CN219367600U - 一种燃烧室 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种燃烧室，燃烧室包括：燃烧室腔体；安装在燃烧室腔体的进口端的第一热值燃料喷嘴体，其上开设有用于喷出第一热值燃料的第一喷口；第二热值燃料喷嘴体，第二热值燃料喷嘴体套设在第一热值燃料喷嘴体内，且与第一热值燃料喷嘴体围设为进气通道，用于输入空气到燃烧室腔体的内腔，第二热值燃料喷嘴体上开设有用于喷出第二热值燃料的第二喷口，第一喷口及第二喷口均与进气通道连通，且第一喷口较第二喷口更靠近燃烧室腔体的内腔，因此，热值较高的第二热值燃料能够提前与进气通道内的空气预混，有效降低了NOx排放；低热值燃料不预混，提高了火焰的稳定性。综上所述，本实用新型提供的燃烧室提高了通用性。

Description

一种燃烧室

技术领域

本实用新型涉及燃烧室技术领域，尤其是涉及一种燃烧室。

背景技术

目前，在很多实际的应用场景中，需要燃烧室同时或间歇燃烧热值不同的燃料。由于不同热值的燃料燃烧获得相同的热量所需的燃料量不同，因此，不同热值的燃料喷入燃烧室所需燃料喷嘴上喷口的个数及尺寸也不相同。当不同燃料的热值差异较大时，无法使用同一个燃料喷嘴。也就是说，现有的燃烧室无法同时适应不同热值燃料，通用性低。

因此，如何提高燃烧室的通用性是本领域技术人员亟待解决的技术问题。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型的目的是提供一种燃烧室，旨在提高燃烧室的通用性。

为了实现上述第一个目的，本实用新型提供了如下方案：

一种燃烧室，包括：

燃烧室腔体，所述燃烧室腔体具有用于燃烧反应的内腔；

第一热值燃料喷嘴体，所述第一热值燃料喷嘴体安装在所述燃烧室腔体的进口端，且开设有用于喷出第一热值燃料的第一喷口；

第二热值燃料喷嘴体，所述第二热值燃料喷嘴体套设在所述第一热值燃料喷嘴体内，且与所述第一热值燃料喷嘴体围设为进气通道，用于输入空气到所述燃烧室腔体的内腔，所述第二热值燃料喷嘴体上开设有用于喷出第二热值燃料的第二喷口，所述第二热值燃料的热值高于所述第一热值燃料的热值，所述第一喷口及所述第二喷口均与所述进气通道连通，且所述第一喷口较所述第二喷口更靠近所述燃烧室腔体的内腔。

在一个具体的实施方案中，所述燃烧室还包括旋流装置；

所述旋流装置安装在所述第一热值燃料喷嘴体外，且所述第二喷口较所述旋流装置更靠近所述燃烧室腔体的内腔；

所述旋流装置用于将所述进气通道内的空气形成旋流。

在另一个具体的实施方案中，所述第一热值燃料喷嘴体包括第一内筒及第一外筒，

所述第一外筒固定在所述燃烧室腔体的进口端，所述第一内筒套装在所述第一外筒内，且所述第一外筒的两端分别与所述第一内筒密封连接，以形成容纳所述第一热值燃料的第一燃料腔，所述第一喷口开设在所述第一内筒上；

和/或

所述第二热值燃料喷嘴体包括第二内筒及第二外筒，所述第二外筒套装在所述第一热值燃料喷嘴体内，所述第二内筒套装在所述第二外筒内，且所述第二外筒的两端分别与所述第二内筒密封连接，以形成容纳所述第二热值燃料的第二燃料腔，所述第二喷口开设在所述第二外筒上。

在另一个具体的实施方案中，所述第二热值燃料喷嘴体还包括钝体；

所述钝体固定在所述第二外筒靠近所述燃烧室腔体的内腔的一端，且所述钝体具有与所述第二燃料腔隔断设置的钝体腔；

所述钝体面向所述燃烧室腔体的内腔的端面上开设有连通所述钝体腔及所述燃烧室腔体的内腔的第一冷却孔；

所述第二内筒背离所述燃烧室腔体的内腔的一端敞口设置，用于输入空气，所述第二内筒面向所述燃烧室腔体的内腔的一端封闭设置，且延伸至所述钝体腔内，所述第二内筒面向所述燃烧室腔体的内腔的一端开设有连通所述钝体腔的连通孔，所述第二内筒内的气流能够穿过所述连通孔冲击到所述钝体上。

