机上的相对位置在辊的9至12点的区域中。使用水射流刀优于使用空气射流刀的优点是可以减少粉尘形成。该位置的优点可以是，由于冲击方向通常是向下的，与前述实施例的大体水平的冲击方向相反，物料将更容易从辊式破碎机去除。

图12示出了用于辊式破碎机的监测系统90，在此以刮刀组件8000为背景举例说明。在该示例中，破碎辊3具有凸缘36，如稍早详细描述的那样，堆积物料41已经积聚在该凸缘处。监测系统90可包括连接到一系列传感器外围的控制器。在图12所示的实施例中，辊式破碎机的控制单元80也用作监测系统90的控制单元。具体地说，这些传感器外围可包括第一监测相机92，其被布置为使堆积物料41在视野内。通过分析从第一监测相机92传输的信号，控制系统80可以推断物料堆积的水平。通过允许第一监测相机92观察凸缘36，还可以想到从对来自第一监测相机92的信号的分析来推断凸缘变形的程度。监测系统90还可包括第二监测相机93，其被布置为使刮刀100和/或气刀800的射流羽流在视野内。通过分析从第二监测相机93传输的信号，控制系统80可以推断刮刀100和/或气刀800的状况。监测系统90还可包括布置在凸缘36上的多个应变计94。通过分析由应变计94传输的信号，可以监测凸缘36的状况。应变计94可以被布置为无线地传输信号。监测系统90还可包括安装到刮刀100上的应变计96。通过分析由应变计96传输的信号，可以监测机械刮刀100的状况。尽管在此被示出为安装到刮刀100上，但是还可以想到在保持夹具110上设置应变计。

图13A至图13C示出了根据另一示例性实施例的刮刀组件9000。刮刀组件9000类似于稍早描述的刮刀组件8000，并且基于气刀和机械刮刀的组合。然而，刮刀组件9000包括一些现在将详细讨论的进一步的特征。

刮刀组件9000包括具有两个耐磨元件904a、904b的刮刀900。刮刀900安装到通过螺栓附接到支架914的楔形元件920上。支架914附接在梁912中，这些梁可以安装到辊式破碎机的框架上。在楔形元件920和支架914两者中均提供开口，当安装在一起时，其在所述元件中形成通孔921。通孔921的目的是允许来自气刀800的空气羽流820穿过该结构。空气射流800被设置为使其空气喷嘴804刚好位于通孔921后面。如图13B和图13C中最佳示出的，气刀800包括管道806，该管道将空气喷嘴804与位于气刀本体802的相对端处的空气入口开口808流体地连接。紧接在空气入口开口808下游，设置有阀系统810。阀系统810可以从一定距离处被控制，例如通过如稍早详述的控制系统。气刀800借助于梁926附接到辊式破碎机的支撑结构960。

刮刀组件还包括用于保护气刀800的磨损保护布置950。作为示例性实施例，磨损保护布置包括两个单独的特征：首先，气刀800的本体802由设置在主体802的顶部上的磨损防护件(wear guard)952保护。磨损防护件952具有一倾斜的顶表面，以允许落下的物料偏离气刀800。其次，气刀800的空气喷嘴804借助于支架914和楔形元件920受到保护。由于所述元件被设置得非常靠近空气喷嘴804，它们将用作空气喷嘴804的屏蔽罩(shield)，从而保护其免受诸如落下的破碎物料等的外来物体的影响。通孔921允许空气羽流820通过磨损保护结构，如图13C中最佳示出的。

本领域技术人员意识到，本公开绝不限于上述优选实施例。相反，在所附权利要求的范围内，许多修改和变化是可能的。另外，通过研究附图、公开内容和所附权利要求，技术人员在实践所要求保护的本实用新型时可以理解并实现所公开实施例的变型。

实施例

实施例1.一种辊式破碎机，具有大体平行的两个辊，所述两个辊被布置为沿相反方向朝向彼此旋转并且借助一间隙分隔开，每个辊具有两个端部，该辊式破碎机包括：

凸缘，附接到一个所述辊的至少一个端部，

凸缘沿辊的径向方向延伸，

凸缘具有处于辊的外表面以上的高度(H)，以及

运动阻挡装置，其被构造和布置为将辊之间的间隙限制为至少45mm的最小间隙，

其中，辊式破碎机还包括定位在具有凸缘的辊的端部处的至少一个刮刀，并且其中，刮刀被定位成使得所述至少一个刮刀的每个刮除表面与辊的外表面之间的最小辊表面距离为最小间隙的至少70％。

