CN219362318U - 残极加料机 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种残极加料机，所述残极加料机包括：输送装置，所述输送装置用于输送垛料并将所述垛料投放至冶金炉；称重装置，所述称重装置与所述输送装置对应设置，且所述称重装置用于称量所述垛料的重量，其中，所述输送装置设置成适于根据所述称重装置的称量结果将目标数量的所述垛料投放至所述冶金炉。根据本实用新型实施例的残极加料机，通过称重装置称量输送装置上每个垛料的重量，且输送装置能够根据称量结果将目标数量的垛料投放至冶金炉中，从而使垛料的投放量与冶金炉炉况的需求量更接近，残极加料机具有自适应调节垛料加入量的功能，不仅提高了冶金炉热效率，而且有利于精确控制产能，有利于节能。

Description

残极加料机

技术领域

本实用新型涉及冶金设备技术领域，更具体地，涉及一种残极加料机。

背景技术

在铜冶炼转炉吹炼工艺中，残极加料机是转炉加入冷料的主要设备，它将符合进料尺寸的垛状残阳板或其它杂铜垛输送至转炉水套残极加入侧入口，并将垛料连续的加入转炉。

转炉吹炼为维持炉膛温度平衡，需向炉内加入残极垛冷料。垛料的加入量主要由炉况决定，加入量也随炉况变化而动态变化。为满足炉况，在相关技术中，通过操作人员手动控制残极加料机加入垛料的累积量，尽量使垛料加入量逼近炉况实际需要量。这需要每块垛料的重量相等，对垛料重量控制要求较高、难度较大；或者分布在加料机上的各单块垛料重量均不同，仅靠人工经验来控制残极加料机加入转炉垛料的累计量，会导致加入转炉的垛料累计重量和炉况实际需要量的差额较大，不仅降低了转炉热效率，而且不利于对转炉产能的精确控制，也不利于节能。

实用新型内容

本实用新型旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本实用新型的一个目的在于提出一种残极加料机，所述残极加料机能够使垛料的投放量与冶金炉炉况的需求量更接近。

根据本实用新型实施例的残极加料机，包括：输送装置，所述输送装置用于输送垛料并将所述垛料投放至冶金炉；称重装置，所述称重装置与所述输送装置对应设置，且所述称重装置用于称量所述垛料的重量，其中，所述输送装置设置成适于根据所述称重装置的称量结果将目标数量的所述垛料投放至所述冶金炉。

根据本实用新型实施例的残极加料机，通过称重装置称量输送装置上每个垛料的重量，且输送装置能够根据称量结果将目标数量的垛料投放至冶金炉中，从而使垛料的投放量与冶金炉炉况的需求量更接近，残极加料机具有自适应调节垛料加入量的功能，不仅提高了冶金炉热效率，而且有利于精确控制产能，有利于节能。

另外，根据本实用新型上述实施例的残极加料机还可以具有如下附加的技术特征：

根据本实用新型的一些实施例，所述输送装置包括承托件，所述承托件设有避让孔，所述称重装置包括：支撑部，所述支撑部相对于所述输送装置可升降，所述支撑部适于上升至穿过所述避让孔以撑起所述垛料，且所述支撑部适于下降至所述支撑部的顶面低于所述承托件；称重传感器，所述称重传感器与所述支撑部相连且用于称量所述支撑部撑起的所述垛料。

根据本实用新型的一些实施例，所述支撑部包括多个支撑杆和称重平台，多个所述支撑杆的下端与所述称重平台连接且上端用于撑起所述垛料，所述称重传感器设于所述称重平台的下侧。

根据本实用新型的一些实施例，所述称重装置还包括：驱动件，所述驱动件的输出端用于驱动所述支撑部升降。

根据本实用新型的一些实施例，所述称重装置还包括：基座，所述驱动件安装于所述基座，所述基座设有沿所述支撑部的升降方向延伸的导向孔；导向杆，所述导向杆与所述支撑部和所述称重传感器中的至少一个连接，所述导向杆穿设于所述导向孔且沿所述导向孔可移动。

