CN219492849U - 一种活塞式高效压缩机连杆结构 - Google Patents

Abstract

一种活塞式高效压缩机连杆结构，属于压缩机技术领域，该活塞式高效压缩机连杆结构包括可拆卸相连的连杆体和连杆盖，连杆体的一端设置为连杆小头，连杆小头与活塞相连后插入曲轴箱的气缸孔内；连杆体的另一端与连杆盖连接后形成与曲轴端部抱紧相连的连杆大孔，连杆体与连杆盖的配合面处设置有凹槽结构，本实用新型的有益效果是，本实用新型中的气缸体上不加工月牙槽，采用拆分式连杆结构来代替整体式连杆，保证了连杆的配合精度，改变了连杆结构的装配方法，避免了冷冻机油从曲轴上端甩出并进入气缸孔内，提高了压缩机的工作可靠性和使用寿命。

Description

一种活塞式高效压缩机连杆结构

技术领域

本实用新型涉及压缩机技术领域，尤其涉及一种活塞式高效压缩机连杆结构。

背景技术

目前，如图1所示，在冰箱压缩机行业中普遍使用的是整体式连杆，而整体式连杆为了保证其装配，需要在曲轴箱4的气缸体4-2上增加月牙槽4-4，在整体式连杆装配时，活塞3安装在气缸体的气缸孔4-3内，先使整体式连杆的一端安装在曲轴14的偏心轴端，再使整体式连杆的另一端插入活塞3内，再通过活塞销7穿过月牙槽4-4后将活塞3与连杆的一端相连。

由于月牙槽的设置，使压缩机在运动时，从曲轴上端甩出的油更容易通过月牙槽进入气缸孔内，使冷冻机油会参与压缩机吸气、压缩、排气、膨胀的过程。由于机油加入制冷循环，减少了制冷剂的循环量，降低了压缩机的制冷量，同时又增加了压缩机的排油量，排油量进入制冷系统的蒸发器和冷凝器中，占据了两器的空间，影响两器的热交换，进一步降低制冷量。

如公开号为CN211082203U的专利公开了一种曲轴箱半成品，该曲轴箱半成品包括底座、曲轴座；气缸体，所述气缸体设在所述曲轴座上且位于所述曲轴座的一侧，所述气缸体具有邻近所述曲轴座的第一端面和与所述第一端面相对的第二端面，所述气缸体上设有待加工区域，所述待加工区域适于被去除以形成贯穿所述第一端面和所述第二端面的缸孔，所述第一端面上设有上下延伸的连通通道，所述连通通道在所述第一端面上贯穿所述待加工区域，所述连通通道具有位于所述待加工区域上方的上凹槽和位于所述待加工区域下方的下凹槽。由于曲轴箱气缸体上设置上凹槽，依然存在本实用新型提出的曲轴上端甩出的油更容易通过上凹槽进入气缸孔内的技术问题。

实用新型内容

为了解决上述技术问题，本实用新型提供了一种活塞式高效压缩机连杆结构，其中的气缸体上不加工月牙槽，并采用拆分式连杆结构来代替整体式连杆，通过改变其装配方法，避免了冷冻机油从曲轴上端甩出并进入气缸孔内，提高了压缩机的工作可靠性和使用寿命。

为实现上述目的，本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：所述活塞式高效压缩机连杆结构，包括可拆卸相连的连杆体和连杆盖，所述连杆体的一端设置为连杆小头，所述连杆小头与活塞相连后插入曲轴箱的气缸孔内；所述连杆体的另一端与连杆盖连接后形成与曲轴端部抱紧相连的连杆大孔，所述连杆体与所述连杆盖的配合面处设置有凹槽结构。

所述曲轴箱包括一体成型的曲轴座和气缸体，所述曲轴座的中心处安装曲轴，所述气缸体的外壁设置为封闭面，所述气缸体内设置所述气缸孔，所述气缸孔从气缸体的外壁贯穿整个气缸体。