在另一个具体的实施方案中，所述燃烧室还包括壳体；

所述燃烧室腔体通过固定支架安装在所述壳体内。

在另一个具体的实施方案中，所述壳体靠近所述燃烧室腔体的出口端的一端与所述燃烧室腔体的外壁密封连接，且所述壳体与所述燃烧室腔体围设为进气腔；

所述壳体靠近所述燃烧室腔体的进口端的一端设置有与所述进气腔连通的进气口；

所述燃烧室腔体内还设置有与所述燃烧室腔体的腔壁形成第一空气膜腔的挡板，且所述燃烧室腔体的侧壁上开设有与所述第一空气膜腔连通的第一冷却通孔，通过所述第一冷却通孔的气流能够冲击到所述挡板上并在所述燃烧室腔体的腔壁上形成空气膜。

在另一个具体的实施方案中，所述挡板的个数至少为2个，且至少1个所述挡板的两侧分别与所述燃烧室腔体的侧壁围设为开口背对背设置的所述第一空气膜腔。

在另一个具体的实施方案中，所述燃烧室还包括端部环板；

所述端部环板设置在所述燃烧室腔体内，且与所述燃烧室腔体的端部形成第二空气膜腔；

所述燃烧室腔体的端部开设有与所述第二空气膜腔连通的第二冷却通孔，通过所述第二冷却通孔的气流能够冲击到所述端部环板上并在所述燃烧室腔体的端部形成空气膜。

在另一个具体的实施方案中，所述端部环板包括锥形筒以及环形板；

所述锥形筒的一端与所述燃烧室腔体的腔壁密封连接，另一端与所述环形板的外壁连接，所述锥形筒自连接所述环形板的一端到另一端的方向，外径逐渐变大，所述燃烧室腔体的端部至少一部分倾斜设置，且所述第二冷却通孔开设在所述燃烧室腔体的端部倾斜设置的部位上，并与所述锥形筒相对设置；

所述环形板上开设有多个自连接所述锥形筒的一端到所述环形板的内壁的导流沟槽。

在另一个具体的实施方案中，所述燃烧室腔体的腔壁上还开设有掺混通孔。

在另一个具体的实施方案中，所述掺混通孔的个数为多个，且沿着所述燃烧室腔体的轴心线的方向至少分为2圈设置；

至少1圈中的相邻所述掺混通孔的孔径不同，至少2圈相邻的所述掺混通孔错开设置。

在另一个具体的实施方案中，所述燃烧室腔体上开设有至少2个位置不同的点火通孔。

根据本实用新型的各个实施方案可以根据需要任意组合，这些组合之后所得的实施方案也在本实用新型范围内，是本实用新型具体实施方式的一部分。

本实用新型提供的燃烧室，燃烧室腔体的进口端安装有第一热值燃料喷嘴体，通过第一热值燃料喷嘴体能够通过第一喷口向燃烧室腔体内喷入第一热值燃料。第一热值燃料喷嘴体内套设有第二热值燃料喷嘴体，能够通过第二喷口向燃烧室腔体内喷入第二热值燃料。也就是说，第一热值燃料与第二热值燃料分别通过不同的喷口进入燃烧室腔体内，相互独立，能够实现不同热值燃料的切换。此外，由于第二热值燃料的热值高于第一热值燃料的热值，第一喷口及第二喷口均与进气通道连通，且第一喷口较第二喷口更靠近燃烧室腔体的内腔，因此，热值较高的第二热值燃料能够提前与进气通道内的空气预混，有效降低了NOx排放；低热值燃料不预混，提高了火焰的稳定性。综上所述，本实用新型提供的燃烧室提高了通用性。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出新颖性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型提供的燃烧室的剖视结构示意图；

