CN219526417U - 一种界面曝气器及曝气集成系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种界面曝气器及曝气集成系统，涉及污水处理设备技术领域，包括第一壳体，所述第一壳体具有敞开的第一腔体，所述第一腔体用于收集和储存气体；第二壳体，所述第二壳体布置于所述第一腔体内，所述第二壳体设置有敞开的第二腔体，所述第二腔体的敞开方向与所述第一腔体的敞开方向相反，其中，所述第二壳体还设有连通所述第二腔体的通孔；以及导流件，所述导流件的一端外露于所述第一壳体的外侧，所述导流件的另一端贯穿所述第一壳体进入所述第一腔体后延伸至所述第二腔体内。本实用新型实施例提供的界面曝气器及曝气集成系统能够实现间歇式的曝气效果，有效清除置于其上的膜组器表面的积泥以及有效控制膜污染。

Description

一种界面曝气器及曝气集成系统

技术领域

本实用新型涉及污水处理设备技术领域，特别涉及一种界面曝气器及曝气集成系统。

背景技术

膜生物反应器(MBR)是将超滤/微滤膜分离工艺与生物处理工艺有机结合的新型污水处理技术，现已广泛应用于市政与工业污水处理及回用。上世纪90年代，MBR已广泛应用于欧洲及北美的污水处理市场，2002-2004年，MBR在中国开始较大规模的工程应用。据中国膜工业协会2019～2020年行业研究报告统计，截至2019年底，MBR总规模已达1980万吨/日，单座MBR污水厂最大处理规模已达60万吨/日。全国投入运行或在建的日处理规模超过万吨的MBR系统已超过300套，标志着MBR技术已成熟和被广泛接受。

MBR的膜污染控制经历了从水流冲刷到曝气清洗的发展历程。而曝气清洗又经历了连续曝气、脉冲曝气到大气泡曝气的演化，膜污染控制所需能耗不断降低，但无论是哪种曝气方式，都需要给膜曝气系统提供专门的气源，能耗仍不能小觑。另外，MBR膜曝气方式一般采用穿孔管曝气、大气泡曝气技术，穿孔管以及大气泡盒子均装在膜池池底，极易集泥或者被日积月累的污泥堵塞造成无法有效曝气，且穿孔管和大气泡盒子的不同位置沿程阻力不同，造成曝气不均匀、限制模块规模或者能耗大等问题。

实用新型内容

本实用新型旨在至少在一定程度上解决现有技术中的上述技术问题之一。为此，本实用新型实施例提供一种界面曝气器，能够实现间歇式的曝气效果，有效清除置于其上的膜组器表面的积泥以及有效控制膜污染。

本实用新型实施例还提供一种曝气集成系统。

根据本实用新型第一方面的实施例，提供一种界面曝气器，包括第一壳体，所述第一壳体具有敞开的第一腔体，所述第一腔体用于收集和储存气体；第二壳体，所述第二壳体布置于所述第一腔体内，所述第二壳体设置有敞开的第二腔体，所述第二腔体的敞开方向与所述第一腔体的敞开方向相反，其中，所述第二壳体还设有连通所述第二腔体的通孔；以及导流件，所述导流件的一端外露于所述第一壳体的外侧，所述导流件的另一端贯穿所述第一壳体进入所述第一腔体后延伸至所述第二腔体内。

上述界面曝气器，至少具有以下有益效果：使用上述的界面曝气器进行曝气时，第一壳体竖直放置生化池中，并使第一腔体的敞开口朝向尾气池的底部，生化池的尾气气泡逐渐上升进入到第一腔体内聚集，当第一腔体的底部聚集的尾气到达一定程度后，聚集的尾气逐渐加压并使第二腔体内混合液水位从通孔内排出，当第二腔体内混合液水位低至导流件延伸至第二腔体内的端部开口处时，尾气通过导流件从的导流件外露于第一壳体的一端瞬间曝出，超过水压的尾气释放完毕后，第一腔体内的尾气气压小于水压，混合液水从通孔进入并再次液封住导流件延伸至第二腔体内的端部开口，然后通过第一腔体再次聚集尾气，以实现下一次的曝气，进而能够实现高强度的间歇曝气。通过上述的界面曝气器的间歇脉冲曝气效果，能够有效清除置于其上的膜组器表面的积泥以及有效控制膜污染，且利用界面曝气器的自身结构设计能够提供间歇高强度的气流，无需另外提供曝气气源，利用第一壳体自动收集生化反应的尾气，实现膜组器曝气能耗为零，将曝气能耗降低至极限，从而可极大的降低曝气能耗，降低运行费用，此外，上述的界面曝气器无传统曝气器所需的供气组件，结构简单，成本低，适用于大范围推广使用。

