CN219463222U - 一种分散容器 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种分散容器，包括呈圆柱状且内部中空的分散腔体，所述分散腔体的中部贯穿安装有呈圆柱状的转轴，分散腔体的外部设置有分散驱动电机，所述分散驱动电机的输出端连接转轴，转轴的外圆周面与分散腔体的内壁之间设置有数个分散盘，分散驱动电机通过转轴带动分散盘对分散腔体内部的浆料进行分散。通过在分散腔体的内部对称设置两个密封腔，使转轴通过双轴承与分散腔体配合安装，从而减小单个轴承承受的应力和力矩，延长轴承的使用寿命；同时，双轴承支撑的转轴，可以消除转轴旋转过程中产生的微小晃动，其带动转子的旋转效果更为稳定，从而可以提高分散盘分散、剪切的效果。

Description

一种分散容器

技术领域

本实用新型涉及分散容器技术领域，尤其是一种分散容器。

背景技术

分散机可以对中、高粘度的浆料进行充分的混合，广泛应用于锂电、造纸、制药和化工等领域。分散机通常由分散容器、驱动电机、转轴和分散盘组成，浆料进入分散机进行分散、混合，分散驱动电机通过驱动转轴转动，从而带动转轴上的转子转动，转子与相对静止的定子配合，对分散机中的浆料进行充分剪切、分散，从而得到高品质浆料。

现有技术中的分散容器通常采用单轴承支撑的悬臂结构，转轴通过单边轴承与分散腔体配合安装，另一端悬浮在分散腔体的内部。这种结构的分散机在转轴和分散腔体的连接处会产生较大的应力作用，导致连接处的轴承使用寿命缩短；并且，在转轴转动的过程中，由于转轴一端悬浮，转轴会产生微小晃动导致定、转子互相干涉，从而使得分散的浆料品质下降。

实用新型内容

本申请人针对上述现有生产技术中的缺点，提供一种分散容器，通过在分散腔体的内部对称设置两个密封腔，使转轴通过双轴承与分散腔体配合安装，从而减小单个轴承承受的应力和力矩，延长轴承的使用寿命；同时，双轴承支撑的转轴，可以消除转轴旋转过程中产生的微小晃动，其带动转子的旋转效果更为稳定，从而可以提高分散盘分散、剪切的效果。

本实用新型所采用的技术方案如下：

一种分散容器，包括呈圆柱状且内部中空的分散腔体，所述分散腔体的中部贯穿安装有呈圆柱状的转轴，分散腔体的外部设置有分散驱动电机，所述分散驱动电机的输出端连接转轴，转轴的外圆周面与分散腔体的内壁之间设置有数个分散盘，分散驱动电机通过转轴带动分散盘对分散腔体内部的浆料进行分散；

所述分散腔体的结构为：包括内部设置有分散盘的工作腔，所述工作腔的外部对称设置有密封腔，两个密封腔和工作腔之间均设置有油封件，两个油封件安装在转轴的外圆周面上，两个密封腔分别通过两个轴承与转轴配合安装，两个密封腔的内部均设置有机械密封件，两个机械密封件均安装在转轴的外圆周面上，工作腔上还设置有入料口和出料口。

作为上述技术方案的进一步改进：

所述转轴和分散腔体在竖直方向上的中心线重合。

所述分散腔体采用立式安装或卧式安装。

卧式安装时，工作腔的内部设置有用于限位分散盘的限位板。

立式安装时，工作腔的内部设置有用于安装分散盘的隔板。

立式安装时，入料口位于出料口的下方。

立式安装时，分散盘包括第一分散盘和数个第二分散盘。

所述第一分散盘由第一定子和第一转子组成；

所述第一定子的结构为：包括与分散腔体配合安装盖板，所述盖板呈圆盘状，盖板的底端设置有呈圆柱状且内部中空的第一定子环，第一定子环的圆周面上均匀设置有数个第一定子槽，盖板的中心位置设置有第一开口；