图2为本实用新型提供的燃烧室的三维结构示意图；

图3为本实用新型提供的燃烧室的局部放大结构示意图；

图4为本实用新型提供的第二热值燃料喷嘴体的三维剖视结构示意图；

图5为本实用新型提供的燃烧室腔体的半剖结构示意图；

图6为本实用新型提供的端部环板的三维结构示意图；

图7为本实用新型提供的端部环板的局部放大结构示意图；

图8为本实用新型提供的燃烧室腔体端部的局部放大结构示意图；

图9为本实用新型提供的燃烧室端部的局部放大结构示意图；

图10为本实用新型提供的第一热值燃料喷嘴体的三维剖视结构示意图。

图1-图10中：

燃烧室腔体101、第一热值燃料喷嘴体102、第一喷口102a、第二热值燃料喷嘴体103、进气通道104、第二喷口103a、旋流装置105、第一内筒102b、第一外筒102c、第二内筒103b、第二外筒103c、钝体103d、第一冷却孔103d-1、连通孔103b-1、壳体106、固定支架116、第一支撑环116a、第二支撑环116b、支撑板116c、挡板107、第一冷却通孔101a、端部环板108、第二冷却通孔101b、锥形筒108a、环形板108b、导流沟槽108b-1、掺混通孔101c、定位支架109、通气通孔109a、第一热值燃料管114、第二热值燃料管115、进气管110、波纹管111、排气管112、接头113、第一点火管116、第二点火管117、螺纹帽118、定位销119、防回流通孔120。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图1-图10，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出新颖性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“顶面”、“底面”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的位置或元件必须具有特定方位、以特定的方位构成和操作，因此不能理解为本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

结合图1-图10所示，本实用新型提供了一种燃烧室100，用于提高燃烧室100的通用性。

具体地，如图1及图2所示，燃烧室100包括燃烧室腔体101、第一热值燃料喷嘴体102以及第二热值燃料喷嘴体103。

燃烧室腔体101具有用于燃烧反应的内腔，需要说明的是，燃烧室腔体101的结构不限，本实施例中，以燃烧室腔体101为圆筒为例。燃烧室腔体101的两端分别设置与内腔连通的进口及出口。

如图3所示，第一热值燃料喷嘴体102安装在燃烧室腔体101的进口端，且开设有用于喷出第一热值燃料的第一喷口102a，需要说明的是，第一喷口102a的个数及形状不限，可以根据具体需要进行设定，本实施例中，以第一喷口102a为圆形孔，且个数为多个为例。

第二热值燃料喷嘴体103套设在第一热值燃料喷嘴体102内，且与第一热值燃料喷嘴体102围设为进气通道104，用于输入空气到燃烧室腔体101的内腔。可以理解地，进气通道104由第一热值燃料喷嘴体102及第二热值燃料喷嘴体103面向彼此的面围设而成，且两端均敞口设置，一端用于输入空气，一端用于输出空气到燃烧室腔体101的内腔。

第二热值燃料喷嘴体103上开设有用于喷出第二热值燃料的第二喷口103a，第二热值燃料的热值高于第一热值燃料的热值，第一喷口102a及第二喷口103a均与进气通道104连通，且第一喷口102a较第二喷口103a更靠近燃烧室腔体101的内腔，因此，热值较高的第二热值燃料能够提前与进气通道104内的空气预混，有效降低了NOx排放；低热值燃料不预混，提高了火焰的稳定性。综上所述，本实用新型提供的燃烧室100实现了第一热值燃料及第二热值燃料单独燃烧及混合燃烧，提高了燃烧室100的通用性。

本实施例中，以第二热值燃料为高热值燃料，第一热值燃料为低热值燃料为例。需要说明的是，也可以设置第二热值燃料为高热值燃料，第一热值燃料为中热值燃料，或者，设置第二热值燃料为中热值燃料，第一热值燃料为低热值燃料。可以理解地，上述公开的第一热值燃料及第二热值燃料的设置仅是本实用新型的一个具体实施方式，在实际应用中，也可以设置三种热值燃料等，仅需设置对应的热值燃料喷嘴及喷口，且按照热值燃料的热值高低设置对应喷口的位置即可(热值越高，喷口离燃烧室腔体101的内腔越远)。