根据本实用新型第一方面实施例所述的界面曝气器，所述第一腔体朝向所述第一壳体的一端敞开，所述导流件布置于所述第一壳体的另一端。

根据本实用新型第一方面实施例所述的界面曝气器，所述第二腔体朝向所述第二壳体的一端敞开，所述通孔设置于所述第二壳体的另一端。

根据本实用新型第一方面实施例所述的界面曝气器，所述第一壳体的壳体形状为圆柱壳体或六棱柱壳体。

根据本实用新型第一方面实施例所述的界面曝气器，所述导流件为管件，所述管件的内径大于所述通孔的直径。

根据本实用新型第一方面实施例所述的界面曝气器，所述第二壳体设置有至少两个延伸至所述第一腔体的腔壁的连接部，所述第一腔体的腔壁设置有用于卡紧所述连接部的限位部。

根据本实用新型第一方面实施例所述的界面曝气器，所述第一腔体的腔壁设置有若干根第一加强筋，所述第一壳体的外侧设置有若干根第二加强筋，所述第二腔体的腔壁与腔底交接处设置有若干根第三加强筋。

根据本实用新型第二方面的实施例，提供一种曝气集成系统，包括第三壳体以及多个上述所述的界面曝气器，所述第三壳体具有敞开的第三腔体，多个所述界面曝气器阵列布置于所述第三腔体，所述导流件外露于所述第一壳体的外侧的一端贯穿所述第三腔体后外露于所述第三壳体的外侧，其中，所述第一壳体的外侧设置有连通所述第一腔体的进气孔，所述进气孔靠近所述第一腔体的底部。

上述曝气集成系统，至少具有以下有益效果：上述曝气集成系统使用时，整个第三壳体放入尾气池中，并使第三腔体的敞开口朝向尾气池的底部，通过第三腔体进行大范围的收集尾气，以便能够将界面曝气器收集不到的尾气聚集起来，当聚集起来的尾气将第三腔体内的水位压低至进气孔后，第三腔体内聚集的尾气通过进气孔进入到第一腔体内进行聚集，第三腔体配合进气孔的设置能够有效将尾气分配至各个界面曝气器，使得各个界面曝气器的曝气均匀，也能更好的通过曝气清洗膜组器的表面，有效控制膜污染。

根据本实用新型第二方面实施例所述的曝气集成系统，所述第三腔体内设置有多件分隔件，多件所述分隔件阵列分布以将所述第三腔体分隔成若干个集气格，其中，所述分隔件靠近所述第三腔体的底部设有多个用于连通相邻的两个集气格的过气缺口，所述分隔件还设置有用于限制所述界面曝气器脱离所述集气格的凸端。

根据本实用新型第二方面实施例所述的曝气集成系统，所述第三腔体内设置有多件分隔件，多件所述分隔件阵列分布以将所述第三腔体分隔成若干个集气格和若干个汇气格，所述集气格和所述汇气格间隔交错设置，其中，所述分隔件靠近所述第三腔体的底部设有多个用于将所述集气格和所述汇气格连通的过气缺口。