所述第一转子的结构为：包括设置在第一定子环内部的叶轮，所述叶轮的中心位置设置有第一安装孔，第一转子通过第一安装孔与转轴配合安装。

每个第二分散盘由第二定子和设置在第二定子内部的第二转子组成；

所述第二定子的结构为：包括呈圆盘状的底板，所述底板的中心位置设置有第二开口，底板的顶端从外圈至内圈依次间隔设置有呈圆柱状且内部中空的第二定子环、第三定子环和第四定子环，所述第二定子环、第三定子环和第四定子环的直径从大到小依次递减，第三定子环和第四定子环的圆周面上均匀设置有数个第二定子槽；

所述第二转子的结构为：包括连接板，所述连接板的底端设置有从外圈至内圈依次间隔设置有呈圆柱状且内部中空的第一转子环、第二转子环和第三转子环，所述第一转子环、第二转子环和第三转子环的直径从大到小依次递减，第二转子环和第三转子环的圆周面上均匀设置有数个转子槽，连接板的中心位置设置有第二安装孔，第二转子通过第二安装孔与转轴配合安装。

立式安装时，第二分散盘位于第一分散盘的下方。

本实用新型的有益效果如下：

本实用新型结构紧凑、合理，操作方便，通过在分散腔体的内部对称设置两个密封腔，使转轴通过双轴承与分散腔体配合安装，从而减小单个轴承承受的应力和力矩，延长轴承的使用寿命；同时，双轴承支撑的转轴，可以消除转轴旋转过程中产生的微小晃动，其带动转子的旋转效果更为稳定，从而可以提高分散盘分散、剪切的效果。

本实用新型还包括如下优点：

(1)本实用新型通过设置多级密封，采用机械密封和油封，可以保证分散腔体内部工作腔密封性能。

(2)本实用新型通过在转轴上设置油封件，可以在保证密封腔与工作腔隔离密封的同时，保证转轴的旋转性能。

(3)本实用新型通过采用双轴承支撑的方式，使得转轴可以水平放置，使分散机可以采用卧式放置的方式，从而使分散机可以根据生产条件选择不同的装配方式，提高了分散机的使用灵活性。

(4)本实用新型中分散腔体内部可以按照生产需求设置不同的定、转子结构和层数，使分散机可以适应多种工况。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图。

图2为图1的主视图。

图3为图1的俯视图。

图4为图3中A-A截面的剖视图。

图5为本实用新型中实施例一的结构示意图。

图6为本实用新型中实施例一的原理图。

图7为本实用新型中第一分散盘的结构示意图。

图8为本实用新型中第一分散盘的爆炸图。

图9为本实用新型中第二分散盘的结构示意图。

图10为本实用新型中第二定子的结构示意图。

图11为本实用新型中第二转子的结构示意图。

图12为本实用新型中实施例二的原理图。

其中：1、捏合机；2、捏合驱动电机；3、分散腔体；4、连接管路；5、分散驱动电机；6、转轴；7、第一分散盘；8、第二分散盘；9、入料口；10、出料口；

301、工作腔；302、密封腔；303、轴承；304、机械密封件；305、油封件；

701、盖板；702、第一开口；703、第一定子环；704、第一定子槽；705、叶轮；706、第一安装孔；

801、底板；802、第二开口；803、第二定子环；804、第三定子环；805、第四定子环；806、第二定子槽；807、连接板；808、第二安装孔；809、第一转子环；810、第二转子环；811、第三转子环；812、转子槽。

具体实施方式

下面结合附图，说明本实用新型的具体实施方式。

实施例一：

本实施例的结构和功能如下：

如图1-图11所示，本实施例的分散容器，包括呈圆柱状且内部中空的分散腔体3，分散腔体3的中部贯穿安装有呈圆柱状的转轴6，分散腔体3的外部设置有分散驱动电机5，分散驱动电机5的输出端连接转轴6，转轴6的外圆周面与分散腔体3的内壁之间设置有数个分散盘，分散驱动电机5通过转轴6带动分散盘对分散腔体3内部的浆料进行分散。转轴6贯穿分散腔体3设置，使得转轴6与分散腔体3之间采用多点支撑的稳定结构，可以消除悬臂结构的不稳定性，提高转轴6的旋转性能，从而提高浆料的分散品质。