所述连杆小头插入所述活塞内后通过活塞销插接定位相连，所述活塞销通过弹簧销与所述活塞定位相连。

所述连杆体形成所述连杆大孔的一端设置为圆弧段，所述圆弧段与所述连杆盖对接后形成连杆大孔并通过紧固螺杆相连。

所述凹槽结构沿所述连杆体或所述连杆盖端面的外周设置，所述凹槽结构的两端贯通设置，且所述凹槽结构与所述连杆大孔的内壁面之间相隔一段距离。

所述凹槽结构的宽度设置为0.3～1mm，深度为0.1～0.5mm，所述凹槽结构与所述连杆大孔的内壁面之间的距离为0.8～1.5mm。

所述连杆体与所述连杆盖的配合面设置为台阶面，所述台阶面的内侧段形成配合缝隙。

所述连杆体远离所述连杆小头的一端外侧设置有带槽防呆块Ⅰ，所述连杆盖的两端外侧分别设置有与对应带槽防呆块Ⅰ对接配合的带槽防呆块Ⅱ。

所述连杆体和所述连杆盖的配合面的内侧均设置有倾斜面，两个倾斜面对接形成V型槽。

所述连杆体与连杆盖由耐磨铝合金材料加工而成，所述连杆体的两侧面分别设置有减重槽。

本实用新型的有益效果是：

1、本实用新型取消了曲轴箱上装配活塞销用的月牙槽，并采用拆分式连杆结构来代替整体式连杆，避免冷冻机油从曲轴上端甩出的油从曲轴箱的月牙槽进入气缸孔，导致压机产生喷油隐患、制冷系统两器热交换面积减少，压缩机制冷量低等问题，同时，曲轴箱上不用加工月牙槽和倒角，加工工序减少，节能降本。

2、本实用新型通过在连杆体与连杆盖的配合面处设置凹槽结构，凹槽结构的两端贯通设置，凹槽结构与连杆大孔的内壁面之间相隔一段距离，第一，凹槽结构的设置减少了配合面的切削加工面积，使连杆体与连杆盖的平面度及零件尺寸更容易保证，连杆大孔与曲轴配合孔尺寸精度高，间隙稳定，压缩机可靠性好，避免因装配密封面积大，导致后续连杆大孔与曲轴配合一系列因超差导致配合异常产生噪声、功率异常等一系列问题。第二，凹槽结构与连杆大孔的内壁面之间相隔一段距离，可以保证连杆体与连杆盖组成连杆大孔与曲轴的间隙处油品有一定宽度的密封面，不会从间隙处流入凹槽结构内，保证了密封效果。第三，凹槽结构的两端贯通设置，使由曲轴甩出的冷却机油可通过凹槽结构进行散热，增加了散热通道，换热面积增大，减小了高温对连杆变形的影响，改善了连杆大孔与曲轴的磨损，使压缩机零件精度有了进一步保证，提高了压缩机的可靠性，延长了使用寿命。

3、本实用新型通过在连杆体和连杆盖的配合面的内侧均设置有倾斜面，两个倾斜面对接形成V型槽，两个倾斜面相对装配，一方面可以保证连杆体与连杆盖正确的装配方向，保证了配合精度与连杆在加工时精度的一致性；另一方面，当连杆大孔与曲轴的间隙处在工作时充满油品时，V型槽又可充当贮油槽，在遇到恶劣工况或者负载较大时，此V型槽内的冷冻机油在曲轴旋转过程中会对连杆大孔与曲轴组成的配合间隙进行充分润滑，运动副油膜充分，提高压缩机在高负载或恶劣工况的可靠性，提升压缩机寿命。

4、本实用新型通过在连杆体两侧面分别设置减重槽，并将连杆的材质由传统的粉未冶金材质改成耐磨铝合金材料，减少了曲柄连杆旋转机构的不平衡的惯性力，降低了压缩机的振动和噪声。

附图说明

下面对本实用新型说明书各幅附图表达的内容及图中的标记作简要说明：

图1为现有技术中活塞式高效压缩机连杆结构的结构示意图；

图2为本实用新型活塞式高效压缩机连杆结构的结构示意图；

图3为本实用新型中连杆结构与活塞之间的装配示意图；

图4为本实用新型实施例一的结构示意图；

图5为图4中连杆盖的结构示意图；

图6为本实用新型实施例二的结构示意图；

图7为图6的爆炸图；

图8为本实用新型实施例三中连杆盖的结构示意图；

上述图中的标记均为：1.连杆体，1-1.连杆小头，1-2.圆弧段，1-3.减重槽，2.连杆盖，2-1.凹槽，3.活塞，4.曲轴箱，4-1.曲轴座，4-2.气缸体，4-3.气缸孔，4-4.月牙槽，5.连杆大孔，6.凹槽结构，7.活塞销，8.弹簧销，9.台阶面，10.带槽防呆块Ⅰ，11.带槽防呆块Ⅱ，12.V型槽，12-1.倾斜面，13.紧固螺杆，14.曲轴。