根据本实用新型的一些实施例，所述输出端的顶部设有顶板，所述输出端与所述顶板的中部连接，所述称重传感器均匀设置于所述顶板，所述导向杆为关于所述输出端对称布置的多个且与所述顶板连接。

根据本实用新型的一些实施例，所述输送装置包括头部区域、尾部区域和设于所述头部区域和所述尾部区域之间的输送区域，所述输送区域用于将所述尾部区域上的所述垛料输送至所述头部区域，所述头部区域用于将所述垛料投放至所述冶金炉中，所述称重装置与所述尾部区域对应设置。

根据本实用新型的一些实施例，所述尾部区域沿水平方向延伸。

根据本实用新型的一些实施例，所述头部区域的竖直高度高于所述尾部区域，所述输送区域的至少一部分向上倾斜输送。

根据本实用新型的一些实施例，所述输送装置包括承托件、导轨和导轨配合部，所述承托件朝上的表面形成为所述头部区域、所述尾部区域和所述输送区域，所述导轨配合部设于所述承托件垂直于输送方向的两侧，且所述导轨配合部与所述导轨相配合。

本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

本实用新型的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是根据本实用新型实施例的残极加料机的示意图；

图2是根据本实用新型实施例的残极加料机的后视图；

图3是根据本实用新型实施例的残极加料机的局部结构示意图；

图4是图3的右视图；

图5是根据本实用新型实施例的输送装置的示意图；

图6是图5的后视图。

附图标记：

残极加料机100；垛料200；

输送装置10；头部区域101；尾部区域102；输送区域103；承托件11；避让孔111；导轨12；导轨配合部13；

称重装置20；支撑部21；支撑杆211；称重平台212；称重传感器22；驱动件23；基座24；导向杆25；顶板26。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，“第一特征”、“第二特征”可以包括一个或者更多个该特征，“多个”的含义是两个或两个以上，第一特征在第二特征“之上”或“之下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。

在铜冶炼转炉吹炼工艺中，残极加料机是转炉加入冷料的主要设备，它将符合进料尺寸的垛状残阳板或其它杂铜垛输送至转炉水套残极加入侧入口，并将垛料连续的加入转炉。

转炉吹炼为维持炉膛温度平衡，需向炉内加入残极垛冷料。垛料的加入量主要由炉况决定，加入量也随炉况变化而动态变化。为满足炉况，并进一步提高转炉吹炼的热效率且有利于更精确的控制产能，这要求精确控制加入炉内的垛料的累计量，使垛料加入量逼近炉况实际需要量。

在相关技术中，通过操作人员手动控制残极加料机加入垛料的累积量，尽量使垛料加入量逼近炉况实际需要量。这需要每块垛料的重量相等，增大了垛料压缩难度；或者分布在加料机上的各单块垛料重量均不同，仅靠人工经验来控制残极加料机加入转炉垛料的累计量，会导致加入转炉的垛料累计重量和炉况实际需要量的差额较大，不仅降低了转炉热效率，而且不利于对转炉产能的精确控制，也不利于节能。

基于此，本申请提出了一种残极加料机100，用于向冶金炉(如转炉)内投放垛料200，能够改善向冶金炉内所加入垛料200累积量不准的缺点，使加入垛料200累积量自适应逼近炉况实际需求量，不仅提高了冶金炉热效率，而且有利于精确控制产能，有利于节能。

下面参考附图描述根据本实用新型实施例的残极加料机100。

参照图1所示，根据本实用新型实施例的残极加料机100可以包括：输送装置10和称重装置20。

具体而言，输送装置10用于输送垛料200，并将垛料200投放至冶金炉。称重装置20与输送装置10对应设置，且称重装置20用于称量垛料200的重量。其中，输送装置10设置成能够根据称重装置20的称量结果将目标数量的垛料200投放至冶金炉。