附图说明

下面结合附图和实施例对本实用新型进一步地说明；

图1是本实用新型实施例的界面曝气器的结构示意图一；

图2是本实用新型实施例的界面曝气器的结构示意图二；

图3是本实用新型实施例的界面曝气器的结构示意图三；

图4是本实用新型实施例中，第二壳体的结构示意图；

图5是本实用新型实施例的曝气集成系统的结构示意图一；

图6是本实用新型实施例的曝气集成系统的结构示意图二；

图7是图6中沿A-A方向的剖视图；

图8是图6中沿B-B方向的剖视图；

图9是本实用新型实施例的曝气集成系统的结构示意图三；

图10是本实用新型实施例的曝气集成系统的结构示意图四。

具体实施方式

本部分将详细描述本实用新型的具体实施例，本实用新型之较佳实施例在附图中示出，附图的作用在于用图形补充说明书文字部分的描述，使人能够直观地、形象地理解本实用新型的每个技术特征和整体技术方案，但其不能理解为对本实用新型保护范围的限制。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，涉及到方位描述，例如上、下、前、后、左、右等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，若干的含义是一个或者多个，多个的含义是两个以上，大于、小于、超过等理解为不包括本数，以上、以下、以内等理解为包括本数。如果有描述到第一、第二只是用于区分技术特征为目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量或者隐含指明所指示的技术特征的先后关系。

本实用新型的描述中，除非另有明确的限定，设置、安装、连接等词语应做广义理解，所属技术领域技术人员可以结合技术方案的具体内容合理确定上述词语在本实用新型中的具体含义。

参照图1至图3，本实用新型实施例的界面曝气器100包括第一壳体110、第二壳体130以及导流件120，其中，第一壳体110具有敞开的第一腔体114，第一腔体114用于收集和储存气体，第二壳体130布置于第一腔体114内，第二壳体130设置有敞开的第二腔体132，第二腔体132的敞开方向与第一腔体114的敞开方向相反，第二壳体130还设有连通第二腔体132的通孔131，而导流件120的一端外露于第一壳体110的外侧，导流件120的另一端贯穿第一壳体110进入第一腔体114后延伸至第二腔体132内。

使用上述的界面曝气器100进行曝气时，第一壳体110竖直放置生化池中，并使第一腔体114的敞开口朝向尾气池的底部，生化池的尾气气泡逐渐上升进入到第一腔体114聚集，当第一腔体114的底部聚集的尾气到达一定程度后，聚集的尾气逐渐加压挤出第一腔体114内的混合液水并使第二腔体132内混合液水位从通孔131内排出，当第二腔体132内混合液水位低至导流件120延伸至第二腔体132内的端部开口处时，尾气通过导流件120从的导流件120外露于第一壳体110的一端瞬间曝出，超过水压的尾气释放完毕后，第一腔体114内的尾气气压小于水压，第一腔体114内的混合液水回流且混合液水从通孔131进入并再次液封住导流件120延伸至第二腔体132内的端部开口，然后通过第一腔体114再次聚集尾气，以实现下一次的曝气，进而能够实现高强度的间歇曝气。

通过上述的界面曝气器100的间歇脉冲曝气效果，能够有效清除置于其上的膜组器表面的积泥以及有效控制膜污染，通过第一壳体110自动收集生化反应的尾气，且利用界面曝气器100的自身结构设计能够提供间歇高强度的气流，无需另外提供曝气气源，利用第一壳体110自动收集生化反应的尾气，实现膜组器曝气能耗为零，将曝气能耗降低至极限，从而可极大的降低曝气能耗，降低运行费用，此外，上述的界面曝气器100无传统曝气器所需的供气组件，结构简单，成本低，适用于大范围推广使用。需说明的是，使用时，界面曝气器100是设置于膜组器的下方，利用界面曝气器100收集尾气池产生的尾气实现曝气。

其中，第一壳体110的壳体形状为圆柱壳体或六棱柱壳体，当然，在其它的一些实施例中，第一壳体110的壳体形状也可以为其他多边棱柱壳体，第一壳体110采用圆柱形的外形有利改善水力条件，进一步简化界面曝气器的结构、便于安装、减少界面曝气器在运行过程中的损坏。进一步的，第一腔体114朝向第一壳体110的一端敞开，导流件120布置于第一壳体110的另一端，需说明的是，这里边第一腔体114的底部也靠近第一壳体110的另一端，而第一腔体114的敞开口与导流件120分设于第一壳体110的两端便于第一腔体114收集尾气池产生的尾气集聚到一定程度后从导流件120喷发至第一壳体110外，在此条件下的导流件120喷出的气流具有一定的气压和冲击力，当膜组器放置于导流件120的喷射端时，喷发的气流能够冲去膜组器上的污泥，进而达到清洁的目的。