分散腔体3的结构为：包括内部设置有分散盘的工作腔301，工作腔301的外部对称设置有密封腔302，两个密封腔302和工作腔301之间均设置有油封件305，两个油封件305安装在转轴6的外圆周面上，两个密封腔302分别通过两个轴承303与转轴6配合安装，两个密封腔302的内部均设置有机械密封件304，两个机械密封件304均安装在转轴6的外圆周面上，工作腔301上还设置有入料口9和出料口10；转轴6和分散腔体3在竖直方向上的中心线重合对称设置的密封腔302可以保证转轴6贯穿分散腔体3的同时，分散腔体3的工作腔301具有良好的密封性能，从而保证分散盘的工作效果；械密封件304和油封件305保证密封腔302的密封性能，同时，油封件305还保证转轴6与工作腔301转动配合，保证转轴6的旋转性能；轴承303与油封件305对转轴6进行多点支撑，分散单个零件承受的应力和力矩，提高零件的使用寿命；轴承303保证转轴6与密封腔302转动配合，保证转轴6的旋转性能。

分散腔体3采用立式安装或卧式安装。通过轴承303和油封件305对转轴6进行多点支撑限位，使得分散机可以选择多种安装方式。

立式安装时，入料口9位于出料口10的下方。可以使浆料在工作腔301内被分散盘充分剪切、分散。

立式安装时，工作腔301的内部设置有用于安装分散盘的隔板。隔板用于放置定子。

卧式安装时，工作腔301的内部设置有用于限位分散盘的限位板。限位板用于限位定子沿转轴6轴向的自由度。

立式安装时，分散盘包括第一分散盘7和数个第二分散盘8。分散盘具有多种设置方式，捏合分散机可以根据使用需求，选择不同结构的分散盘或设置不同层数的分散盘。

第一分散盘7由第一定子和第一转子组成；第一定子的结构为：包括与分散腔体3配合安装盖板701，盖板701呈圆盘状，盖板701的底端设置有呈圆柱状且内部中空的第一定子环703，第一定子环703的圆周面上均匀设置有数个第一定子槽704，盖板701的中心位置设置有第一开口702；第一转子的结构为：包括设置在第一定子环703内部的叶轮705，叶轮705的中心位置设置有第一安装孔706，第一转子通过第一安装孔706与转轴6配合安装。第一转子在转轴6的带动下，相对第一定子高速旋转，与第一定子配合，对浆料进行分散、剪切。

第一开口702保证转轴6可以穿过第一定子，与第一定子内部的第一转子配合安装，第一开口702的直径大于转轴6的直径；第一定子槽704用于剪切浆料，并使浆料从第一分散盘7中甩出；浆料从第一定子环703的敞口中进入第一分散盘7的内部，叶轮705在转轴6的带动下，高速旋转分散第一分散盘7内部的浆料。

每个第二分散盘8由第二定子和设置在第二定子内部的第二转子组成；第二定子的结构为：包括呈圆盘状的底板801，底板801的中心位置设置有第二开口802，底板801的顶端从外圈至内圈依次间隔设置有呈圆柱状且内部中空的第二定子环803、第三定子环804和第四定子环805，第二定子环803、第三定子环804和第四定子环805的直径从大到小依次递减，第三定子环804和第四定子环805的圆周面上均匀设置有数个第二定子槽806；第二转子的结构为：包括连接板807，连接板807的底端设置有从外圈至内圈依次间隔设置有呈圆柱状且内部中空的第一转子环809、第二转子环810和第三转子环811，第一转子环809、第二转子环810和第三转子环811的直径从大到小依次递减，第二转子环810和第三转子环811的圆周面上均匀设置有数个转子槽812，连接板807的中心位置设置有第二安装孔808，第二转子通过第二安装孔808与转轴6配合安装。第二定子和第二转子配合安装，对第二分散盘8内部的浆料进行剪切、分散；第二开口802用于是第二分散盘8外部的浆料进入第二分散盘8中；第二定子环803和第一转子环809上没有设置相应的开孔，使浆料可以在第二分散盘8内部进行充分分散；第二定子槽806和转子槽812对浆料进行剪切。

