CN219561370U - 一种具有自动上料功能的压铸机 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种具有自动上料功能的压铸机，包括底座，所述底座的上端左侧固定安装有固定框，且固定框的内部安装有定模，所述定模的左侧安装有动模，且动模的边侧固定连接有电动推杆，所述固定框的右侧安装有注料筒，且注料筒的上端固定连接有加料口；还包括：固定在所述加料口边侧的驱动齿条，所述底座的上端右侧固定连接有衔接架，且衔接架的上端安装有导向丝杆，所述导向丝杆的左端安装在伺服电机的输出端上；拉绳，用于连接所述引导轴和齿轮杆的中部转轴。该具有自动上料功能的压铸机，能够在实现对金属液的取料以及自动上料，同时能够在上料的过程中根据实际需求提取固定量的金属液。

Description

一种具有自动上料功能的压铸机

技术领域

本实用新型涉及压铸机技术领域，具体为一种具有自动上料功能的压铸机。

背景技术

压铸机是在压力作用下把熔融金属液压射到模具中冷却成型，开模后可以得到固体金属铸件，压铸机在使用时可分为直式和卧式两种。

如公开号为CN212168924U的一种压铸机自动上料装置，其中包括支撑板和金属液熔炉，所述支撑板的顶部通过螺栓固定有对称布置的侧板，两个侧板之间转动安装有丝杠，所述丝杠的外部滑动设置有滑动座，所述滑动座的底部通过螺丝固定有连接杆，连接杆的底部焊接有移动座，所述移动座的内部滑动设置有伸缩取料杆，通过滑槽、移动座、伸缩取料杆、取料盒等结构的设置，在伺服电机驱动取料机构移动至取料或上料工位时，伸缩取料杆会沿着滑槽的方向自动伸缩，进而带动取料盒自动滑动至熔炉或压铸机内部，可以省去取料盒的驱动源。

其中上述现有技术中存在技术问题：现有的压铸机上料装置在使用的过程中通过将取料盒当如至熔炉中提取金属液，然而在通过取料盒提取金属液时，取料盒内部的容腔容量恒定，从而在提取金属液的过程中不便于根据实际需要提取定量的金属液。

所以我们提出了一种具有自动上料功能的压铸机，以便于解决上述中提出的问题。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种具有自动上料功能的压铸机，以解决上述背景技术提出的目前市场上现有的压铸机上料装置在使用的过程中通过将取料盒当如至熔炉中提取金属液，然而在通过取料盒提取金属液时，取料盒内部的容腔容量恒定，从而在提取金属液的过程中不便于根据实际需要提取定量的金属液的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种具有自动上料功能的压铸机，包括底座，所述底座的上端左侧固定安装有固定框，且固定框的内部安装有定模，所述定模的左侧安装有动模，且动模的边侧固定连接有电动推杆，所述固定框的右侧安装有注料筒，且注料筒的上端固定连接有加料口；

还包括：

固定在所述加料口边侧的驱动齿条，所述底座的上端右侧固定连接有衔接架，且衔接架的上端安装有导向丝杆，所述导向丝杆的左端安装在伺服电机的输出端上；

活动块，安装在所述导向丝杆上，所述活动块的下端固定连接有气缸，且气缸的下端安装有调节架，所述调节架的下端内侧安装有上料桶；

调节板，所述调节板安装在上料桶的内部，且调节板的下端中部安装有中心丝杆，所述上料桶的边侧安装有引导轴，且引导轴的外侧套设有扭力弹簧；

拉绳，用于连接所述引导轴和齿轮杆的中部转轴，所述齿轮杆安装在调节架的边侧。

优选的，所述活动块和导向丝杆为螺纹连接，且活动块设置为“凸”形结构。

通过采用上述技术方案，通过导向丝杆的转动能够使得螺纹连接的活动块进行水平移动。

优选的，所述活动块的上端外壁和衔接架的上端内壁相互贴合，且活动块能够在衔接架上滑动。

通过采用上述技术方案，通过活动块在衔接架上的滑动从而能够避免其活动块跟随导向丝杆同步旋转。

优选的，所述上料桶边侧固定连接的引导轴能够在调节架上旋转，且调节架设置为倒放的“U”形结构。

通过采用上述技术方案，通过上料桶边侧引导轴的转动从而能够将上料桶内部的金属液倒入至加料口的内部。

优选的，所述调节板的外壁和上料桶的内壁相互贴合，且调节板和上料桶为无缝滑动连接。

通过采用上述技术方案，通过调节板在上料桶内部的移动从而能够方便改变上料桶内部的容量。

优选的，所述中心丝杆和上料桶的下端中部为螺纹连接，且中心丝杆的上端和调节板的下端中部为轴承连接。

通过采用上述技术方案，当中心丝杆在上料桶的中部转动后从而能够推动顶端的调节板进行同步移动。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：该具有自动上料功能的压铸机，能够在实现对金属液的取料以及自动上料，同时能够在上料的过程中根据实际需求提取固定量的金属液；