在一些实施例中，第二腔体132朝向第二壳体130的一端敞开，通孔131设置于第二壳体130的另一端，通过将第二腔体132的敞开朝向设置与第一腔体114的朝向相反，在第一腔体114进行尾气的收集时，第二壳体130的设置能够减缓液体封闭导流件120位于第二腔体132的速度，有利于曝气的平稳和均匀。因导流件120的端部伸入第二腔体132中，当第一腔体114内收集到的尾气持平第二腔体132的敞开口时，由于通孔131的存在，第一腔体114内收集到的尾气在继续聚集的同时进一步将第二腔体132内的混合液从通孔131处挤出，以便达到一定压力的尾气能够以一定的冲击力从导流件120处喷发，进而实现脉冲式的曝气。

本实施例中，导流件120为管件，管件的内径大于通孔131的直径。

具体的，导流件120设置于第一壳体110的中心轴线上，且导流件120的中心轴线与第一壳体110的中心轴线重合，如此即可使曝气过程更加的稳定，导流件120的内径大于通孔131的直径。

本实优选的一个施例中，第一壳体110的外径为150mm，第一壳体110的内径142mm，导流件120的外径为38mm，导流件120的内径为32mm，导流件120外露于第一壳体110的部分的长度为20mm，导流件伸入第一腔体114内的长度为76mm，而第二壳体130的外形也呈圆柱形，且第二壳体130的外径为76mm，第二壳体130的内径68mm，第二壳体130的高度为60mm，通孔131的直径为7mm。使用时，生化池尾气逐渐上升至第一腔体114的底部聚集，并逐渐压抵第一腔体114内的水位，而第二腔体132内的水从通孔131排出，当第二腔体132内的水位靠近导流件120的端部时，多出的且有一定压力的聚集尾气从导流件120的一端逃逸，在导流件120的另一端形成瞬间高强度的曝气，第一腔体114内部形成负压抽吸，混合液通过通孔131以及第二腔体132的敞开口重新灌入第二壳体130，进而继续上升至原始水位液封导流件120。

如图3和图4所示，第二壳体130设置有至少两个延伸至第一腔体114的腔壁的连接部133，第一腔体114的腔壁设置有用于卡紧连接部133的限位部113，具体的，限位部113开设有供连接部133插入的引导槽，在引导槽的引导以及限位下，防止第二壳体130脱离第一壳体110。本实施例中，第二壳体130上设置的连接部133共设四个，四个连接部133呈圆周阵列布置于第二壳体130的外侧，连接部133一方面用于将第二壳体130固定安装于第一腔体114内，另一方面加大第二壳体130的整体结构强度。

如图1和图2所示，第一腔体114的腔壁设置有若干根第一加强筋，第一壳体110的外侧设置有若干根第二加强筋111，第二腔体132的腔壁与腔底交接处设置有若干根第三加强筋。第一加强筋用于加强第一壳体110的整体结构强度。具体的，第二加强筋111共设两组，两组第二加强筋111呈圆周阵列分布于第一壳体110的外侧，第二加强筋111除加强第一壳体110的整体结构强度外，还方便安装与固定，第三加强筋用于加强第三壳体130的整体结构强度。

如图5至图10所示，本实用新型实施例还提供一种曝气集成系统，具体包括第三壳体200以及多个上述界面曝气器100，其中，第三壳体200具有敞开的第三腔体201，多个界面曝气器100阵列布置于第三腔体201，导流件120外露于第一壳体110的外侧的一端贯穿第三腔体201后外露于第三壳体200的外侧，进一步的，如图1所示，第一壳体110的外侧设置有连通第一腔体114的进气孔112，进气孔112靠近第一腔体114的底部。

上述曝气集成系统使用时，整个第三壳体200放入尾气池中，并使第三腔体201的敞开口朝向尾气池的底部，通过第三腔体201进行大范围的收集尾气，以便能够将界面曝气器100收集不到的尾气聚集起来，当聚集起来的尾气将第三腔体201内的水位压低至进气孔112后，第三腔体内聚集的尾气通过进气孔112进入到第一腔体114内进行聚集，第三腔体201配合进气孔112的设置能够有效将尾气分配至各个界面曝气器100，使得各个界面曝气器100的曝气均匀，也能更好的通过曝气清洗膜组器的表面，有效控制膜污染。