在使用过程中，可以将垛料200放在输送装置10上，并通过称重装置20称量每个垛料200的重量，称重装置20实时记录垛料200的瞬时量和累计量并将数据传输至控制系统，或与称重装置20相连的控制系统实时记录垛料200的瞬时量和累计量；垛料200在输送装置10上规整对中后，通过输送装置10以间隔排列形式进行输送，如可以固定间隔排列输送；此时，残极加料机100(如控制系统)通过对冶金炉所需加入量和完成称重后分布在输送装置10上的垛料200的重量数据进行对比，可以自动实时计算并选择最逼近此时炉况的垛料200加入数量，即计算目标数量，再由输送装置10将目标数量的垛料200加入冶金炉中。

由此，残极加料机100能够根据分布在输送装置10上的垛料量和炉况需要加入量，实时自适应调整垛料量的加入。垛料200加入量更匹配炉况，有利于维持冶金炉内的温度平衡，从而提高冶金炉的热效率，有利于精确控制产能。

需要说明的是，在上述实施例中，称重装置20相对于输送装置10的设置位置不限。例如，在输送方向上，称重装置20可以设于输送装置10的起始端、中部或末端，只需要能够称量每个垛料200的重量，以便于残极加料机100能够自适应调整垛料200加入量的要求即可。

称重装置20相对于输送装置10的设置结构可以灵活设置。例如，称重装置20可以安装于输送装置10内、安装于输送装置10上方、安装于输送装置10下方等，只需要能够称量输送装置10上垛料200的重量即可。

另外需要说明的是，输送装置10向冶金炉内投放垛料200的方式不限。例如，输送装置10的末端可以位于冶金炉上方，垛料200随输送装置10移动输送至末端时，脱离输送装置10的支撑自然下落至冶金炉内；或者，残极加料机100可以包括转移装置，转移装置用于将输送装置10上的垛料200转移至冶金炉内，例如转移装置可以为机械手、摆臂等。

根据本实用新型实施例的残极加料机100，通过称重装置20称量输送装置10上每个垛料200的重量，且输送装置10能够根据称量结果将目标数量的垛料200投放至冶金炉中，从而使垛料200的投放量与冶金炉炉况的需求量更接近，残极加料机100具有自适应调节垛料200加入量的功能，不仅提高了冶金炉热效率，而且有利于精确控制产能，有利于节能。

根据本实用新型的一些实施例，如图1-图5所示，输送装置10包括承托件11，承托件11可以用于在输送过程中承载垛料200。这里，“承托件11”指能够支撑垛料200、以完成垛料200输送的结构，包括但不限于为带状，还可以为板体、网板、链条等，或者上述结构中至少两种的组合。

此外，如图3和图5所示，承托件11设有避让孔111，避让孔111为垂直于输送方向贯穿承托件11的通孔，该通孔可以为方孔、圆孔或不规则孔等形状。

如图2-图4所示，称重装置20包括：支撑部21和称重传感器22。其中，支撑部21相对于输送装置10可升降。具体地，支撑部21可以上升至穿过避让孔111以撑起垛料200，且支撑部21可以下降至支撑部21的顶面低于承托件11。称重传感器22与支撑部21相连，且称重传感器22用于称量支撑部21撑起的垛料200。

在需要称量垛料200时，支撑部21可以上升，直至支撑部21穿过避让孔111并将需称量的垛料200撑起，即，使需称量的垛料200与承托件11分离；此时，称重传感器22可以对被撑起的垛料200进行称量，以避免称量过程收到承托件11的干扰。而称量完成后，支撑部21可以下降，直至支撑部21的顶面低于承托件11，即，支撑部21与承托件11在输送方向上完全无干涉；此时，垛料200重新放置于承托件11上，垛料200可以由承托件11输送至下一工位，避免支撑部21对输送过程产生干扰。

