CN219378937U - 一种模具浇口冷却结构 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种模具浇口冷却结构，涉及铝合金轮毂低压铸造模具领域，其包括模具本体，所述模具本体上开设有浇口风孔，所述浇口风孔内设置有用于输送压缩风的冷却风管，所述冷却结构上设置有隔离结构，用于减小浇口风孔内的压缩风对浇口杯的温度影响。本实用新型通过设置隔离结构，将浇口风孔与浇口杯有效隔离，使通入浇口风孔内的压缩风可以对轮毂铸件实施高强度冷却，以提高生产效率，隔离结构将阻隔浇口风孔与浇口杯之间的热传导，使浇口风孔的布设不再受限于对浇口杯造成强制冷却的情况，在满足轮毂铸件冷却需求的同时，有效避免了压缩风对浇口杯的温度影响，改善了铸造过程中型腔内补缩不足的问题，保障了铸造质量及生产效率。
Description
技术领域
本实用新型涉及铝合金轮毂低压铸造模具领域，尤其涉及一种模具浇口冷却结构。
背景技术
随着铝合金轮毂行业的快速发展，生产效率的不断提升带来铸造模具整体温度场升高。如何在保证铸造质量的前提下加强铸造模具的冷却效率，成为制约生产效率提升的瓶颈。
对于模具浇口处冷却风孔的设置，受当前轮毂造型结构越来越复杂的限制，模具上没有足够空间将冷却风孔布设在对应浇口最恰当的冷却位置，冷却风孔距离模具浇口过远将导致轮毂铸件冒口处冷却强度不足，无法满足快节奏生产进度的冷却需求；而冷却风孔靠近模具浇口设置又会造成其距离浇口杯过近，将导致浇口杯内的铝液提前冷却凝固，影响轮毂铸件成型过程中的补缩效果，造成废品率居高不下。
基于此，开发一种新型模具浇口冷却结构是当前亟待解决的问题。
实用新型内容
本实用新型的目的在于针对上述问题，提供一种模具浇口冷却结构，解决现有轮毂铸造模具浇口冷却风孔的布设无法满足在保证轮毂铸件冷却强度的同时，又不会造成浇口杯强制冷却，影响轮毂铸造质量及效率的问题。
为解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案为：
一种模具浇口冷却结构，包括模具本体，所述模具本体上开设有浇口风孔，所述浇口风孔内设置有用于输送压缩风的冷却风管，所述冷却结构上设置有隔离结构，用于减小浇口风孔内的压缩风对浇口杯的温度影响。
优选地，所述隔离结构包括设置在浇口风孔与浇口杯之间的隔离空腔，用于隔离模具本体浇口风孔与浇口杯的热量交换。
优选地，所述隔离空腔是开设在模具本体内的封闭腔室结构。
优选地，所述隔离空腔包括开设在模具本体与浇口杯装配位置的开放凹槽。开放凹槽扣合在浇口杯外壁，形成空腔结构。
优选地，所述隔离空腔内填充有隔热材料。
优选地，所述隔离空腔的高度为12-18mm，宽度为4-6mm。
优选地，所述隔离结构包括倾斜设置的浇口风孔，所述浇口风孔相对于水平方向呈a°夹角设置在模具本体上，保持浇口风孔底部贴近浇口位置的同时，使浇口风孔开口端远离浇口杯设置。
优选地，所述冷却风管出口端切斜设置，使压缩风由冷却风管吹出时朝向浇口风孔远离浇口杯的方向吹出，减小冷却风孔贴近浇口杯方向的冷却强度，从而减小压缩风对浇口杯的温度影响。
优选地，所述冷却风管在浇口风孔内贴近浇口杯方向设置，配合切斜的风管端口使用，使压缩风在浇口风孔远离浇口杯的空间内形成对流。
本实用新型的有益效果在于：
本实用新型通过设置隔离结构，将浇口风孔与浇口杯有效隔离，使通入浇口风孔内的压缩风可以对轮毂铸件实施高强度冷却，以提高生产效率，隔离结构将阻隔浇口风孔与浇口杯之间的热传导，使浇口风孔的布设不再受限于对浇口杯造成强制冷却的情况，在满足轮毂铸件冷却需求的同时，有效避免了压缩风对浇口杯的温度影响，改善了铸造过程中型腔内补缩不足的问题，保障了铸造质量及生产效率。
设置隔离空腔，结构简单，实施方便，适用性广，可以在原有模具上改进即可装配使用；倾斜设置浇口风孔并不适用于所有模具，对于装配位置干涉的模具优先考虑隔离空腔作为隔离结构的方案。
本实用新型效果显著，且结构简单，便于实施，适于推广应用。
附图说明
下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步详细的说明。
图1为本实用新型的结构示意图。
图2为图1中C处的放大视图，即本实用新型第一实施例的结构示意图。
图3、图4为本实用新型第二实施例的结构示意图。
图中：10--模具本体； 11--浇口风孔； 12--冷却风管； 20--隔离空腔； 21--开放凹槽； 22--隔热材料； 30--浇口杯； 40--轮毂铸件。
图中箭头所示为压缩风流动方向。
具体实施方式
铝合金轮毂铸造时，铝液由浇口杯30流入模具型腔，浇口杯30作为铝液通入模具型腔的咽喉部位，浇口杯30的温度将直接影响到轮毂铸件40成型过程中的补缩效果。在设置浇口冷却风孔时应考虑合理避让浇口杯30位置，避免该处冷却过快，造成轮毂铸件40补缩效果，影响铸件质量。基于此，本实用新型提出如下技术方案：
如图1-4所示，一种模具浇口冷却结构，包括模具本体10，所述模具本体10上对应轮毂铸件40冒口位置开设有浇口风孔11，所述浇口风孔11内设置有用于输送压缩风的冷却风管12，压缩风经由冷却风管12吹出对浇口风孔11进行冷却降温。
