CN219336006U - 一种高精度隐形眼镜车削用刀具调整机构 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及隐形眼镜加工设备技术领域，尤其涉及一种高精度隐形眼镜车削用刀具调整机构，包括：第一直线滑轨及第一滑块，第一滑块与第一直线滑轨之间形成第一滑动间隙；第一滑块内部设置有多个送气通道，每一送气通道的一端与第一滑动间隙联通；第一直线电机用于带动第一滑块在第一直线滑轨上移动。本实用新型中当滑块盖板、滑块侧板及滑块底板固定连接至一体后，其中的多个送气通道相连通，由此气体可以从多个送气开口均匀的注入第一滑动间隙，进而可以更好的保证第一滑动间隙中的各处的气压的一致性，以进一步提高架设在第一滑动间隙上的第一滑块，在运动时的稳定性。进而提高最终的加工精度。

Description

一种高精度隐形眼镜车削用刀具调整机构

技术领域

本实用新型涉及隐形眼镜加工设备技术领域，尤其涉及一种高精度隐形眼镜车削用刀具调整机构。

背景技术

随着科学技术的发展，各种机床设备的需求量越来越多，对机床设备的精度要求也越来越高。

在隐形眼镜加工领域，尤其是在软镜加工领域中，由于隐形眼镜片是自由曲面，且隐形眼镜片薄而软，加工难度较大。现有的加工方式是通过车削与研磨相结合的方式来完成加工的。首先通过车削的方式加工出大致的面型，然后再通过研磨的方式来对面型进一步打磨，以提高精度。

但是，现有的工艺由于需要增加研磨来进一步对产品进行精度调整，导致产品一致性较低。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型提供一种高精度隐形眼镜车削用刀具调整机构，至少部分解决现有技术中存在的问题。

根据本实用新型的一个方面，提供了一种高精度隐形眼镜车削用刀具调整机构，包括：

第二直线滑轨；

第二滑块，滑动穿设于所述第二直线滑轨内，所述第二滑块与所述第二直线滑轨之间形成第二滑动间隙；所述第二直线滑轨内部设置有多个送气通道，每一所述送气通道的一端与所述第二滑动间隙联通，另一端与所述第二直线滑轨的进气孔相连通；

第二直线电机，连接于所述第二直线滑轨与所述第二滑块之间，用于带动所述第二滑块在所述第二直线滑轨上移动。

进一步的，所述第二直线滑轨包括：

多个滑轨盖板，多个所述滑轨盖板拼接成一个滑动壳体，所述滑动壳体内部围合成一个滑动空腔；所述第二滑块滑动穿设与所述滑动空腔中；所述第二滑块设置为与所述滑动空腔形状相适应的矩形壳体；

其中一个所述滑轨盖板上开设有通孔，所述第二滑块滑动穿设于所述通孔中。

进一步的，所述第二直线电机设置为圆柱形的直线电机；

所述第二直线电机的定子与一个所述滑轨盖板相连接；

所述第二直线电机的动子固定连接在矩形壳体内部。

进一步的，该机构还包括：

停机传感器，用于生成停机信号；

控制器，与所述第二直线电机及所述停机传感器均进行电性连接；以及

备用电池，与所述控制器、所述第二直线电机及所述停机传感器均进行电性连接。

进一步的，所述第二滑动间隙的宽度H符合如下条件：0.01mm≤H≤0.02mm。

进一步的，该机构还包括：

光栅传感器，固定连接于所述第二直线滑轨及所述第二滑块之间。

进一步的，所述滑轨盖板及所述第二滑块上均设置有凹槽，两个所述凹槽的位置相对应。

进一步的，该机构还包括：

密封条，夹设于任意两个所述滑轨盖板的连接处。

进一步的，所述密封条的材质为橡胶。

进一步的，该机构还包括：

放置台面，与所述第二直线滑轨相连接；

平台支架，所述平台支架与所述放置台面之间通过多个气动隔震器进行连接；以及

供气装置，固定连接于所述平台支架内部。

本实用新型至少具有以下有益效果：

本实用新型中多个滑轨盖板上均开设有多个送气通道，且送气通道设有多个通往第二滑动间隙的送气开口。当滑轨盖板固定连接至一体后，其中的多个送气通道相连通，由此气体可以从多个送气开口均匀的注入第二滑动间隙，进而可以更好的保证第二滑动间隙中的各处的气压的一致性，以进一步提高安置在第二滑动间隙上的第二滑块，在运动时的稳定性。进而提高最终的加工精度。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。