实施例2.如实施例1所述的辊式破碎机，其中，所述至少一个刮刀被定位成使得所述至少一个刮刀的每个刮除表面与凸缘的内表面之间的最小凸缘距离为1-25mm。

实施例3.如实施例1或2所述的辊式破碎机，其中，运动阻挡装置被构造和布置为将辊之间的间隙限制为至少50mm的最小间隙。

实施例4.如实施例1至3中任一项所述的辊式破碎机，其中，所述至少一个刮刀被布置在辊式破碎机的下部处。

实施例5.如实施例4所述的辊式破碎机，其中，所述至少一个刮刀被布置为使得所述至少一个刮刀的刮除表面至少部分面向下，以允许去除的物料借助重力而离开辊和刮除表面。

实施例6.如实施例1至5中任一项所述的辊式破碎机，其中，所述至少一个刮刀具有位于距辊的外表面一定距离处的紧固位置，其中，所述至少一个刮刀被布置为使得所述至少一个刮刀的刮除表面的位置位于从辊的旋转轴线延伸并通过紧固位置的径向轴线处，或者位于该径向轴线的连续位置。

实施例7.如实施例1至6中任一项所述的辊式破碎机，其中，辊式破碎机包括至少两个刮刀，所述至少两个刮刀彼此连续地布置在具有凸缘的辊的端部处，用以至少部分地去除积聚在辊的端部处的凸缘上和/或外表面上的物料。

实施例8.如实施例7所述的辊式破碎机，其中，所述至少两个连续的刮刀具有不同的最小辊表面距离，以及/或者其中，所述至少两个刮刀被分别布置为使得对于所述两个或更多个刮刀中的每个刮刀而言，刮刀的每个刮除表面与凸缘的内表面之间的最小凸缘距离是不同的。

实施例9.如实施例7所述的辊式破碎机，其中，从前面的刮刀到一个或多个连续刮刀观看，所述至少两个连续刮刀被布置为使得它们各自的最小辊表面距离减小，并且/或者从前面的刮刀到一个或多个连续的刮刀进行观看，所述至少两个连续刮刀被布置为使得它们各自的最小凸缘距离减小。

实施例10.如实施例1至9中任一项所述的辊式破碎机，其中，所述至少一个刮刀的刮除表面被布置为使得辊的外表面与刮除表面之间的距离朝向凸缘减小。

实施例11.如实施例1至10中任一项所述的辊式破碎机，其中，辊式破碎机还包括用于所述至少一个刮刀的至少一个保持夹具，所述至少一个保持夹具在所述至少一个刮刀的相应的紧固位置处或共用的紧固位置处连接到所述辊式破碎机的框架。

实施例12.如实施例11所述的辊式破碎机，其中，所述至少一个保持夹具包括至少一个支架和至少一个楔形元件，该楔形元件被构造和布置为将所述至少一个刮刀附接到所述至少一个支架，使得在所述辊的旋转平面中所述至少一个刮刀的角位置相对于所述至少一个支架的角位置被移位。

实施例13.如实施例1至12中任一项所述的辊式破碎机，其中，辊式破碎机还包括柔性保持装置，该柔性保持装置被布置为将所述至少一个刮刀中的至少一个与辊的框架相互联接。

实施例14.如实施例1至13中任一项所述的辊式破碎机，其中，所述至少一个刮刀中的每一个包括刮除元件，该刮除元件包括耐磨损物料并且该刮除元件具有刮除表面。

实施例15.如实施例1至14中任一项所述的辊式破碎机，其中，辊式破碎机还包括远程物料去除装置，该远程物料去除装置被配置为朝向目标区域发射物料去除射束，其中，远程物料去除装置和所述至少一个刮刀在辊的具有凸缘的端部处彼此连续布置，用以至少部分地去除积聚在辊的端部处的凸缘上和/或外表面上的物料。

实施例16.如实施例15所述的辊式破碎机，其中，远程物料去除装置的目标区域位于所述至少一个刮刀的前方。

实施例17.一种用于布置辊式破碎机的方法，该辊式破碎机具有大体平行的两个辊，所述两个辊被布置为沿相反方向朝向彼此旋转并且通过一间隙分隔开，每个辊具有两个端部，该辊式破碎机包括：

凸缘，附接到一个所述辊的至少一个端部，

凸缘沿辊的径向方向延伸，

凸缘具有处于辊的外表面以上的高度(H)，以及

运动阻挡装置，被构造和布置为将辊之间的间隙限制为预定的最小间隙，其中，该方法包括：

将至少一个刮刀定位在具有凸缘的辊的端部处，使得所述至少一个刮刀的每个刮刀表面与辊的外表面之间的最小辊表面距离小于或等于最小间隙。

实施例18.如实施例17所述的方法，包括将所述至少一个刮刀定位在具有凸缘的辊的端部处，使得所述至少一个刮刀的每个刮刀表面与辊的外表面之间的最小辊表面距离在最小间隙的70％至100％的范围内。

实施例19.如实施例17或18所述的方法，包括将刮刀定位成使得所述至少一个刮刀的每个刮除表面与凸缘的内表面之间的最小凸缘距离为1-25mm。

实施例20.如实施例17至19中任一项所述的方法，其中，运动阻挡装置被构造和布置为将辊之间的间隙限制为至少45mm的最小间隙。

Claims (16)