在上述实施例中，称重传感器22相对于支撑部21的设置位置不限。例如，称重传感器22可以设于支撑部21的顶部，即，支撑部21通过称重传感器22与垛料200接触并将垛料200撑起，称重传感器22可以直接称量垛料200的重量；再例如，称重传感器22可以设于支撑部21的底部或者中部，即，称重传感器22称量垛料200以及支撑部21的至少一部分的重量，从而间接称量垛料200的重量，这都在本实用新型的保护范围之内。

在一些实施例中，如图2-图4所示，支撑部21包括称重平台212和多个支撑杆211，多个指两个或两个以上。其中，多个支撑杆211的下端与称重平台212连接，且多个支撑杆211的上端用于撑起垛料200。称重传感器22设于称重平台212的下侧。

换言之，每个垛料200通过多个支撑杆211撑起，有利于提高对垛料200的支撑稳定性。通过在称重传感器22和多个支撑杆211之间设置称重平台212，可以将多个支撑杆211的力均匀传递至称重传感器22，从而提高称重的准确性。例如，称重平台212可以为平板。

多个支撑杆211中的至少两个可以沿输送方向间隔开布置，且至少两个可以垂直于输送方向间隔开布置(如沿左右方向间隔开)，提高稳定性效果更好。例如多个支撑杆211可以成矩阵排布。

称重传感器22可以为一个或者多个，其中，多个称重传感器22可以均与称重平台212接触，以通过多个称重传感器22进行称重，提高称重精度。

在本实用新型的一些实施例中，如图2-图4所示，称重装置20还包括驱动件23，驱动件23的输出端用于驱动支撑部21升降。例如驱动件23可以为驱动油缸，输出端可以为伸缩轴等。通过设置驱动件23，可以实现支撑部21的自动升降，从而实现自动称重，有利于提高效率。

在一些实施例中，称重装置20还包括：基座24和导向杆25。驱动件23安装于基座24，基座24设有沿支撑部21的升降方向延伸的导向孔。导向杆25与支撑部21和称重传感器22中的至少一个连接，导向杆25穿设于导向孔且沿导向孔可移动。

例如，导向杆25可以与支撑部21连接，以对支撑部21的升降进行导向；或者导向杆25与称重传感器22连接，以与支撑部21间接连接，从而对支撑部21的升降进行导向；当然，导向杆25可以同时与支撑部21和称重传感器22连接，这都在本实用新型的保护范围之内。

在支撑部21升降过程中，通过相连的导向杆25沿导向孔移动，保证支撑部21沿所需升降方向稳定升降，不易出现卡顿，且保证撑起垛料200和释放垛料200顺畅。

在一些具体实施例中，继续参照图2-图5所示，输出端的顶部设有顶板26，并且输出端与顶板26的中部连接。称重传感器22均匀设置于顶板26，导向杆25为多个，多个导向杆25关于输出端对称布置，且多个导向杆25均与顶板26连接。

由此，输出端、顶板26、称重传感器22、多个导向杆25受力的均匀性都得以提升，有利于提高称重的准确性，也避免所支撑的垛料200倾斜掉落。

根据本实用新型的一些实施例，如图1所示，输送装置10包括头部区域101、尾部区域102和输送区域103，输送区域103设于头部区域101和尾部区域102之间，且输送区域103用于将尾部区域102上的垛料200输送至头部区域101。头部区域101用于将垛料200投放至冶金炉中，称重装置20与尾部区域102对应设置。

在生产过程中，可以利用叉车等设备将垛料200放在尾部区域102，并在尾部区域102进行称重，称重装置20实时记录垛料200的瞬时量和累计量；输送区域103将经过称重的垛料200输送至头部区域101进行投放。由此，先经过称重再进行输送，可以使输送装置10上所有垛料200的重量都能够被掌握，以便于及时对垛料200的投放进行规划和调整。

需要说明的是，头部区域101、输送区域103和尾部区域102可以为一体式部件，也可以为依次排布的分体式部件。例如，在一些具体实施例中，输送装置10的承托件11的不同区域分别形成为头部区域101、输送区域103和尾部区域102，以简化输送装置10的结构。