在一些实施例中，燃烧室100还包括旋流装置105，旋流装置105安装在第一热值燃料喷嘴体102外，具体地，如图1所示，旋流装置105位于进气通道104内，用于将进气通道104内的空气形成旋流，输送给燃烧室腔体101的内腔。

如图3所示，第二喷口103a较旋流装置105更靠近燃烧室腔体101的内腔，也就是说，经过旋流装置105旋流后的空气与第二热值燃料混合后进入燃烧室腔体101的内腔。

具体地，旋流装置105为旋流叶片，且旋流叶片的个数与第二喷口103a的个数相等，且一一对应设置。需要说明的是，旋流装置105不限于为旋流叶片，也可以是其它能够实现旋流的装置。

在一些实施例中，第一热值燃料喷嘴体102包括第一内筒102b及第一外筒102c，如图3所示，第一外筒102c固定在燃烧室腔体101的进口端，具体地，第一外筒102c密封焊接在燃烧室腔体101的进口端。

第一内筒102b套装在第一外筒102c内，且第一外筒102c的两端分别与第一内筒102b密封连接，以形成容纳第一热值燃料的第一燃料腔，第一喷口102a开设在第一内筒102b上，具体地，第一外筒102c通过在两端安装第一封堵板实现与第一内筒102b的密封连接。

进一步地，本实用新型公开了第一喷口102a的个数为多个，且沿着第一内筒102b的轴心线环形均布在第一内筒102b上。

在一些实施例中，第二热值燃料喷嘴体103包括第二内筒103b及第二外筒103c，第二外筒103c套装在第一热值燃料喷嘴体102内，具体地，第二外筒103c套装在第一内筒102b内。

第二内筒103b套装在第二外筒103c内，且第二外筒103c的两端分别与第二内筒103b密封连接，以形成容纳第二热值燃料的第二燃料腔，第二喷口103a开设在第二外筒103c上。

具体地，第二外筒103c通过在两端安装第二封堵板实现与第二内筒103b的密封连接。

进一步地，本实用新型公开了第二喷口103a的个数为多个，且沿着第二外筒103c的轴心线环形均布在第二外筒103c上。

进一步地，如图4所示，本实用新型公开了第二热值燃料喷嘴体103还包括钝体103d，其中，钝体103d固定在第二外筒103c靠近燃烧室腔体101的内腔的一端，且钝体103d具有与第二燃料腔隔断设置的钝体腔。

钝体103d面向燃烧室腔体101的内腔的端面上开设有连通钝体腔及燃烧室腔体101的内腔的第一冷却孔103d-1，需要说明的是，第一冷却孔103d-1的个数及形状不限，具体根据需要进行设定。

第二内筒103b背离燃烧室腔体101的内腔的一端敞口设置，用于输入空气，第二内筒103b面向燃烧室腔体101的内腔的一端封闭设置，且延伸至钝体腔内，第二内筒103b面向燃烧室腔体101的内腔的一端开设有连通钝体腔的连通孔103b-1，第二内筒103b内的气流能够穿过连通孔103b-1冲击到钝体103d上，从而实现对钝体103d的冲击冷却。

为了实现对空气和/或第二热值燃料的导向，本实用新型公开了钝体103d的外壁沿着靠近燃烧室腔体101的内腔的方向，向靠近第一内筒102b的方向倾斜。

进一步地，本实用新型公开了第一热值燃料喷嘴体102连通有第一热值燃料管114，通过第一热值燃料管114给第一热值燃料喷嘴体102供给第一热值燃料。

第一热值燃料管114与第一喷口102a分别设置在第一热值燃料喷嘴体102靠近两端的位置处。

进一步地，本实用新型公开了第二热值燃料喷嘴体103背离燃烧室腔体101的内腔的一端延伸出第一热值燃料喷嘴体102一定的长度，以便于连通第二热值燃料管115，通过第二热值燃料管115给第二热值燃料喷嘴体103供给第二热值燃料。