为了避免压缩风对浇口杯30造成强制冷却，影响铸件质量，在所述冷却结构上设置隔离结构，用于减小浇口风孔11内的压缩风对浇口杯30的温度影响，从而避免浇口杯30被强制冷却影响铸件补缩能力。
作为第一实施例，如图1-2所示，所述隔离结构包括设置在浇口风孔11与浇口杯30之间的隔离空腔20，用于隔离模具本体10浇口风孔11与浇口杯30的热量交换，从而减小浇口风孔11内压缩风对浇口杯30处的温度影响。所述隔离空腔20可以是开设在模具本体10内的封闭腔室结构。为了便于加工成型，所述隔离空腔20也可以是开设在模具本体10与浇口杯30装配位置的开放凹槽21，当模具本体10与浇口杯30装配完成后，开放凹槽21扣合在浇口杯30外壁，形成空腔结构，减缓了浇口风孔11与浇口杯30之间的热量交换，减小浇口风孔11内压缩风对浇口杯30的温度影响。
进一步，如图4所示，在隔离空腔20内填充隔热材料22，进一步提升隔离效果，并对浇口杯30起到一定的保温作用。优选地，所述隔离空腔20的高度为12-18mm，宽度为4-6mm，以确保隔离效果。
需要说明的是，所述浇口风孔11与隔离空腔20之间应保持一定的安全距离，防止浇口风孔11打透漏风，影响轮毂铸件40冒口处的冷却效果。优选所述安全距离不小于5mm。
作为第二实施例，如图3-4所示，所述隔离结构包括倾斜设置的浇口风孔11。在不干涉轮毂铸件40造型的情况下，将浇口风孔11以相对于水平方向呈a°夹角设置在模具本体10上，保持浇口风孔11底部贴近浇口位置的同时，使浇口风孔11开口端远离浇口杯30设置，在满足轮毂铸件40冒口部位冷却需求的同时，加大了浇口风孔11与浇口杯30的间距，减小了浇口风孔11内压缩风对浇口杯30的温度影响。优选所述a°夹角为60°。
使用时，压缩风经由冷却风管12吹出，直接吹向浇口风孔11底端，对浇口风孔11底部形成强制冷却，以确保轮毂铸件40冒口处的冷却强度，对浇口风孔11底部完成降温的压缩风由浇口风孔11底端朝向浇口风孔11开口端流动，并对浇口风孔11侧壁实施冷却，并经由浇口风孔11开口端排出。此过程中，压缩风对浇口风孔11底部的冷切是最直接、快速的，保证了轮毂铸件40冒口处的冷却强度。
进一步，如图3所示，将冷却风管12出口端切斜设置，使压缩风由冷却风管12吹出时朝向浇口风孔11远离浇口杯30的方向吹出，减小冷却风孔贴近浇口杯30方向的冷却强度，从而减小压缩风对浇口杯30的温度影响。
进一步，如图4所示，将冷却风管12在浇口风孔11内贴近浇口杯30方向设置，配合切斜的风管端口使用，使压缩风在浇口风孔11远离浇口杯30的空间内形成对流，进一步减少了压缩风对贴近浇口杯30方向的温度影响。
以上公开的仅为本专利的具体实施例，但本专利并非局限于此，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，做出的变形应视为属于本实用新型保护。
Claims (9)
1.一种模具浇口冷却结构，包括模具本体（10），所述模具本体（10）上开设有浇口风孔（11），所述浇口风孔（11）内设置有用于输送压缩风的冷却风管（12），其特征在于：所述冷却结构上还设置有隔离结构，用于减小浇口风孔（11）内的压缩风对浇口杯（30）的温度影响。
2.根据权利要求1所述的一种模具浇口冷却结构，其特征在于：所述隔离结构包括设置在浇口风孔（11）与浇口杯（30）之间的隔离空腔（20），用于隔离模具本体（10）浇口风孔（11）与浇口杯（30）的热量交换。
3.根据权利要求2所述的一种模具浇口冷却结构，其特征在于：所述隔离空腔（20）是开设在模具本体（10）内的封闭腔室结构。
4.根据权利要求2所述的一种模具浇口冷却结构，其特征在于：所述隔离空腔（20）包括开设在模具本体（10）与浇口杯（30）装配位置的开放凹槽（21），开放凹槽（21）扣合在浇口杯（30）外壁，形成空腔结构。
5.根据权利要求2所述的一种模具浇口冷却结构，其特征在于：所述隔离空腔(20)内填充有隔热材料(22)。
6.根据权利要求2所述的一种模具浇口冷却结构，其特征在于：所述隔离空腔（20）的高度为12-18mm，其宽度为4-6mm。
7.根据权利要求1所述的一种模具浇口冷却结构，其特征在于：所述隔离结构包括倾斜设置的浇口风孔（11），所述浇口风孔（11）以相对于水平方向呈a°角的角度设置在模具本体（10）上，并保持浇口风孔（11）底部贴近浇口位置，使浇口风孔（11）开口端远离浇口杯（30）设置。
8.根据权利要求7所述的一种模具浇口冷却结构，其特征在于：所述冷却风管（12）出口端切斜设置，使压缩风由冷却风管（12）吹出时朝向浇口风孔（11）远离浇口杯（30）的方向吹出。
9.根据权利要求8所述的一种模具浇口冷却结构，其特征在于：所述冷却风管（12）在浇口风孔（11）内贴近浇口杯（30）方向设置。
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