1、设置有调节板，通过中心丝杆的转动能够使其在上料桶的内壁向上或者向下移动，当中心丝杆向上或者向下移动后即可带动顶端的调节板在上料桶的内部同步移动，调节板在上料桶的内部向上移动时即可减小内部金属液的接取量，调节板在下料通的内部向下移动时即可增大内部金属液的接取量，以此来根据实际需求进行控制改变；

2、设置有活动块，当上料筒的内部接取金属液后，通过导向丝杆的转动能够使得活动块移动至加料口的正上方，此时气缸推动调节架向下移动，调节架向下移动后其下端的上料桶进入至加料口内部，接着齿轮杆上的齿轮与驱动齿条相互啮合，在调节架继续向下时，齿轮杆转动从而对拉绳进行收卷由此使得上料桶被拉动翻转，从而将内部的金属液倾倒至加料口中实现自动上料。

附图说明

图1为本实用新型正面立体结构示意图；

图2为本实用新型注料筒和加料口立体结构示意图；

图3为本实用新型上料桶和引导轴立体结构示意图；

图4为本实用新型引导轴和扭力弹簧立体结构示意图；

图5为本实用新型上料桶和调节板剖视结构示意图。

图中：1、底座；2、固定框；3、定模；4、动模；5、电动推杆；6、注料筒；7、加料口；8、驱动齿条；9、衔接架；10、导向丝杆；11、活动块；12、气缸；13、调节架；14、上料桶；15、调节板；16、中心丝杆；17、引导轴；18、扭力弹簧；19、拉绳；20、齿轮杆。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1-5，本实用新型提供一种技术方案：一种具有自动上料功能的压铸机，包括底座1，底座1的上端左侧固定安装有固定框2，且固定框2的内部安装有定模3，定模3的左侧安装有动模4，且动模4的边侧固定连接有电动推杆5，固定框2的右侧安装有注料筒6，且注料筒6的上端固定连接有加料口7；加料口7的边侧固定有驱动齿条8，底座1的上端右侧固定连接有衔接架9，且衔接架9的上端安装有导向丝杆10，导向丝杆10的左端安装在伺服电机的输出端上；活动块11，安装在导向丝杆10上，活动块11的下端固定连接有气缸12，且气缸12的下端安装有调节架13，调节架13的下端内侧安装有上料桶14；拉绳19，用于连接引导轴17和齿轮杆20的中部转轴，齿轮杆20安装在调节架13的边侧。活动块11和导向丝杆10为螺纹连接，且活动块11设置为“凸”形结构。活动块11的上端外壁和衔接架9的上端内壁相互贴合，且活动块11能够在衔接架9上滑动。上料桶14边侧固定连接的引导轴17能够在调节架13上旋转，且调节架13设置为倒放的“U”形结构。

如图1-4所示，当需要进行压铸时，通过气缸12的伸长能够使得调节架13向下移动，调节架13向下移动后即可使得上料桶14伸入至金属液中对金属液进行接取，当金属液收取完成之后，气缸12回缩，通过伺服电机控制导向丝杆10转动，导向丝杆10的转动能够使得螺纹连接的活动块11进行同步移动，使其活动块11移动至加料口7的上方，接着气缸12再次推动调节架13向下移动，使其调节架13下端的上料桶14伸入至加料口7的内部，此时调节架13边侧齿轮杆20上的齿轮和加料口7边侧的驱动齿条8相互啮合，接着当调节架13继续下移时，齿轮杆20进行转动并对拉绳19进行收卷，当拉绳19收卷后即可拉动引导轴17带动上料桶14进行同步翻转，上料桶14翻转后即可将内部的金属液倾倒入加料口7的内部，由此即可实现对金属液的自动上料，金属液通过加料口7进入至注料筒6的内部，通过注料筒6将金属液注入至定模3的模腔内部，通过电动推杆5推动动模4移动，完成动模4和定模3的合模，进而即可完成整体的压铸工作。