第二热值燃料管115与第二喷口103a分别设置在第二热值燃料喷嘴体103靠近两端的位置处。

在一些实施例中，燃烧室100还包括壳体106，燃烧室腔体101通过固定支架116安装在壳体106内。具体地，如图9所示，固定支架116包括第一支撑环116a、第二支撑环116b以及支撑板116c，其中，第一支撑环116a套装在壳体106内，第二支撑环116b套装在第一热值燃料喷嘴外，支撑板116c的个数为多个，且两端分别与第一支撑环116a及第二支撑环116b连接。

进一步地，本实用新型公开了燃烧室腔体101与壳体106之间通过定位销119实现两者距离的调节，如图8所示。

进一步地，壳体106靠近燃烧室腔体101的出口端的一端与燃烧室腔体101的外壁密封连接，且壳体106与燃烧室腔体101围设为进气腔。

进一步地，本实用新型公开了燃烧室腔体101的外壁与壳体106的内壁之间还设置有定位支架109。具体地，定位支架109呈圆环状，且开设有多个通气通孔109a，以实现空气在整个进气腔的流通。

壳体106靠近燃烧室腔体101的进口端的一端设置有与进气腔连通的进气口，具体地，进气口处连通进气管110，用于输入空气。燃烧室腔体101的出口端连通波纹管111，波纹管111远离燃烧室腔体101的一端连通排气管112，排气管112处安装有接头113，该接头113可以用于安装热电偶等实现对排气管112内的气体的温度检测。

燃烧室腔体101内还设置有与燃烧室腔体101的腔壁形成第一空气膜腔的挡板107，且燃烧室腔体101的侧壁上开设有与第一空气膜腔连通的第一冷却通孔101a，通过第一冷却通孔101a的气流能够冲击到挡板107上并在燃烧室腔体101的腔壁上形成空气膜，以冷却燃烧室腔体101的腔壁。如图5所示，挡板107与燃烧室腔体101的腔壁之间的缝隙即为第一空气膜腔。

进一步地，本实用新型公开了挡板107的个数至少为2个，且至少1个挡板107的两侧分别与燃烧室腔体101的侧壁围设为开口背对背设置的第一空气膜腔，以形成对流冷却。

需要说明的是，1个第一空气膜腔至少对应有1个第一冷却通孔101a，为了实现气流在第一空气膜腔内分布的均匀，本实用新型公开了第一冷却通孔101a的个数为多个，且沿着燃烧室腔体101的轴心线环形均布在燃烧室腔体101上。

在一些实施例中，如图5所示，燃烧室还包括端部环板108，端部环板108设置在燃烧室腔体101内，且与燃烧室腔体101的端部形成第二空气膜腔。

燃烧室腔体101的端部开设有与第二空气膜腔连通的第二冷却通孔101b，通过第二冷却通孔101b的气流能够冲击到端部环板108上并在燃烧室腔体101的端部形成空气膜，以对燃烧室腔体101的端部进行冷却防护。

需要说明的是，可以在沿着燃烧室的轴心线的两端分别设置端部环板108，也可以仅在一端设置端部环板108，具体根据需要进行设定。

本实施例中，以燃烧室的两端均设置端部环板108，以对整个燃烧室进行防护为例。

进一步地，如图6及图7所示，本实用新型公开了端部环板108包括锥形筒108a以及环形板108b，锥形筒108a的一端与燃烧室腔体101的腔壁密封连接，另一端与环形板108b的外壁连接，锥形筒108a自连接环形板108b的一端到另一端的方向，外径逐渐变大，燃烧室腔体101的端部至少一部分倾斜设置，且第二冷却通孔101b开设在燃烧室腔体101的端部倾斜设置的部位上，并与锥形筒108a相对设置，使得第二冷却通道排出的空气能够冲击到锥形筒108a上，并沿着锥形筒108a流向环形板108b，同时，在燃烧室腔体101的端部形成一层空气膜，冷却燃烧室腔体101的端部及环形板108b。

