CN219443597U - 一种具有搬升角省力外切旋风铣头 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种具有搬升角省力外切旋风铣头，包括驱动电机、电机固定板和铣头箱体，铣头箱体内部安装有刀盘组件，驱动电机通过电机固定板与铣头箱体连接，还包括铣头支板和回转板，铣头支板内部安装有光栅尺、编码器和RV减速机，铣头支板上靠近回转板一面开有两条限位槽，光栅尺长度与限位槽长度一致，回转板位于铣头支板与铣头箱体中间，回转板两侧通过限位槽上下活动连接在铣头支板上；RV减速机位于两条限位槽中间，光栅尺安装在其中一条限位槽前面，编码器安装在光栅尺上；本实用新型通过增加光栅尺，使得装置具有记忆功能，只需调整一次就可以永久使用此数据，大大提高工作效率。

Description

一种具有搬升角省力外切旋风铣头

技术领域

本实用新型属于旋风铣用铣头设备技术领域，具体涉及一种具有搬升角省力外切旋风铣头。

背景技术

随着科学技术发展，机械产品日益精密复杂。机械制造业的发展规模和水平，则是反映国民经济实力和科学技术水平的重要标志之一。现在机械产品的性能，结构，形状和材料的不断的改进，精度不断提高，生产类型由大批量生产向多品种小批量转化。对零件加工质量和精度要求越来越高。

对大切深大导程螺旋元件加工，比传动车加工速度能提高几倍甚至十几倍。

特别是升角大于十五度的工件，我们优先采用外切的旋风铣头。但是不同工件的升用是不相同的，铣头的升角的不同。影响到铣头主轴的中心高不同。这就导至每更换一种工件，都要搬一次升角，若没有行吊配合，至少要两个人才能完成，很是麻烦，十分影响效率。

为了进一步解决上述技术问题，公开号为CN212264665U的实用新型申请公开了一种万能式外切旋风铣头，包括电机主板和主轴驱动机构，电机主板左侧倾斜安装在电机支撑架上方倾斜面上，电机支撑架下方螺纹固定有主轴箱体，电机支撑架后侧通过回转机构活动安装在支撑座侧面上，主轴箱体内两端通过主轴轴承滚动安装有刀架主轴，刀架主轴的输入端连接至主轴驱动机构，刀架主轴的输出端安插有刀柄刀盘；电机主板上方位于主轴驱动机构处安装有支撑转盘，电机主板右侧安装有锁定钉，锁定钉穿过电机主板插至定位孔内锁定支撑转盘；本装置在主轴驱动机构下方安装支撑转盘，配合主轴驱动机构的角度调节使用，解决了现有外切旋风铣头根据回转机构调节角度后，主轴驱动机构错位导致三角皮带容易掉轮的问题。此结构一定程度上解决了不同工件的升用不相同时，通过调节铣头的升角使得装置能适应多种工件切割的问题，但还是需要每换一种工件就重新调整升角，并没有减少人力。因此，如何设计一种可以减少人力且能快速调整到需要的升角的装置，是本领域技术人员需要目前需要解决的技术问题。

实用新型内容

为了解决上述技术问题，本实用新型提供如下技术方案：一种具有搬升角省力外切旋风铣头，包括驱动电机、电机固定板和铣头箱体，所述铣头箱体内部安装有刀盘组件，所述驱动电机通过所述电机固定板与所述铣头箱体连接，还包括铣头支板和回转板，所述铣头支板内部安装有光栅尺、编码器和RV减速机，所述铣头支板上靠近所述回转板一面开有两条限位槽，所述光栅尺长度与所述限位槽长度一致，所述回转板位于所述铣头支板与所述铣头箱体中间，所述回转板两侧通过所述限位槽上下活动连接在所述铣头支板上；所述RV减速机位于两条所述限位槽中间，所述光栅尺安装在其中一条所述限位槽前面，所述编码器安装在所述光栅尺上。

较优的，还包括光栅数显表盘，所述光栅数显表盘上安装有插座和按键，所述光栅数显表盘与所述编码器电性连接。

较优的，所述铣头箱体内部横向贯穿有刀盘组件，所述刀盘组件一侧安装有刀头，所述刀盘组件另一侧安装有主轴皮带轮，所述刀头和所述主轴皮带轮位于所述铣头箱体外侧。

较优的，所述驱动电机一侧还安装有电机皮带轮，所述电机皮带轮大小与所述主轴皮带轮一致。

较优的，还包括三角皮带，所述三角皮带套在所述电机皮带轮和所述主轴皮带轮上。

较优的，所述铣头支板底部还包括支撑座，所述支撑座尺寸大于所述铣头支板底面尺寸。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果如下：

1.增加了光栅尺，具有记忆功能，只用调整一次数据。以后照搬此数据，拿来就用，十分方便。在搬升角的时候 ，用RV减速机轻轻转动到合适升角位置，减速机具有自锁功能，十分安全，只需单人操作即可完成工作，大大减少人力。