调节板15，调节板15安装在上料桶14的内部，且调节板15的下端中部安装有中心丝杆16，上料桶14的边侧安装有引导轴17，且引导轴17的外侧套设有扭力弹簧18；调节板15的外壁和上料桶14的内壁相互贴合，且调节板15和上料桶14为无缝滑动连接。中心丝杆16和上料桶14的下端中部为螺纹连接，且中心丝杆16的上端和调节板15的下端中部为轴承连接。

如图5所示，当需要对上料桶14内部的容量进行调节时，转动中心丝杆16，中心丝杆16的转动能够使其在上料桶14上进行移动，当中心丝杆16向上移动后即可推动调节板15在上料桶14的内部向上移动，由此即可减小上料桶14内部对金属液的接取量，当调节板15随着中心丝杆16向下移动时，从而能够增大上料桶14内部对金属液的接取量，进而以此来方便根据实际需要进行调节。

工作原理：在使用该具有自动上料功能的压铸机时，首先根据图1-5所示，通过上料桶14对金属液接取之后，通过导向丝杆10的转动以及气缸12的控制能够使得上料桶14伸入至加料口7的内部，并且当调节架13继续下移时，即可利用齿轮杆20的转动以及拉绳19的收卷，使得上料桶14翻转将内部的金属液倾倒入加料口7的内部，实现对金属液的自动上料，金属液通过加料口7进入至注料筒6的内部，通过注料筒6将金属液注入至定模3的模腔内部，通过电动推杆5推动动模4移动，完成动模4和定模3的合模，进而即可完成整体的压铸工作，通过中心丝杆16的正反转动能够使得调节板15在上料桶14的内部向上或向下移动，由此利用调节板15的移动即可改变上料桶14内部对金属液的接取量。

本说明书中未作详细描述的内容属于本领域专业技术人员公知的现有技术。

尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种具有自动上料功能的压铸机，包括底座（1），所述底座（1）的上端左侧固定安装有固定框（2），且固定框（2）的内部安装有定模（3），所述定模（3）的左侧安装有动模（4），且动模（4）的边侧固定连接有电动推杆（5），所述固定框（2）的右侧安装有注料筒（6），且注料筒（6）的上端固定连接有加料口（7）；

其特征在于，还包括：

固定在所述加料口（7）边侧的驱动齿条（8），所述底座（1）的上端右侧固定连接有衔接架（9），且衔接架（9）的上端安装有导向丝杆（10），所述导向丝杆（10）的左端安装在伺服电机的输出端上；

活动块（11），安装在所述导向丝杆（10）上，所述活动块（11）的下端固定连接有气缸（12），且气缸（12）的下端安装有调节架（13），所述调节架（13）的下端内侧安装有上料桶（14）；

调节板（15），所述调节板（15）安装在上料桶（14）的内部，且调节板（15）的下端中部安装有中心丝杆（16），所述上料桶（14）的边侧安装有引导轴（17），且引导轴（17）的外侧套设有扭力弹簧（18）；

拉绳（19），用于连接所述引导轴（17）和齿轮杆（20）的中部转轴，所述齿轮杆（20）安装在调节架（13）的边侧。

2.根据权利要求1所述的一种具有自动上料功能的压铸机，其特征在于：所述活动块（11）和导向丝杆（10）为螺纹连接，且活动块（11）设置为“凸”形结构。

3.根据权利要求1所述的一种具有自动上料功能的压铸机，其特征在于：所述活动块（11）的上端外壁和衔接架（9）的上端内壁相互贴合，且活动块（11）能够在衔接架（9）上滑动。

4.根据权利要求1所述的一种具有自动上料功能的压铸机，其特征在于：所述上料桶（14）边侧固定连接的引导轴（17）能够在调节架（13）上旋转，且调节架（13）设置为倒放的“U”形结构。

5.根据权利要求1所述的一种具有自动上料功能的压铸机，其特征在于：所述调节板（15）的外壁和上料桶（14）的内壁相互贴合，且调节板（15）和上料桶（14）为无缝滑动连接。

6.根据权利要求1所述的一种具有自动上料功能的压铸机，其特征在于：所述中心丝杆（16）和上料桶（14）的下端中部为螺纹连接，且中心丝杆（16）的上端和调节板（15）的下端中部为轴承连接。