CN219607690U - 一种工业炉用旋转流槽 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种工业炉用旋转流槽，包括支架、旋转驱动装置、回转支承和流槽本体，其中旋转驱动装置设于支架中，且旋转驱动装置的动力轴上设有齿轮，回转支承包括内齿圈和外圈，其中外圈固装于支架上端，齿轮与内齿圈啮合，流槽本体包括输入腔部和流槽部，其中输入腔部上侧形成输入开口，输入腔部下端设于内齿圈上，流槽部一端与输入腔部连通，另一端设有流槽挡板，并且流槽部底部靠近流槽挡板一端设有导流输出口，流槽本体设于分属于不同炉体的第一炉流槽和第二炉流槽之间，第一炉流槽和第二炉流槽均呈折弯状且对称设置。本实用新型可根据炉体间两个炉流槽的折弯程度控制流槽本体的旋转角度以实现两侧炉体的金属液体导入，提高了设备安全性。

Description

一种工业炉用旋转流槽

技术领域

本实用新型涉及冶金工业炉领域，具体地说是一种工业炉用旋转流槽。

背景技术

在工业炉生产过程中，目前主要是通过转运包将高温熔融金属液体运输到熔炼炉前并倒入熔炼炉的受流口流槽中，从而导入熔炼炉中进行炉内工艺。传统工艺中一台工业炉需配置一个流槽，但目前在进行厂房方案设计时，企业方希望炉体更紧凑，以节省厂房空间，这就需要炉体间距缩减，但也会导致原先每台熔炼炉配一套受流口流槽的空间不够。为解决这个问题，现有技术中采用的方法是将两套受流口流槽演变为两炉体间通过流槽直接相连，在流槽中部用三通式流槽结构引出受流口，并在该三通处沿两侧炉体两方向安装有流槽闸板来控制高温熔融金属液体导入两侧炉体，其中流槽闸板为现有技术，比如授权公告号为CN101618455B的中国实用新型专利中公开了一种熔炼炉、保温炉的双倾动转注装置，其在熔炼炉、保温炉等设备之间搭接流槽以引导金属液体流动，并利用闸板来闸断高温金属液体流动以控制流槽通断，而CN215587846U、CN209555039U等专利中则公开了不同类型的流槽闸板结构。但实际生产中发现，流槽闸板与流槽间存在密封性差、闸板动作故障及闸板损坏等安全隐患，工作时需要工人事先将闸板处密封等准备妥当，并时刻监控相关情况，另外导流完毕时需尽快清理此处残留金属。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种工业炉用旋转流槽，其可根据炉体间两个炉流槽的折弯程度控制流槽本体的旋转角度以实现两侧炉体的金属液体导入，并且本实用新型没有采用传统的流槽闸板设计，从而在缩径炉体间距、提高设备自动化程度的同时也规避了现有技术中闸板与流槽密封性差等问题，提高了设备安全性。

本实用新型的目的是通过以下技术方案来实现的：

一种工业炉用旋转流槽，包括支架、旋转驱动装置、回转支承、流槽本体、第一炉流槽和第二炉流槽，其中所述旋转驱动装置设于支架中，且所述旋转驱动装置的动力轴上设有齿轮，所述回转支承包括可相对转动的内齿圈和外圈，其中所述外圈固装于所述支架上端，所述齿轮与所述内齿圈啮合，所述流槽本体包括输入腔部和流槽部，其中所述输入腔部上侧形成输入开口，所述输入腔部下端设于所述内齿圈上，所述流槽部一端与所述输入腔部连通，另一端设有流槽挡板，并且所述流槽部底部靠近所述流槽挡板一端设有导流输出口，所述流槽本体置于分设于不同炉体上的第一炉流槽和第二炉流槽之间，所述第一炉流槽和第二炉流槽均呈折弯状且对称设置。

所述输入腔部上端远离所述流槽部一侧设有缺口。

所述输入腔部和流槽部均设有壳体，且所述输入腔部的壳体和流槽部的壳体为一体结构，所述壳体内侧设有硅酸铝纤维层，所述硅酸铝纤维层内侧设有浇筑料层。

所述输入腔部下端设有安装板，且所述安装板通过螺栓与所述回转支承的内齿圈上侧连接。

所述支架内设有安装座，且所述旋转驱动装置设于所述安装座上。

所述支架上端设有两个控制所述流槽本体旋转角度的行程开关。

所述安装板外缘设有一个限位凸起，所述回转支承固定的外圈上侧设有两个限位块，且所述限位凸起随着所述安装板转动在两个限位块之间摆动。

本实用新型的优点与积极效果为：

1、本实用新型可根据炉体间两个炉流槽的折弯程度控制流槽本体的旋转角度，从而在缩减炉体间距的同时，也实现了两侧炉体高温金属液体的自动导入，提高了设备自动化程度。

2、本实用新型的支架上端设有行程开关实现流槽本体的自动限位，同时安装板外缘设有限位凸起与设于回转支承外圈上的限位块配合实现机械限位，以确保流槽本体停止转动时其端部的导流输出口能够对准第一炉流槽输入端或第二炉流槽的输入端，保证设备运行可靠。