其中，第三壳体200的尺寸可根据膜组器尺寸大小来确定，第三壳体200内可装有一定数量的界面曝气器，例如9个或其他数量。

在一些实施例中，如图7和图8所示，第三壳体200设置有供导流件120穿过的贯穿孔，第三腔体201内设置有多件分隔件210，多件分隔件210阵列分布以将第三腔体201分隔成若干个集气格220，其中，分隔件210靠近第三腔体201的底部设有多个用于连通相邻的两个集气格220的过气缺口211，分隔件210还设置有用于限制界面曝气器100脱离集气格220的凸端212，安装时，界面曝气器100上的导流件120突出端插入贯穿孔后，旋转第一壳体110，直至第二加强筋111抵在凸端212上，此时即可将界面曝气器100纤维固定。分隔件210一方面用于固定界面曝气器100，另一方面与界面曝气器100可形成独立的封闭空间，有效避免相邻的界面曝气器100之间相互串气、相互影响，而过气缺口211，有利于尾气流通于各个集气格220使得界面曝气器100的曝气更加均匀有规律。

在另一些实施例中，如图9和图10所示，第三腔体201内设置有多件分隔件210，多件分隔件210阵列分布以将第三腔体201分隔成若干个集气格220和若干个汇气格230，集气格220和汇气格230间隔交错设置，其中，分隔件210靠近第三腔体201的底部设有多个用于将集气格220和汇气格230连通的过气缺口211，进一步的，分隔件210还设置有用于限制界面曝气器100脱离集气格220的凸端212，安装时，界面曝气器100上的导流件120突出端插入贯穿孔后，旋转第一壳体110，直至第二加强筋111抵在凸端212上，此时即可将界面曝气器100纤维固定，当然，在一些实施例中，凸端212也可以不设置，将导流件120与第三壳体200通过粘接的方式也能实现固定。分隔件210将第三腔体201分隔成若干个集气格220和若干个汇气格230，且集气格220和汇气格230如图9和图10所示的间隔交错设置，这样有利于将进入到汇气格230的尾气均匀分布到集气格220中，确保每个集气格220都能分到相同的尾气，使得各个界面曝气器100的曝气更加均匀和稳定。

需说明的是，上述的曝气集成系统可以安装在尾气池池体的中部，尾气池池体的下部产生曝气源，曝气集成系统收集尾气池池体的下部产生的尾气，通过界面曝气器100转化为一定频率的大气泡，大气泡在上升过程中冲刷位于曝气集成系统上方的膜丝，进而能够有效控制膜污染。

如下表9所示的曝气集成系统的测试效果记录表，本实施例采用大气泡溢出间隔时间作为评估曝气均匀性的指标。测试了运行状态(产水或者停产水)、曝气风量(2.5Nm3/片膜.h、3.0Nm3/片膜.h)以及第三壳体200的安装坡度(1.25‰、2.5‰以及3.75‰)等对曝气均匀性的影响，如下表数据可知，在产水状况下，曝气风量为2.5Nm3/片膜.h，当安装坡度分别为1.25‰、2.5‰以及3.75‰时，界面曝气器100大气泡溢出间隔时间平均值分别为2.3s，1.90s，2.21s，各界面曝气器100大气泡溢出间隔时间的标准差分别为0.55s，0.34s，0.62s；在产水状况下，曝气风量为3.0Nm3/片膜.h，当安装坡度分别为1.25‰、2.5‰以及3.75‰时，界面曝气器100大气泡溢出间隔时间平均值分别为2.01s，1.82s，1.77s，各界面曝气器100大气泡溢出间隔时间的标准差分别为0.39s，0.38s，0.33s；在停产水状况下，曝气风量为3.0Nm3/片膜.h，当安装坡度分别为1.25‰、2.5‰以及3.75‰时，界面曝气器100大气泡溢出间隔时间平均值分别为2.36s，2.21s，2.09s；各界面曝气器100大气泡溢出间隔时间的标准差分别为0.65s，0.61s，0.46s，整体来看，在试验所及的试验条件下，气泡溢出间隔时间1.77～2.36s，标准差0.33～0.62s，各界面曝气器100曝气均匀。