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，以下实施例用于说明本实用新型，但不用来限制本实用新型的范围。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

本实用新型的具体实施方案为：如图2所示，本实用新型提供了一种活塞式高效压缩机连杆结构，该安装结构包括可拆卸相连的连杆体1和连杆盖2，连杆体1的一端设置为连杆小头1-1，连杆小头1-1与活塞3相连后插入曲轴箱4的气缸孔4-3内；连杆体1的另一端与连杆盖2连接后形成与曲轴端部抱紧相连的连杆大孔5。其中的曲轴箱4包括一体成型的曲轴座4-1和气缸体4-2，气缸体4-2设置在曲轴座4-1的一端，曲轴座4-1的中心(曲轴孔)处安装曲轴，气缸体4-2的外壁设置为封闭面，气缸体4-2内设置气缸孔4-3。本实用新型取消了曲轴箱4上装配活塞销7用的月牙槽，并采用拆分式连杆结构来代替整体式连杆，避免冷冻机油从曲轴上端甩出的油从曲轴箱4的月牙槽进入气缸孔4-3，导致压机喷油、制冷系统两器热交换面积减少，节流装置可能堵油、压缩机制冷量低等问题，同时，曲轴箱4上不用加工月牙槽和倒角，加工工序减少，节能降本。

具体地，如图3、4、7、8所示，其中的连杆体1与连杆盖2的配合面处设置有凹槽结构6，凹槽结构6的宽度设置为0.3～1mm，深度为0.1～0.5mm，凹槽结构6沿连杆体1或连杆盖2端面的外周设置，凹槽结构6的设置减少了配合面的切削加工面积，使连杆体1与连杆盖2的平面度及零件尺寸更容易保证，连杆大孔5与曲轴配合孔尺寸精度高，间隙稳定，压缩机可靠性好，避免因装配密封面积大，导致后续连杆大孔5与曲轴配合一系列因超差导致配合异常产生噪声、功率异常等一系列问题。凹槽结构6的两端贯通设置，使由曲轴甩出的冷却机油可通过凹槽结构6进行散热，增加了散热通道，换热面积增大，减小了高温对连杆变形的影响，改善了连杆大孔5与曲轴的磨损，使压缩机零件精度有了进一步保证，提高了压缩机的可靠性，延长了使用寿命。凹槽结构6与连杆大孔5的内壁面之间相隔0.8～1.5mm，可以保证连杆体1与连杆盖2组成连杆大孔5与曲轴的间隙处油品有一定宽度的密封面，不会从间隙处流入凹槽结构6内，保证了密封效果。

具体地，如图3所示，其中的连杆小头1-1插入活塞3内后通过活塞销7插接定位相连，活塞销7通过弹簧销8与活塞3穿插定位相连，保证了连杆小头1-1与活塞3连接的稳定性，而且将安装有连杆体1的活塞3安装在气缸孔4-3内时，活塞销7位于气缸孔4-3内而不外露。

具体地，如图3、4、6、7所示，其中的连杆体1形成连杆大孔5的一端设置为圆弧段1-2，圆弧段1-2与连杆盖2对接后通过紧固螺杆13相连。其中的连杆体1与连杆盖2的配合面可设置为台阶面9，在台阶面9的内侧段形成配合缝隙，当台阶面9的平面度、尺寸超差时，可保证台阶面9外侧的紧密配合，保证了连杆体1与连杆盖2连接的可靠性。

具体地，如图4和图6所示，其中的连杆体1远离连杆小头1-1的一端外侧设置有带槽防呆块Ⅰ10，连杆盖2的两端外侧分别设置有与对应带槽防呆块Ⅰ10对接配合的带槽防呆块Ⅱ11，当连杆体1与连杆盖2装配正确时，带槽防呆块Ⅰ10与带槽防呆块Ⅱ11对接后其上的外切面在同一平面内，保证了连杆大孔5的圆度，保证了连接后的连杆体1与连杆盖2与曲轴的配合精度，提高了压缩机的可靠性。

