CN219415887U - 一种双金属复合管与管板的连接结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种双金属复合管与管板的连接结构，属于双金属复合管与管板连接结构领域，一种双金属复合管与管板的连接结构，包括管板和双金属复合管，所述管板上开设有用于安装所述双金属复合管的管孔，且所述管孔内缘处设置有内坡口，位于所述双金属复合管的外层钢管端部设置外坡口，所述双金属复合管贯穿于所述管孔内部，且所述外坡口高于所述管孔外侧，所述双金属复合管与所述管板之间相互焊接，且所述管孔与所述双金属复合管之间设置有焊接接头，它连接处焊接面积大，连接强度高，抗轴向拉脱能力强，能够承受疲劳载荷，适用于双金属复合管与管板焊接连接的热交换器。

Description

一种双金属复合管与管板的连接结构

技术领域

本实用新型涉及双金属复合管与管板连接结构领域，更具体地说，涉及一种双金属复合管与管板的连接结构。

背景技术

热交换器广泛应用在化工、炼油、能源等行业，是实现介质冷热交换的关键设备。双金属复合管结合了碳钢（低合金钢）管材和合金管材的优点，兼具基层管材强度高和覆层材料耐腐蚀性优良的特点，以其优良的性能和良好的性价比，被广泛应用于热交换器。双金属复合管与管板的连接结构和连接质量事关热交换器的质量和使用寿命，因为在连接处容易因焊接面积不够而引起换热管在管板孔处强度不够发生开裂、脱落；同时还要注意避免管头部位的防腐。

目前，换热管与管板的连接结构主要有：外部焊接、内孔焊接、胀接等。在设计双金属复合管与管板的连接结构时，采取胀接方式或内孔焊接在一定程度上可以解决此问题，但也存在弊端：一方面，胀接的适用范围有限，换热管局部会存在腐蚀情况；另一方面，内孔焊接需要专用设备和专门的操作空间，两种材料与管板同时焊接的技术难度大，对管板的加工要求高，材料成本高。采用传统的外部角接焊接结构，存在焊接接头过高，焊接处易烧穿，焊材消耗多，焊缝成型差等不足。在这种情况下，设计一种结构简单、易加工，易焊接、质量可靠的双金属复合管与管板的连接结构很有必要，所以我们提出了一种双金属复合管与管板的连接结构来解决上述存在的问题。

实用新型内容

1．要解决的技术问题

针对现有技术中存在的问题，本实用新型的目的在于提供一种双金属复合管与管板的连接结构，它结构简单、易加工，焊接面加大，焊接过程易于控制，连接强度高，抗轴向拉脱能力强，能够承受疲劳载荷的双金属复合管与管板的连接结构，降低了焊接难度和工作量，提高了焊接效率，解决了焊接接头过高，焊接处易烧穿的问题。

2．技术方案

为解决上述问题，本实用新型采用如下的技术方案。

一种双金属复合管与管板的连接结构，包括管板和双金属复合管，所述管板上开设有用于安装所述双金属复合管的管孔，且所述管孔内缘处设置有内坡口，位于所述双金属复合管的外层钢管端部设置外坡口，所述双金属复合管贯穿于所述管孔内部，且所述外坡口高于所述管孔外侧，所述双金属复合管与所述管板之间相互焊接，且所述管孔与所述双金属复合管之间设置有焊接接头。

进一步的，所述内坡口内壁处开设有若干个凹陷圈槽一，且若干个所述凹陷圈槽一等距开设。

进一步的，对应若干个所述凹陷圈槽一的所述双金属复合管的外层钢管处开设有若干个凹陷圈槽二，且所述凹陷圈槽二延伸至所述双金属复合管的外层钢管中心位置处。

进一步的，位于所述管孔外侧的所述焊接接头呈锥形结构，且位于所述管孔内部的所述焊接接头延伸至若干个所述凹陷圈槽一和所述凹陷圈槽二内部。

3．有益效果

相比于现有技术，本实用新型的优点在于：

（1）本方案，零件加工简单、节省成本，焊接过程易于控制，焊接效率高，焊接难度低，适用于双金属复合管与管板焊接连接的热交换器；

（2）本方案，连接处焊接面积大，连接强度高，抗轴向拉脱能力强，能够承受疲劳载荷；

（3）本方案，通过开设的凹陷圈槽一和凹陷圈槽二，可以在焊接时使焊接接头填充至凹陷圈槽一和凹陷圈槽二内部，提高双金属复合管与管板之间通过焊接接头的连接结构强度，提高双金属复合管的抗轴向拉脱能力。