表9

如下表10为各试验大气泡溢出间隔时间及实际曝出气体的比较分析数据表，根据大气泡平均溢出时间及曝气风量，计算试验的各运行工况下曝气器每次曝出的气体体积分别为0.89L，0.73L，0.85L，0.93L，0.84L，0.82L，1.09L，1.02L，0.97L，曝气器的集气腔体积为1.12L，即实际曝出的气体体积为集气腔体积的79％，65％，76％，83％，75％，73％，97％，91％，86％，平均值约为85％。经与对比例1、对比例2所得出的大气泡溢出间隔时间相比较，结论基本吻合。

表10

上面结合附图对本实用新型实施例作了详细说明，但是本实用新型不限于上述实施例，在所述技术领域普通技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本实用新型宗旨的前提下作出各种变化。

Claims (10)

1.一种界面曝气器，其特征在于：包括

第一壳体(110)，所述第一壳体(110)具有敞开的第一腔体(114)，所述第一腔体(114)用于收集和储存气体；

第二壳体(130)，所述第二壳体(130)布置于所述第一腔体(114)内，所述第二壳体(130)设置有敞开的第二腔体(132)，所述第二腔体(132)的敞开方向与所述第一腔体(114)的敞开方向相反，其中，所述第二壳体(130)还设有连通所述第二腔体(132)的通孔(131)；以及

导流件(120)，所述导流件(120)的一端外露于所述第一壳体(110)的外侧，所述导流件(120)的另一端贯穿所述第一壳体(110)进入所述第一腔体(114)后延伸至所述第二腔体(132)内。

2.根据权利要求1所述的界面曝气器，其特征在于：所述第一腔体(114)朝向所述第一壳体(110)的一端敞开，所述导流件(120)布置于所述第一壳体(110)的另一端。

3.根据权利要求1所述的界面曝气器，其特征在于：所述第二腔体(132)朝向所述第二壳体(130)的一端敞开，所述通孔(131)设置于所述第二壳体(130)的另一端。

4.根据权利要求1所述的界面曝气器，其特征在于：所述第一壳体(110)的壳体形状为圆柱壳体或六棱柱壳体。

5.根据权利要求1所述的界面曝气器，其特征在于：所述导流件(120)为管件，所述管件的内径大于所述通孔(131)的直径。

6.根据权利要求1所述的界面曝气器，其特征在于：所述第二壳体(130)设置有至少两个延伸至所述第一腔体(114)的腔壁的连接部(133)，所述第一腔体(114)的腔壁设置有用于卡紧所述连接部(133)的限位部(113)。

7.根据权利要求1所述的界面曝气器，其特征在于：所述第一腔体(114)的腔壁设置有若干根第一加强筋，所述第一壳体(110)的外侧设置有若干根第二加强筋(111)，所述第二腔体(132)的腔壁与腔底交接处设置有若干根第三加强筋。

8.一种曝气集成系统，其特征在于：包括第三壳体(200)以及多个权利要求1至7中任一所述的界面曝气器(100)，所述第三壳体(200)具有敞开的第三腔体(201)，多个所述界面曝气器(100)阵列布置于所述第三腔体(201)，所述导流件(120)外露于所述第一壳体(110)的外侧的一端贯穿所述第三腔体(201)后外露于所述第三壳体(200)的外侧，其中，所述第一壳体(110)的外侧设置有连通所述第一腔体(114)的进气孔(112)，所述进气孔(112)靠近所述第一腔体(114)的底部。

9.根据权利要求8所述的曝气集成系统，其特征在于：所述第三腔体(201)内设置有多件分隔件(210)，多件所述分隔件(210)阵列分布以将所述第三腔体(201)分隔成若干个集气格(220)，其中，所述分隔件(210)靠近所述第三腔体(201)的底部设有多个用于连通相邻的两个集气格(220)的过气缺口(211)。

10.根据权利要求8所述的曝气集成系统，其特征在于：所述第三腔体(201)内设置有多件分隔件(210)，多件所述分隔件(210)阵列分布以将所述第三腔体(201)分隔成若干个集气格(220)和若干个汇气格(230)，所述集气格(220)和所述汇气格(230)间隔交错设置，其中，所述分隔件(210)靠近所述第三腔体(201)的底部设有多个用于将所述集气格(220)和所述汇气格(230)连通的过气缺口(211)。