在一些实施例中，如图1所示，尾部区域102沿水平方向延伸，以防止放置于尾部区域102的垛料200滑动或位移，便于对垛料200进行称重和规整。

在一些实施例中，如图1所示，头部区域101的竖直高度高于尾部区域102，输送区域103的至少一部分向上倾斜输送。换言之，输送装置10形成为斜提升结构。

在生产过程中，可以利用叉车等设备将打包捆扎好的垛料200放置在位置较低的尾部区域102，便于在较低区域对垛料200进行规整；并且，对应的称重装置20设于位置较低的区域，有利于提高称重装置20安装的稳定性。经至少部分倾斜的输送区域103将垛料200间断输送至位置较高的头部区域101后，便于在不停风的情况下由冶金炉的入口将垛料200有规律的投入冶金炉内。加料过程无需倾斜冶金炉，也无需开启冶金炉的烟罩，保证了冶金炉的热效率。

在一些具体实施例中，如图1和图5-图6所示，输送装置10包括承托件11、导轨12和导轨配合部13。承托件11朝上的表面形成为头部区域101、尾部区域102和输送区域103，由此，通过承托件11运动即可实现垛料200在尾部区域102、输送区域103和头部区域101的连续运动，垛料200输送更顺畅。

此外，导轨配合部13设于承托件11垂直于输送方向的两侧(如图5所示的左侧和右侧)，且导轨配合部13与导轨12相配合。通过导向配合部与导轨12配合，可以对承托件11的运动进行导向，保证输送顺畅。

在上述实施例中，导轨12和导轨配合部13的具体结构不限。例如可以为滚轮与轨道、链条与齿轮、链条与滚轮等。通过导轨12对导轨配合部13进行导向，可以保证承托件11能够沿预定方向进行运动，实现垛料200输送，承托件11不易脱轨偏位，从而能够将垛料200精准投放至冶金炉内。

下面参考附图详细描述根据本实用新型的一个具体实施例的残极加料机100，值得理解的是，下述描述只是示例性说明，而不能理解为对实用新型的限制。

如图1-图6所示，根据本实用新型实施例的残极加料机100包括称重装置20和输送装置10。

输送装置10包括承托件11、滚式链(即导轨配合部13)和导轨12，滚式链包括能够沿导轨12滚动的链滚，承托件11由托板件构成，托板件连接两侧的两组滚式链，且托板件用于支撑垛料200。托板件上的设有镂空孔结构，镂空孔结构形成为用于避让称重装置20的避让孔111，以便于让称重装置20的支撑杆211穿过避让孔111将垛料200顶起完成称重。此外，承托件11沿输送方向依次形成有尾部区域102、输送区域103和头部区域101，输送区域103的至少一部分向上倾斜延伸。

称重装置20内嵌设置在输送装置10下方，且与尾部区域102对应。称重装置20包括支撑部21、称重传感器22、驱动件23、基座24、导向杆25和顶板26，支撑部21包括多个支撑杆211。叉车将大打包好的垛料200放在尾部区域102上进行规整对中后，驱动件23可以驱动多个支撑杆211上移，以将垛料200顶起高于尾部区域102；称重传感器22设于称重平台212和顶板26之间，用于完成称重，记录瞬时量和累计量，将称重数据传输到控制系统；称重完成后驱动件23带动支撑杆211下降，将垛料200放置在承托件11上，承托件11将垛料200固定间隔输送至下一工位。驱动件23为驱动油缸，可以在导向杆25与基座24上的导向孔的配合导向作用下驱动支撑部21完成上升和下降动作。

在具体工作过程中，称重装置20在尾部区域102可实时记录每块垛料200的瞬时量和累计量，并将数据传输到控制系统；经过称重后的垛料200通过输送装置10固定间隔运输至头部区域101；控制系统对实时炉况垛料200所需加入量和输送装置10上分布的垛料200的重量数据进行对比，自动实时计算出最逼近此时炉况的的目标垛料200加入数量，再由头部区域101将此数量的垛料200加入炉中；残机加料机能实时根据分布在输送装置10的垛料量和炉况需要量，使垛料200加入量逼近炉况实际需要量，实现对垛料量的自适应加入。