3、本实用新型的流槽本体包括输入腔部和流槽部，其中转运包将转运的熔融金属液体倒入输入腔部的输入开口中，并且金属液体经过流槽部引导由端部底侧的导流输出口流入对应的炉流槽中，由于本实用新型没有采用传统的流槽闸板设计，而采用流槽部端部底侧垂直的导流输出口设计，从而在提高设备自动化程度的同时也规避了现有技术中闸板与流槽密封性差等问题，提高了设备安全性，另外本实用新型的导流输出口采用非敞口设计，其位于流槽部端部下侧，可规避现有结构铝水冲击流形成抛物线造成铝水飞溅、流速流向难以控制、安全隐患大等问题，本申请的导流输出口为垂直重力流，可精准流入，安全性高。

4、本实用新型的流槽本体下侧设有安装板安装于回转支承的内齿圈上，这样本实用新型可通过将所述安装板与内齿圈连接或分离实现所述流槽本体的整体安装或拆卸更换，拆装方便，尤其是可以根据生产现场两侧炉体的炉流槽折弯情况更换合适长度的流槽本体，以保证流槽本体转动到位后对准任一炉流槽的输入端。另外本实用新型的旋转驱动装置带动安装板和流槽本体旋转，支架不旋转，省去了现有结构旋转臂的设计，整体稳定性好，而且旋转驱动结构体积小、结构紧凑、灵活性高、能耗低(节能)。

附图说明

图1为本实用新型的使用状态示意图，

图2为图1中的A-A视图，

图3为图2中回转支承的俯视图。

其中，1为流槽本体，101为输入腔部，102为流槽部，2为第一炉流槽，3为第二炉流槽，4为支架，5为旋转驱动装置，501为动力轴，502为齿轮，6为安装座，7为回转支承，701为内齿圈，702为外圈，8为安装板，9为壳体，10为硅酸铝纤维层，11为浇注料层，12为导流输出口。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步详述。

如图1～3所示，本实用新型包括支架4、旋转驱动装置5、回转支承7和流槽本体1，其中所述旋转驱动装置5设于支架4中，且如图3所示，所述旋转驱动装置5的动力轴501上设有齿轮502，所述回转支承7包括可相对转动的内齿圈701和外圈702，其中所述外圈702固装于所述支架4上端，所述齿轮502与所述内齿圈701啮合，所述回转支承7为本领域公知技术，如图2所示，所述流槽本体1包括输入腔部101和流槽部102，其中所述输入腔部101上侧形成输入开口，所述输入腔部101下端设于所述内齿圈701上，所述输入腔部101即通过所述内齿圈701带动旋转，所述流槽部102一端与所述输入腔部101连通，另一端设有流槽挡板103，并且所述流槽部102底部靠近所述流槽挡板103一端设有导流输出口12，如图1所示，所述流槽本体1置于分设于不同炉体上的第一炉流槽2和第二炉流槽3之间，且所述第一炉流槽2和第二炉流槽3均呈折弯状且对称设置，以实现缩减炉体间距的目的。本实用新型工作时，所述旋转驱动装置5通过所述齿轮502驱动回转支承7的内齿圈502转动，进而带动所述流槽本体1转动，当所述流槽部102远端的导流输出口12转动至任一炉流槽上侧时，所述旋转驱动装置5停止转动，然后转运包将转运的熔融金属液体倒入所述输入腔部101的输入开口中，并且金属液体经过所述流槽部102引导由所述导流输出口12流入对应的炉流槽中，如图1所示，本实用新型可根据炉体间距要求设计两个炉流槽的折弯程度，并据此通过控制所述流槽本体1的旋转角度实现两侧炉体金属液体的自动导入，并且本实用新型没有采用传统的流槽闸板设计，从而在提高设备自动化程度的同时也规避了现有技术中闸板与流槽密封性差等问题，提高了设备安全性。

如图2所示，所述输入腔部101上端远离所述流槽部102一侧设有缺口，转运包可在所述缺口倾倒金属液体，所述输入腔部101的其余部分可防止液体飞溅。

如图2所示，本实施例中，所述输入腔部101和流槽部102均设有钢制的壳体9，且所述输入腔部101的壳体9和流槽部102的壳体9为一体结构，所述壳体9内侧设有硅酸铝纤维层10，所述硅酸铝纤维层10内侧设有浇筑料层11。所述硅酸铝纤维层10和浇筑料层11为本领域公知技术。

如图2所示，所述输入腔部101下端设有安装板8，且所述安装板8通过螺栓与所述回转支承7的内齿圈701上侧连接，这样本实用新型可通过将所述安装板8与内齿圈701连接或分离实现所述流槽本体1的整体安装或拆卸更换，拆装方便，尤其是可以根据生产现场两侧炉体的炉流槽折弯情况更换合适长度的流槽本体1，以保证流槽本体1转动到位后对准任一炉流槽的输入端。