环形板108b上开设有多个自连接锥形筒108a的一端到环形板108b的内壁的导流沟槽108b-1，便于气流沿着导流沟槽108b-1对环形板108b进行冷却。

在一些实施例中，燃烧室腔体101的腔壁上还开设有掺混通孔101c。具体地，掺混通孔101c处设置有连通管，连通管延伸至燃烧室腔体101的内腔一段长度，以消除空气膜对掺混气流的影响。

进一步地，本实用新型公开了掺混通孔101c的个数为多个，且沿着燃烧室腔体101的轴心线的方向至少分为2圈设置。

至少1圈中的相邻掺混通孔101c的孔径不同，气流进入燃烧室腔体101的内腔的深度不同，以实现掺混的均匀性。

至少2圈相邻的掺混通孔101c错开设置，可实现高温燃气的快速掺混，提高出口的温度均匀性。

在一些实施例中，燃烧室腔体101上开设有至少2个位置不同的点火通孔。

本实施例中，以点火通孔的个数为3个为例，其中，有2个用于安装单极火花塞，1个安装双极火花塞，为了便于表述，分别命名2个用于安装单极火花塞为第一点火通孔及第二点火通孔，用于安装双极火花塞的点火通孔为第三点火通孔。

如图2所示，第一点火通孔以及第三点火通孔处分别安装第一点火管116以及第二点火管117，第二点火通孔处安装螺纹帽118。具体地，如图10所示，第一点火管116焊接在壳体106上，单极火花塞穿过第一点火管116，且正极在与燃烧室腔体101组成的负极之间产生电火花，点燃可燃气体。第一点火管116的管壁上开设有至少1个防回流通孔120，可从防回流通孔120中进入少量空气，以防止第一点火管116内的高温气体回流。

第二点火通孔处，单级火花塞通过螺纹帽118，单级火花塞的正极在与挡板107组成的负极之间产生电火花，点燃燃烧室腔体101中的可燃气体。

第二点火管117焊接于壳体106上，如图9所示，另一端穿过燃烧室腔体101的端部。双极火花塞穿过第二点火管117，伸进燃烧室腔体101中，点燃可燃气体，第二点火管117的管壁上开设有至少1个防回流通孔120，可从防回流通孔120中进入少量空气，以防止第一点火管116内的高温气体回流。

本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本实用新型。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本实用新型的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本实用新型将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“示例”、“具体示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上公开的本实用新型优选实施例只是用于帮助阐述本实用新型。优选实施例并没有详尽叙述所有的细节，也不限制该实用新型仅为的具体实施方式。显然，根据本说明书的内容，可作很多的修改和变化。本说明书选取并具体描述这些实施例，是为了更好地解释本实用新型的原理和实际应用，从而使所属技术领域技术人员能很好地理解和利用本实用新型。本实用新型仅受权利要求书及其全部范围和等效物的限制。

Claims (12)

1.一种燃烧室，其特征在于，包括：

燃烧室腔体，所述燃烧室腔体具有用于燃烧反应的内腔；

第一热值燃料喷嘴体，所述第一热值燃料喷嘴体安装在所述燃烧室腔体的进口端，且开设有用于喷出第一热值燃料的第一喷口；

第二热值燃料喷嘴体，所述第二热值燃料喷嘴体套设在所述第一热值燃料喷嘴体内，且与所述第一热值燃料喷嘴体围设为进气通道，用于输入空气到所述燃烧室腔体的内腔，所述第二热值燃料喷嘴体上开设有用于喷出第二热值燃料的第二喷口，所述第二热值燃料的热值高于所述第一热值燃料的热值，所述第一喷口及所述第二喷口均与所述进气通道连通，且所述第一喷口较所述第二喷口更靠近所述燃烧室腔体的内腔。

2.根据权利要求1所述的燃烧室，其特征在于，还包括旋流装置；

所述旋流装置安装在所述第一热值燃料喷嘴体外，且所述第二喷口较所述旋流装置更靠近所述燃烧室腔体的内腔；

所述旋流装置用于将所述进气通道内的空气形成旋流。

3.根据权利要求1所述的燃烧室，其特征在于，所述第一热值燃料喷嘴体包括第一内筒及第一外筒，

所述第一外筒固定在所述燃烧室腔体的进口端，所述第一内筒套装在所述第一外筒内，且所述第一外筒的两端分别与所述第一内筒密封连接，以形成容纳所述第一热值燃料的第一燃料腔，所述第一喷口开设在所述第一内筒上；