上述实施例的残机加料机能实时根据分布在输送装置10的垛料量和炉况需要量，实现对垛料量的自适应加入。这种对垛料量的自适应加入方式，因清楚知道间隔分布在输送装置10的各单块垛料200重量，克服了相关技术中残极加料机的加料累计重量不准、导致加入冶金炉的垛料累计重量和炉况实际需要量的差额较大的缺点，不仅提高了冶金炉热效率，而且有利于精确控制产能，也有利于节能。

根据本实用新型实施例的残极加料机100的其他构成以及操作对于本领域普通技术人员而言都是已知的，这里不再详细描述。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本说明书的描述中，参考术语“实施例”、“具体实施例”、“示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本实用新型的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由权利要求及其等同物限定。

Claims (10)

1.一种残极加料机，其特征在于，包括：

输送装置，所述输送装置用于输送垛料并将所述垛料投放至冶金炉；

称重装置，所述称重装置与所述输送装置对应设置，且所述称重装置用于称量所述垛料的重量，其中，

所述输送装置设置成适于根据所述称重装置的称量结果将目标数量的所述垛料投放至所述冶金炉。

2.根据权利要求1所述的残极加料机，其特征在于，所述输送装置包括承托件，所述承托件设有避让孔，所述称重装置包括：

支撑部，所述支撑部相对于所述输送装置可升降，所述支撑部适于上升至穿过所述避让孔以撑起所述垛料，且所述支撑部适于下降至所述支撑部的顶面低于所述承托件；

称重传感器，所述称重传感器与所述支撑部相连且用于称量所述支撑部撑起的所述垛料。

3.根据权利要求2所述的残极加料机，其特征在于，所述支撑部包括多个支撑杆和称重平台，多个所述支撑杆的下端与所述称重平台连接且上端用于撑起所述垛料，所述称重传感器设于所述称重平台的下侧。

4.根据权利要求2所述的残极加料机，其特征在于，所述称重装置还包括：

驱动件，所述驱动件的输出端用于驱动所述支撑部升降。

5.根据权利要求4所述的残极加料机，其特征在于，所述称重装置还包括：

基座，所述驱动件安装于所述基座，所述基座设有沿所述支撑部的升降方向延伸的导向孔；

导向杆，所述导向杆与所述支撑部和所述称重传感器中的至少一个连接，所述导向杆穿设于所述导向孔且沿所述导向孔可移动。

6.根据权利要求5所述的残极加料机，其特征在于，所述输出端的顶部设有顶板，所述输出端与所述顶板的中部连接，所述称重传感器均匀设置于所述顶板，所述导向杆为关于所述输出端对称布置的多个且与所述顶板连接。

7.根据权利要求1-6中任一项所述的残极加料机，其特征在于，所述输送装置包括头部区域、尾部区域和设于所述头部区域和所述尾部区域之间的输送区域，所述输送区域用于将所述尾部区域上的所述垛料输送至所述头部区域，所述头部区域用于将所述垛料投放至所述冶金炉中，所述称重装置与所述尾部区域对应设置。

8.根据权利要求7所述的残极加料机，其特征在于，所述尾部区域沿水平方向延伸。

9.根据权利要求7所述的残极加料机，其特征在于，所述头部区域的竖直高度高于所述尾部区域，所述输送区域的至少一部分向上倾斜输送。

10.根据权利要求7所述的残极加料机，其特征在于，所述输送装置包括承托件、导轨和导轨配合部，所述承托件朝上的表面形成为所述头部区域、所述尾部区域和所述输送区域，所述导轨配合部设于所述承托件垂直于输送方向的两侧，且所述导轨配合部与所述导轨相配合。