本实施例中，将分散容器与捏合机1配合安装，分散容器采用立式安装，捏合机1通过捏合驱动电机2驱动，捏合机1的出料端通过连接管路4与分散腔体3上的入料口9连接；

捏合1上设置有液体原料和粉体原料的进料口，捏合机1的内部设置有用于搅拌的螺杆，捏合驱动电机2的输出端与螺杆连接，捏合驱动电机2通过驱动捏合机1内部的螺杆转动，从而对捏合机1内部的粉体和液体进行初步混合。

本实施例的工作过程如下：

液体原料和粉体原料通过进料口进入捏合机1的内部，启动捏合驱动电机2，驱动捏合机1内部的螺杆转动，对液体原料与粉体原料进行初步捏合、分散；

捏合机1的出料端通过连接管路4与分散机的入料口9连接，捏合机1内部的混合浆料通过连接管路4进入工作腔301中，工作腔301两端的密封腔302保证工作腔301的密封性能，使工作腔301可以正常工作；

工作腔301内部设置有用于安装第一分散盘7和第二分散盘8的隔板，从上至下依次设置有第一分散盘7和两个第二分散盘8；

其中，第一分散盘7的安装位置与出料口10高度一致，第一分散盘7的盖板701在上安装，第一定子环703的敞口朝下，方便下方的浆料不断进入第一分散盘7的内部，以得到更好的剪切、分散效果；

第一分散盘7下方的两个第二分散盘8堆叠放置，并位于入料口9的上方，第二分散盘8的底板801在下安装，底板801上的第二开口802可以方便从第二分散盘8下方的入料口9进入的浆料尽可能多的进入第二分散盘8的内部，便于第二分散盘8对浆料进行充分的剪切、分散；

通过分散驱动电机5驱动转轴6转动，转轴6带动叶轮705和两个第二转子旋转，转子相对定子高速旋转，从而实现分散盘对浆料的分散、剪切；

从第二分散盘8下方不断涌入的浆料，经过第二分散盘8和第一分散盘7的分散、剪切后，从位于入料口9上方的出料口10进入下一工序。

本实施例提供了一种立式安装的分散容器，通过设置多个分散盘，实现对浆料的充分分散，并且，采用下方进料，上方出料的方式，使浆料在工作腔301内被分散盘充分剪切、分散，提高浆料的品质。

实施例二：

如图12所示，本实施例与实施例一的不同之处在于：本实施例中分散容器采用卧式安装，工作腔301内安装有两个第二分散盘8。

本实施例的工作过程如下：

液体原料通过进液口101进入捏合机1的内部，粉体原料通过进粉口102进入捏合机1的内部，启动捏合驱动电机2，驱动捏合机1内部的螺杆转动，对液体原料与粉体原料进行初步捏合、分散；

捏合机1的出料端通过连接管路4与分散机的入料口9连接，捏合机1内部的混合浆料通过连接管路4进入工作腔301中，工作腔301两端的密封腔302保证工作腔301的密封性能，使工作腔301可以正常工作；

工作腔301内部设置有用于限制第二定子自由度的限位隔板，两个第二分散盘8排列放置，位于入料口9和出料口10之间；

通过分散驱动电机5驱动转轴6转动，转轴6带动两个第二转子旋转，第二转子相对第二定子高速旋转，从而对浆料进行分散、剪切；

从入料口9不断涌入的浆料，经过第二分散盘8的分散、剪切后，从出料口10进入下一工序。

本实施例提供一种卧式安装的分散容器，分散腔体3和转轴6为水平放置，通过两个轴承303和两个油封件305对转轴6进行多点支撑，使得转轴6可以在水平放置的条件下保证旋转性能，使得分散容器可以适应多种工况，提高了分散容器的使用灵活性。