和/或

所述第二热值燃料喷嘴体包括第二内筒及第二外筒，所述第二外筒套装在所述第一热值燃料喷嘴体内，所述第二内筒套装在所述第二外筒内，且所述第二外筒的两端分别与所述第二内筒密封连接，以形成容纳所述第二热值燃料的第二燃料腔，所述第二喷口开设在所述第二外筒上。

4.根据权利要求3所述的燃烧室，其特征在于，所述第二热值燃料喷嘴体还包括钝体；

所述钝体固定在所述第二外筒靠近所述燃烧室腔体的内腔的一端，且所述钝体具有与所述第二燃料腔隔断设置的钝体腔；

所述钝体面向所述燃烧室腔体的内腔的端面上开设有连通所述钝体腔及所述燃烧室腔体的内腔的第一冷却孔；

所述第二内筒背离所述燃烧室腔体的内腔的一端敞口设置，用于输入空气，所述第二内筒面向所述燃烧室腔体的内腔的一端封闭设置，且延伸至所述钝体腔内，所述第二内筒面向所述燃烧室腔体的内腔的一端开设有连通所述钝体腔的连通孔，所述第二内筒内的气流能够穿过所述连通孔冲击到所述钝体上。

5.根据权利要求1所述的燃烧室，其特征在于，还包括壳体；

所述燃烧室腔体通过固定支架安装在所述壳体内。

6.根据权利要求5所述的燃烧室，其特征在于，所述壳体靠近所述燃烧室腔体的出口端的一端与所述燃烧室腔体的外壁密封连接，且所述壳体与所述燃烧室腔体围设为进气腔；

所述壳体靠近所述燃烧室腔体的进口端的一端设置有与所述进气腔连通的进气口；

所述燃烧室腔体内还设置有与所述燃烧室腔体的腔壁形成第一空气膜腔的挡板，且所述燃烧室腔体的侧壁上开设有与所述第一空气膜腔连通的第一冷却通孔，通过所述第一冷却通孔的气流能够冲击到所述挡板上并在所述燃烧室腔体的腔壁上形成空气膜。

7.根据权利要求6所述的燃烧室，其特征在于，所述挡板的个数至少为2个，且至少1个所述挡板的两侧分别与所述燃烧室腔体的侧壁围设为开口背对背设置的所述第一空气膜腔。

8.根据权利要求1所述的燃烧室，其特征在于，还包括端部环板；

所述端部环板设置在所述燃烧室腔体内，且与所述燃烧室腔体的端部形成第二空气膜腔；

所述燃烧室腔体的端部开设有与所述第二空气膜腔连通的第二冷却通孔，通过所述第二冷却通孔的气流能够冲击到所述端部环板上并在所述燃烧室腔体的端部形成空气膜。

9.根据权利要求8所述的燃烧室，其特征在于，所述端部环板包括锥形筒以及环形板；

所述锥形筒的一端与所述燃烧室腔体的腔壁密封连接，另一端与所述环形板的外壁连接，所述锥形筒自连接所述环形板的一端到另一端的方向，外径逐渐变大，所述燃烧室腔体的端部至少一部分倾斜设置，且所述第二冷却通孔开设在所述燃烧室腔体的端部倾斜设置的部位上，并与所述锥形筒相对设置；

所述环形板上开设有多个自连接所述锥形筒的一端到所述环形板的内壁的导流沟槽。

10.根据权利要求1-9中任意一项所述的燃烧室，其特征在于，所述燃烧室腔体的腔壁上还开设有掺混通孔。

11.根据权利要求10所述的燃烧室，其特征在于，所述掺混通孔的个数为多个，且沿着所述燃烧室腔体的轴心线的方向至少分为2圈设置；

至少1圈中的相邻所述掺混通孔的孔径不同，至少2圈相邻的所述掺混通孔错开设置。

12.根据权利要求11所述的燃烧室，其特征在于，所述燃烧室腔体上开设有至少2个位置不同的点火通孔。