附图说明

图1为本实用新型的双金属复合管与管板焊接结构示意图；

图2为本实用新型的双金属复合管与管板拆分结构示意图；

图3为本实用新型的双金属复合管与管板焊接结构剖面示意图。

图中标号说明：

1、管板；101、管孔；102、内坡口；103、凹陷圈槽一；

2、双金属复合管；201、外坡口；202、凹陷圈槽二；

3、焊接接头。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述；显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例，基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

实施例1：

请参阅图1-图3，一种双金属复合管与管板的连接结构，包括管板1和双金属复合管2，其特征在于：管板1上开设有用于安装双金属复合管2的管孔101，且管孔101内缘处设置有内坡口102，位于双金属复合管2的外层钢管端部设置外坡口201，双金属复合管2贯穿于管孔101内部，且外坡口201高于管孔101外侧，双金属复合管2与管板1之间相互焊接，且管孔101与双金属复合管2之间设置有焊接接头3。

焊接时，首先将双金属复合管2插入管板1的管孔101内部，并使双金属复合管2的外坡口201延伸至管孔101外侧，外坡口201底部外缘与管孔101外侧外缘相平行，然后在管孔101内部与双金属复合管2的外层钢管连接处进行焊接，并使位于内坡口102内部的焊接接头3填充满若干个凹陷圈槽一103和凹陷圈槽二202，位于管孔101外侧的焊接接头3包裹住外坡口201，并呈锥形结构。

实施例2：

鉴于上述实施例1，作进一步描述，参阅图2和图3，内坡口102内壁处开设有若干个凹陷圈槽一103，且若干个凹陷圈槽一103等距开设，对应若干个凹陷圈槽一103的双金属复合管2的外层钢管处开设有若干个凹陷圈槽二202，且凹陷圈槽二202延伸至双金属复合管2的外层钢管中心位置处。

通过开设的凹陷圈槽一103和凹陷圈槽二202，方便焊接的焊接接头3填充至凹陷圈槽一103和凹陷圈槽二202内部，从而使双金属复合管2外壁与管孔101内部连接处结构更加稳定，提高双金属复合管2的抗轴向拉脱能力。

实施例3：

鉴于上述实施例1和实施例2，作进一步描述，参阅图3，位于管孔101外侧的焊接接头3呈锥形结构，且位于管孔101内部的焊接接头3延伸至若干个凹陷圈槽一103和凹陷圈槽二202内部。

通过在管孔101内缘处设置内坡口102，可以提高焊接接头3在管孔101内部的接触面积，提高焊接强度，且位于管孔101外侧的焊接接头3呈锥形结构，防止焊接接头3遮盖住双金属复合管2的管口。

以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式；但本实用新型的保护范围并不局限于此。任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其改进构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围内。

Claims (4)

1.一种双金属复合管与管板的连接结构，包括管板（1）和双金属复合管（2），其特征在于：所述管板（1）上开设有用于安装所述双金属复合管（2）的管孔（101），且所述管孔（101）内缘处设置有内坡口（102），位于所述双金属复合管（2）的外层钢管端部设置外坡口（201），所述双金属复合管（2）贯穿于所述管孔（101）内部，且所述外坡口（201）高于所述管孔（101）外侧，所述双金属复合管（2）与所述管板（1）之间相互焊接，且所述管孔（101）与所述双金属复合管（2）之间设置有焊接接头（3）。

2.根据权利要求1所述的一种双金属复合管与管板的连接结构，其特征在于：所述内坡口（102）内壁处开设有若干个凹陷圈槽一（103），且若干个所述凹陷圈槽一（103）等距开设。

3.根据权利要求2所述的一种双金属复合管与管板的连接结构，其特征在于：对应若干个所述凹陷圈槽一（103）的所述双金属复合管（2）的外层钢管处开设有若干个凹陷圈槽二（202），且所述凹陷圈槽二（202）延伸至所述双金属复合管（2）的外层钢管中心位置处。

4.根据权利要求3所述的一种双金属复合管与管板的连接结构，其特征在于：位于所述管孔（101）外侧的所述焊接接头（3）呈锥形结构，且位于所述管孔（101）内部的所述焊接接头（3）延伸至若干个所述凹陷圈槽一（103）和所述凹陷圈槽二（202）内部。