具体地，如图6和图7所示，其中的连杆体1和连杆盖2的配合面的内侧均设置有倾斜面12-1，两个倾斜面12-1对接形成V型槽12，两个倾斜面12-1相对装配，一方面可以保证连杆体1与连杆盖2正确的装配方向，保证了配合精度与连杆在加工时精度的一致性；另一方面，当连杆大孔5与曲轴的间隙处在工作时充满油品时，V型槽12又可充当贮油槽，在遇到恶劣工况或者负载较大时，此V型槽12内的冷冻机油在曲轴旋转过程中会对连杆大孔5与曲轴组成的配合间隙进行充分润滑，运动副油膜充分，提高压缩机在高负载或恶劣工况的可靠性，提升压缩机寿命。

另外，其中的连杆体1和连杆盖2由耐磨铝合金材料加工而成，即在铝的基础上加入Si、Cu等合金元素获得耐磨性好强度高的铝合金，该铝合金材质为现有的材质，关于其中各合金元素的含量不再赘述。现有技术中的整体连杆为粉未冶金材质，其密度接近铁，密度较大，而铝合金的密度明显比粉未冶金低，相同体积大小的铝合金重量明显低于粉未冶金，连杆作为往复运行连杆力的传递者，铝连杆在旋转运动中产生的往复惯性力和旋转力惯性力等明显低于粉未冶金连杆，不平衡力小，产生的振动低，噪声低，并可在连杆体1的两侧面设置减重槽1-3，进一步降低了连杆重量，由此产生的不平衡力更低，产生的振动进一步降低。

以下实施例具体阐述活塞式高效压缩机连杆结构的具体结构形式。

实施例一

如图3、图4和图5所示，其中的连杆体1与连杆盖2的配合面为台阶面9，即在连杆体1远离连杆小头1-1的一端的端面内侧设置卡槽，在连杆盖2两端端面上分别设置与对应卡槽卡接配合的凸台，在凸台上设置有凹槽2-1，该凹槽2-1的深度为0.1～0.3mm，使连杆体1与连杆盖2配合后，形成配合缝隙，当台阶面9的平面度超差时，可保证台阶面9外侧的紧密配合，保证了连杆体1与连杆盖2连接的可靠性。

其中的连杆体1形成连杆大孔5一端的圆弧段1-2的两端端面(卡槽的外侧)上分别设置凹槽结构6，该凹槽结构6设置为曲形槽，该曲形槽沿着圆弧段1-2端面的外周设置，且围绕紧固螺杆13的安装孔外周布置，该曲形槽的宽度设置为0.3～1mm，深度为0.1～0.5mm，曲形槽的两端上下贯通，且曲形槽的两端与连杆大孔5的内壁面之间相隔0.8～1.5mm。

其中的圆弧段1-2两端的外侧设置带槽防呆块Ⅰ10，连杆盖2的两端外侧分别设置有与对应带槽防呆块Ⅰ10对接配合的带槽防呆块Ⅱ11，相配合的带槽防呆块Ⅰ10和带槽防呆块Ⅱ11均设置在连杆的同侧，且带槽防呆块Ⅰ10和带槽防呆块Ⅱ11上均设置有外切面，对接后形成一个平面即为装配成功。

其中的连杆盖2与连杆体1按正确的方向装配后，其中的曲形槽形成散热通道，其中的带槽防呆块Ⅰ10和带槽防呆块Ⅱ11对接后其上的外切面形成一个平面，卡槽与凸台配合形成配合缝隙，保证了连杆盖2与连杆体1之间的安装精度。

实施例二

如图6和图7所示，与实施例一的不同之处在于，其中的连杆体1与连杆盖2的配合面为平面，在连杆体1和连杆盖2的端面内侧均设置有倾斜面，两个倾斜面对接形成V型槽12，V型槽12的槽宽0.3～0.6mm，深度为0.2～0.4mm。

实施例三

如图8所示，其中的连杆盖2与实施例一中的连杆盖2的结构不同之处在于，在连杆盖2的两端端面上设置的凹槽结构6包括环形槽，环形槽的两端分别连接有连通段，两个连通段使整个凹槽结构6形成贯通式结构，其中的环形槽的宽度和深度与实施例一中的曲形槽的尺寸相同。

本实用新型不限于以上实施例一～实施例三列举的技术方案，关于实施例一～三中技术特征的组合而形成的技术方案依然在本实用新型的保护范围之内。

上述活塞式高效压缩机连杆结构的装配方法，包括以下步骤：

步骤1：将经过加工(包括拉削、初镗、精镗、端面倒角)、清洗后的已组装好的分体连杆在恒温恒湿库房分选连杆体1和连杆盖2所形成的连杆大孔5组别。

步骤2：选取符合气缸孔4-3配合间隙的活塞3，根据曲轴14偏心轴的组别，按装配间隙要求选取组别符合要求的分体连杆，选取对应的活塞销7。

步骤3：将连杆小头1-1插入活塞3空腔内，通过活塞销7穿过活塞3插入连杆小头1-1内，再通过弹簧销8横向穿过活塞3端面后与活塞销7配合相连，将活塞销7、活塞3与连杆体1通过弹簧销8装配在一起。