1.一种辊式破碎机，具有大体平行的两个辊，所述两个辊被布置为沿相反方向朝向彼此旋转并且通过一间隙分隔开，每个辊具有两个端部，其特征在于，所述辊式破碎机包括：

凸缘，附接到一个所述辊的至少一个端部，

所述凸缘沿所述辊的径向方向延伸，

所述凸缘具有处于所述辊的外表面以上的高度(H)，以及

运动阻挡装置，其被构造和布置为将所述辊之间的间隙限制为至少45mm的最小间隙，

其中，所述辊式破碎机还包括定位在具有凸缘的所述辊的端部处的至少一个刮刀，并且其中，所述刮刀被定位成使得所述至少一个刮刀的每个刮除表面与所述辊的外表面之间的最小辊表面距离为所述最小间隙的至少70％。

2.如权利要求1所述的辊式破碎机，其特征在于，所述至少一个刮刀被定位成使得所述至少一个刮刀的每个刮除表面与所述凸缘的内表面之间的最小凸缘距离为1-25mm。

3.如权利要求1所述的辊式破碎机，其特征在于，所述运动阻挡装置被构造和布置为将所述辊之间的间隙限制为至少50mm的最小间隙。

4.如权利要求1所述的辊式破碎机，其特征在于，所述至少一个刮刀被布置在所述辊式破碎机的下部处。

5.如权利要求4所述的辊式破碎机，其特征在于，所述至少一个刮刀被布置为使得所述至少一个刮刀的刮除表面至少部分面向下方，以允许被去除的物料借助重力而离开所述辊和所述刮除表面。

6.如权利要求1所述的辊式破碎机，其特征在于，所述至少一个刮刀具有位于距所述辊的外表面一定距离处的紧固位置，其中，所述至少一个刮刀被布置为使得所述至少一个刮刀的刮除表面的位置位于从所述辊的旋转轴线延伸并穿过所述紧固位置的径向轴线处，或位于所述径向轴线的连续位置。

7.如权利要求1所述的辊式破碎机，其特征在于，所述辊式破碎机包括至少两个刮刀，所述至少两个刮刀彼此连续地布置在具有凸缘的所述辊的所述端部处，用以至少部分地去除积聚在所述辊的所述端部处的所述凸缘上和/或所述外表面上的物料。

8.如权利要求7所述的辊式破碎机，其特征在于，所述至少两个连续的刮刀具有不同的最小辊表面距离，以及/或者其中，所述至少两个刮刀被分别布置为使得对于所述两个或更多个刮刀中的每个刮刀而言，所述刮刀的每个刮除表面与所述凸缘的内表面之间的最小凸缘距离是不同的。

9.如权利要求7所述的辊式破碎机，其特征在于，当从前面的刮刀到一个或多个连续的刮刀进行观看，所述至少两个连续刮刀被布置为使得它们各自的最小辊表面距离减小，并且/或者当从前面的刮刀到一个或多个连续的刮刀进行观看，所述至少两个连续刮刀被布置为使得它们各自的最小凸缘距离减小。

10.如权利要求1所述的辊式破碎机，其特征在于，所述至少一个刮刀的刮除表面被布置为使得所述辊的外表面与所述刮除表面之间的距离朝向所述凸缘减小。

11.如权利要求1所述的辊式破碎机，其特征在于，所述辊式破碎机还包括用于所述至少一个刮刀的至少一个保持夹具，所述至少一个保持夹具在所述至少一个刮刀的相应的紧固位置处或共用的紧固位置处连接到所述辊式破碎机的框架。

12.如权利要求11所述的辊式破碎机，其特征在于，所述至少一个保持夹具包括至少一个支架和至少一个楔形元件，所述楔形元件被构造和布置为将所述至少一个刮刀附接到所述至少一个支架，使得在所述辊的旋转平面中所述至少一个刮刀的角位置相对于所述至少一个支架的角位置被移位。

13.如权利要求1所述的辊式破碎机，其特征在于，所述辊式破碎机还包括柔性保持装置，所述柔性保持装置被布置为将所述至少一个刮刀中的至少一个与所述辊的框架相互联接。

14.如权利要求1所述的辊式破碎机，其特征在于，所述至少一个刮刀中的每一个包括刮除元件，所述刮除元件包括耐磨损物料，并且所述刮除元件具有刮除表面。

15.如权利要求1至14中任一项所述的辊式破碎机，其特征在于，所述辊式破碎机还包括远程物料去除装置，所述远程物料去除装置被配置用以朝向目标区域发射物料去除射束，其中，所述远程物料去除装置和所述至少一个刮刀在具有凸缘的所述辊的端部处彼此连续地布置，用以至少部分地去除积聚在所述辊的所述端部处的凸缘上和/或外表面上的物料。

16.如权利要求15所述的辊式破碎机，其特征在于，所述远程物料去除装置的目标区域位于所述至少一个刮刀的前方。