如图2所示，本实施例中，所述旋转驱动装置5为减速电机，所述支架4内设有安装座6，且所述旋转驱动装置5设于所述安装座6上。

本实施例中，在所述支架4上端设有两个行程开关用于控制所述流槽本体1的旋转角度，当所述行程开关检测到所述流槽本体1旋转到位后发出信号给控制系统，控制系统即控制所述旋转驱动装置5停止转动，此时所述流槽部102端部的导流输出口12对准第一炉流槽2输入端或第二炉流槽3输入端，而所述安装板8外缘设有一个限位凸起，所述回转支承7固定的外圈702上侧设有两个限位块，所述限位凸起随着所述安装板8转动在两个限位块之间摆动，两个限位块在所述行程开关失效时可实现机械限位，以保证导流输出口12能够对准第一炉流槽2输入端或第二炉流槽3输入端。所述行程开关为本领域公知技术且为市购产品，另外行程开关和限位块均通过螺栓固定于对应的部件上，且对应部件上设有多组调节螺孔，这样行程开关和限位块可根据需要安装于对应的一组调节螺孔上以配合流槽本体1的旋转角度设计需要。

本实用新型的工作原理为：

本实用新型可根据炉体间距要求设计两个炉流槽的折弯程度，以实现缩减炉体间距的目的，并据此通过控制所述流槽本体1的旋转角度实现两侧炉体的金属液体导入，其中所述旋转驱动装置5通过所述齿轮502驱动回转支承7的内齿圈502转动，进而带动所述流槽本体1转动，并且所述支架4上端设有两个行程开关用于控制所述流槽本体1的旋转角度实现自动限位，同时所述安装板8外缘设有限位凸起与设于所述回转支承7固定外圈702上的两个限位块配合实现机械限位，以进一步确保流槽本体1停止转动时，所述导流输出口12能够对准第一炉流槽2输入端或第二炉流槽3的输入端，当所述流槽本体1停止转动后，转运包将转运的熔融金属液体倒入所述输入腔部101的输入开口中，并且金属液体经过所述流槽部102引导由所述导流输出口12流入对应的炉流槽中，由于本实用新型没有采用传统的流槽闸板设计，从而在提高设备自动化程度的同时也规避了现有技术中闸板与流槽密封性差等问题，提高了设备安全性。

Claims (7)

1.一种工业炉用旋转流槽，其特征在于：包括支架（4）、旋转驱动装置（5）、回转支承（7）、流槽本体（1）、第一炉流槽（2）和第二炉流槽（3），其中所述旋转驱动装置（5）设于支架（4）中，且所述旋转驱动装置（5）的动力轴（501）上设有齿轮（502），所述回转支承（7）包括可相对转动的内齿圈（701）和外圈（702），其中所述外圈（702）固装于所述支架（4）上端，所述齿轮（502）与所述内齿圈（701）啮合，所述流槽本体（1）包括输入腔部（101）和流槽部（102），其中所述输入腔部（101）上侧形成输入开口，所述输入腔部（101）下端设于所述内齿圈（701）上，所述流槽部（102）一端与所述输入腔部（101）连通，另一端设有流槽挡板（103），并且所述流槽部（102）底部靠近所述流槽挡板（103）一端设有导流输出口（12），所述流槽本体（1）置于分设于不同炉体上的第一炉流槽（2）和第二炉流槽（3）之间，所述第一炉流槽（2）和第二炉流槽（3）均呈折弯状且对称设置。

2.根据权利要求1所述的工业炉用旋转流槽，其特征在于：所述输入腔部（101）上端远离所述流槽部（102）一侧设有缺口。

3.根据权利要求1所述的工业炉用旋转流槽，其特征在于：所述输入腔部（101）和流槽部（102）均设有壳体（9），且所述输入腔部（101）的壳体（9）和流槽部（102）的壳体（9）为一体结构，所述壳体（9）内侧设有硅酸铝纤维层（10），所述硅酸铝纤维层（10）内侧设有浇筑料层（11）。

4.根据权利要求1所述的工业炉用旋转流槽，其特征在于：所述输入腔部（101）下端设有安装板（8），且所述安装板（8）通过螺栓与所述回转支承（7）的内齿圈（701）上侧连接。

5.根据权利要求4所述的工业炉用旋转流槽，其特征在于：所述安装板（8）外缘设有一个限位凸起，所述回转支承（7）固定的外圈（702）上侧设有两个限位块，且所述限位凸起随着所述安装板（8）转动在两个限位块之间摆动。

6.根据权利要求1所述的工业炉用旋转流槽，其特征在于：所述支架（4）内设有安装座（6），且所述旋转驱动装置（5）设于所述安装座（6）上。

7.根据权利要求1所述的工业炉用旋转流槽，其特征在于：所述支架（4）上端设有两个控制所述流槽本体（1）旋转角度的行程开关。