2.控制盒上设有的插座可方便提供其他电器电源，大大提高了效率，每次调机时间，节省两个小时。

附图说明

图1为本实用新型实施例的立体图；

图2为本实用新型实施例的铣头支板立体图；

图3为本实用新型实施例的刀头切割示意图。

图中，1. 驱动电机，2. 刀盘组件，3. 铣头箱体，4. 光栅尺，5. 编码器，6. 铣头支板，7. RV减速机，8. 光栅数显表盘，9. 主轴皮带轮，10. 三角皮带，11. 电机皮带轮，13. 电机固定板，14. 回转板，15. 限位槽，16. 支撑座，17. 刀头。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

如图1-2，一种具有搬升角省力外切旋风铣头，包括驱动电机1、电机固定板13和铣头箱体3，铣头箱体3内部安装有刀盘组件2，驱动电机1通过电机固定板13与铣头箱体3连接，还包括铣头支板6和回转板14，铣头支板6内部安装有光栅尺4、编码器5和RV减速机7，铣头支板6上靠近回转板14一面开有两条限位槽15，光栅尺4长度与限位槽15长度一致，回转板14位于铣头支板6与铣头箱体3中间，回转板14两侧通过限位槽15上下活动连接在铣头支板6上；RV减速机7位于两条限位槽15中间，光栅尺4安装在其中一条限位槽15前面，编码器5安装在光栅尺4上；使用过程中，用RV减速机7轻轻转动到合适升角位置，再找到合适中心高，即可完成一次调整，此时编码器5与光栅尺4配合，将数据记录下来，当下次又用到这组数据时，只需要在光栅数显表盘8上远程操作即可完成，减少反复调整的时间，大大节约时间成本，提高产量。

如图1，还包括光栅数显表盘8，所述光栅数显表盘8上安装有插座和按键，光栅数显表盘8与编码器5电性连接；当增设了插座之后，方便提供其他电器电源，大大提高了效率，每次调机时间，节省两个小时。

如图1，铣头箱体3内部横向贯穿有刀盘组件2，刀盘组件2一侧安装有刀头17，刀盘组件2另一侧安装有主轴皮带轮9，刀头17和主轴皮带轮9位于铣头箱体3外侧；将主轴皮带轮9安装在铣头箱体3外侧，方便后续与电机皮带轮11的连接，为设备的正常运转提供保障。

如图1，驱动电机1一侧还安装有电机皮带轮11，电机皮带轮11大小与主轴皮带轮9一致；能确保在工作过程中，机器的正常运转，提高工作效率。

如图1，还包括三角皮带10，三角皮带10套在电机皮带轮11和主轴皮带轮9上；当电机皮带轮11大小与主轴皮带轮9一致时，三角皮带10在工作中受力平衡，能保证工作过程中不会掉落，从而提高工作效率。

如图1-2，铣头支板6底部还包括支撑座16，支撑座16尺寸大于铣头支板6底面尺寸；支撑座16大于铣头支板6能提高装置稳定性，防止在工作过程中由于机器两侧重量不平衡导致的机器倒塌，保护工作人员人生安全，提高装置使用寿命。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (6)

1.一种具有搬升角省力外切旋风铣头，包括驱动电机（1）、电机固定板（13）和铣头箱体（3），所述铣头箱体（3）内部安装有刀盘组件（2），所述驱动电机（1）通过所述电机固定板（13）与所述铣头箱体（3）连接，其特征在于：还包括铣头支板（6）和回转板（14），所述铣头支板（6）内部安装有光栅尺（4）、编码器（5）和RV减速机（7），所述铣头支板（6）上靠近所述回转板（14）一面开有两条限位槽（15），所述光栅尺（4）长度与所述限位槽（15）长度一致，所述回转板（14）位于所述铣头支板（6）与所述铣头箱体（3）中间，所述回转板（14）两侧通过所述限位槽（15）上下活动连接在所述铣头支板（6）上；所述RV减速机（7）位于两条所述限位槽（15）中间，所述光栅尺（4）安装在其中一条所述限位槽（15）前面，所述编码器（5）安装在所述光栅尺（4）上。

2.根据权利要求1所述的具有搬升角省力外切旋风铣头，其特征在于：还包括光栅数显表盘（8），所述光栅数显表盘（8）上安装有插座和按键，所述光栅数显表盘（8）与所述编码器（5）电性连接。

3.根据权利要求2所述的具有搬升角省力外切旋风铣头，其特征在于：所述铣头箱体（3）内部横向贯穿有刀盘组件（2），所述刀盘组件（2）一侧安装有刀头（17），所述刀盘组件（2）另一侧安装有主轴皮带轮（9），所述刀头（17）和所述主轴皮带轮（9）位于所述铣头箱体（3）外侧。

4.根据权利要求3所述的具有搬升角省力外切旋风铣头，其特征在于：所述驱动电机（1）一侧还安装有电机皮带轮（11），所述电机皮带轮（11）大小与所述主轴皮带轮（9）一致。

5.根据权利要求4所述的具有搬升角省力外切旋风铣头，其特征在于：还包括三角皮带（10），所述三角皮带（10）套在所述电机皮带轮（11）和所述主轴皮带轮（9）上。

6.根据权利要求5所述的具有搬升角省力外切旋风铣头，其特征在于：所述铣头支板（6）底部还包括支撑座（16），所述支撑座（16）尺寸大于所述铣头支板（6）底面尺寸。