步骤4：拆卸紧固螺杆13，将分体连杆的连杆体1和连杆盖2分开，将安装有连杆体1的活塞3插入气缸孔4-3内，在曲轴座4-1的曲轴孔内安装曲轴14，使连杆体1的大孔端半包围曲轴14的偏心轴。

步骤5：通过带槽防呆块或V型槽12，确保连杆盖2按正确的装配方向与连杆体1对接，通过紧固螺杆13将连杆盖2与连杆体1相连，先预紧再紧固，紧固后紧固镙杆13的力距为3.0～4.5N.M，转动曲轴14，保证组装后的连杆运转自如，再进入下一个环节装配。

综上，本实用新型中的气缸体上不加工月牙槽，采用拆分式连杆结构来代替整体式连杆，保证了连杆的配合精度，改变了连杆结构的装配方法，避免了冷冻机油从曲轴上端甩出并进入气缸孔内，提高了压缩机的工作可靠性和使用寿命。

以上所述，只是用图解说明本实用新型的一些原理，本说明书并非是要将本实用新型局限在所示所述的具体结构和适用范围内，故凡是所有可能被利用的相应修改以及等同物，均属于本实用新型所申请的专利范围。

Claims (10)

1.一种活塞式高效压缩机连杆结构，其特征在于，包括可拆卸相连的连杆体和连杆盖，所述连杆体的一端设置为连杆小头，所述连杆小头与活塞相连后插入曲轴箱的气缸孔内；所述连杆体的另一端与连杆盖连接后形成与曲轴端部抱紧相连的连杆大孔，所述连杆体与所述连杆盖的配合面处设置有凹槽结构。

2.根据权利要求1所述的活塞式高效压缩机连杆结构，其特征在于：所述曲轴箱包括一体成型的曲轴座和气缸体，所述曲轴座的中心处安装曲轴，所述气缸体的外壁设置为封闭面，所述气缸体内设置所述气缸孔，所述气缸孔从气缸体的外壁贯穿整个气缸体。

3.根据权利要求1所述的活塞式高效压缩机连杆结构，其特征在于：所述连杆小头插入所述活塞内后通过活塞销插接定位相连，所述活塞销通过弹簧销与所述活塞定位相连。

4.根据权利要求1所述的活塞式高效压缩机连杆结构，其特征在于：所述连杆体形成所述连杆大孔的一端设置为圆弧段，所述圆弧段与所述连杆盖对接后形成连杆大孔并通过紧固螺杆相连。

5.根据权利要求1所述的活塞式高效压缩机连杆结构，其特征在于：所述凹槽结构沿所述连杆体或所述连杆盖端面的外周设置，所述凹槽结构的两端贯通设置，且所述凹槽结构与所述连杆大孔的内壁面之间相隔一段距离。

6.根据权利要求5所述的活塞式高效压缩机连杆结构，其特征在于：所述凹槽结构的宽度设置为0.3～1mm，深度为0.1～0.5mm，所述凹槽结构与所述连杆大孔的内壁面之间的距离为0.8～1.5mm。

7.根据权利要求1所述的活塞式高效压缩机连杆结构，其特征在于：所述连杆体与所述连杆盖的配合面设置为台阶面，所述台阶面的内侧段形成配合缝隙。

8.根据权利要求1所述的活塞式高效压缩机连杆结构，其特征在于：所述连杆体远离所述连杆小头的一端外侧设置有带槽防呆块Ⅰ，所述连杆盖的两端外侧分别设置有与对应带槽防呆块Ⅰ对接配合的带槽防呆块Ⅱ。

9.根据权利要求1所述的活塞式高效压缩机连杆结构，其特征在于：所述连杆体和所述连杆盖的配合面的内侧均设置有倾斜面，两个倾斜面对接形成V型槽。

10.根据权利要求1所述的活塞式高效压缩机连杆结构，其特征在于：所述连杆体与连杆盖由耐磨铝合金材料加工而成，所述连杆体的两侧面分别设置有减重槽。