以上描述是对本实用新型的解释，不是对实用新型的限定，本实用新型所限定的范围参见权利要求，在本实用新型的保护范围之内，可以作任何形式的修改。

Claims (10)

1.一种分散容器，其特征在于：包括呈圆柱状且内部中空的分散腔体(3)，所述分散腔体(3)的中部贯穿安装有呈圆柱状的转轴(6)，分散腔体(3)的外部设置有分散驱动电机(5)，所述分散驱动电机(5)的输出端连接转轴(6)，转轴(6)的外圆周面与分散腔体(3)的内壁之间设置有数个分散盘，分散驱动电机(5)通过转轴(6)带动分散盘对分散腔体(3)内部的浆料进行分散；

所述分散腔体(3)的结构为：包括内部设置有分散盘的工作腔(301)，所述工作腔(301)的外部对称设置有密封腔(302)，两个密封腔(302)和工作腔(301)之间均设置有油封件(305)，两个油封件(305)安装在转轴(6)的外圆周面上，两个密封腔(302)分别通过两个轴承(303)与转轴(6)配合安装，两个密封腔(302)的内部均设置有机械密封件(304)，两个机械密封件(304)均安装在转轴(6)的外圆周面上，工作腔(301)上还设置有入料口(9)和出料口(10)。

2.如权利要求1所述的一种分散容器，其特征在于：所述转轴(6)和分散腔体(3)在竖直方向上的中心线重合。

3.如权利要求1所述的一种分散容器，其特征在于：所述分散腔体(3)采用立式安装或卧式安装。

4.如权利要求3所述的一种分散容器，其特征在于：卧式安装时，工作腔(301)的内部设置有用于限位分散盘的限位板。

5.如权利要求3所述的一种分散容器，其特征在于：立式安装时，工作腔(301)的内部设置有用于安装分散盘的隔板。

6.如权利要求3所述的一种分散容器，其特征在于：立式安装时，入料口(9)位于出料口(10)的下方。

7.如权利要求3所述的一种分散容器，其特征在于：立式安装时，分散盘包括第一分散盘(7)和数个第二分散盘(8)。

8.如权利要求7所述的一种分散容器，其特征在于：所述第一分散盘(7)由第一定子和第一转子组成；

所述第一定子的结构为：包括与分散腔体(3)配合安装盖板(701)，所述盖板(701)呈圆盘状，盖板(701)的底端设置有呈圆柱状且内部中空的第一定子环(703)，第一定子环(703)的圆周面上均匀设置有数个第一定子槽(704)，盖板(701)的中心位置设置有第一开口(702)；

所述第一转子的结构为：包括设置在第一定子环(703)内部的叶轮(705)，所述叶轮(705)的中心位置设置有第一安装孔(706)，第一转子通过第一安装孔(706)与转轴(6)配合安装。

9.如权利要求7所述的一种分散容器，其特征在于：每个第二分散盘(8)由第二定子和设置在第二定子内部的第二转子组成；

所述第二定子的结构为：包括呈圆盘状的底板(801)，所述底板(801)的中心位置设置有第二开口(802)，底板(801)的顶端从外圈至内圈依次间隔设置有呈圆柱状且内部中空的第二定子环(803)、第三定子环(804)和第四定子环(805)，所述第二定子环(803)、第三定子环(804)和第四定子环(805)的直径从大到小依次递减，第三定子环(804)和第四定子环(805)的圆周面上均匀设置有数个第二定子槽(806)；

所述第二转子的结构为：包括连接板(807)，所述连接板(807)的底端设置有从外圈至内圈依次间隔设置有呈圆柱状且内部中空的第一转子环(809)、第二转子环(810)和第三转子环(811)，所述第一转子环(809)、第二转子环(810)和第三转子环(811)的直径从大到小依次递减，第二转子环(810)和第三转子环(811)的圆周面上均匀设置有数个转子槽(812)，连接板(807)的中心位置设置有第二安装孔(808)，第二转子通过第二安装孔(808)与转轴(6)配合安装。

10.如权利要求7所述的一种分散容器，其特征在于：立式安装时，第二分散盘(8)位于第一分散盘(7)的下方。