图1为本申请一实施例中一种高精度隐形眼镜车削装置(无防护外罩)的总体结构示意图；

图2为本申请另一实施例中一种高精度隐形眼镜车削装置(有防护外罩)的总体结构示意图；

图3为本申请另一实施例中旋转加工机构、第一刀具移动机构及第二刀具移动机构的总体结构示意图；

图4为本申请另一实施例中旋转加工机构的总体结构示意图；

图5为本申请另一实施例中旋转加工机构的剖面结构示意图；

图6为本申请另一实施例中第一刀具移动机构的总体结构示意图；

图7为本申请另一实施例中第一刀具移动机构的分解结构示意图；

图8为本申请另一实施例中上下料机构的总体结构示意图；

图9为本申请另一实施例中摆动气缸、上料头及原料的分解结构示意图；

图10为本申请另一实施例中上料头的总体结构示意图；

图11为本申请另一实施例中第二刀具移动机构的分解结构示意图；

图12为本申请另一实施例中第二刀具移动机构的内部结构示意图；

图13为图12中A处的局部放大图；

图14为本申请另一实施例中加工平台的总体结构示意图；

图15为本申请另一实施例中上料系统的总体结构示意图。

附图标记

1、下料移送机构；10、直线气缸；11、摆动气缸；12、气动推杆；13、上料头；131、夹料片；132、上料底座；2、上料移送机构；21、下料头；3、旋转加工机构；30、主体外壳；31、防尘盖；32、止推环；33、主轴定子；34、送气孔；35、联通气孔；36、主轴转子；37、限位盘；38、吹气管；4、第一刀具移动机构；41、柔性防护套；42、第一直线滑轨；43、第一滑块；431、滑块盖板；432、滑块侧板；433、滑块底板；44、第一直线电机；5、第二刀具移动机构；51、滑轨盖板；52、第二直线电机；53、第二滑块；54、第二滑动间隙；6、加工平台；61、放置台面；62、气动隔震器；63、平台支架；64、供气装置；65、调节开关；71、振动上料盘；72、导料滑轨；73、上料支架；74、地脚螺栓；80、拨料驱动机构；81、拨料板；82、送气通道；83、第一滑动间隙；84、轴承间隙；85、原料；86、防护外罩；87、观察窗；88、接料盘；9、传感器。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型实施例进行详细描述。

需说明的是，在不冲突的情况下，以下实施例及实施例中的特征可以相互组合；并且，基于本公开中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本公开保护的范围。

需要说明的是，下文描述在所附权利要求书的范围内的实施例的各种方面。应显而易见，本文中所描述的方面可体现于广泛多种形式中，且本文中所描述的任何特定结构及/或功能仅为说明性的。基于本公开，所属领域的技术人员应了解，本文中所描述的一个方面可与任何其它方面独立地实施，且可以各种方式组合这些方面中的两者或两者以上。举例来说，可使用本文中所阐述的任何数目个方面来实施设备及/或实践方法。另外，可使用除了本文中所阐述的方面中的一或多者之外的其它结构及/或功能性实施此设备及/或实践此方法。

根据本实用新型的一个方面，如图1、图2、图8、图9及图10所示，提供了一种高精度隐形眼镜车削装置，包括：

上料移送机构2，用于带动上料头13由供料位置到达加工位置。下料移送机构1，用于带动下料头21由加工位置到达卸料位置。

本实施例中，如图8及图9所示，上料移送机构2与下料移送机构1具有相同的结构构造。

具体包括：直线气缸10及摆动气缸11。优选的，还包括气动推杆12。气动推杆12固定在摆动气缸11的摆动部上。以带动上料头13或下料头21在其他方向进行直线移动。

摆动气缸11固定设置在直线气缸10的滑动部上，以实现在目标方向上的往返运动，同时摆动气缸11的摆动部与上料头13或下料头21进行固定连接。以带动上料头13或下料头21处于不同的朝向。

如图9及图10所示，上料头13包括：

多个夹料片131，每一夹料片131的固定端均与上料移送机构2连接。多个夹料片131间隔设置，围合成夹料空间。夹料片131由弹性材料制成。

具体的，夹料片131可以由塑料制成。优选的，夹料空间为圆柱状。具体的，还可以在夹料片131的固定端处一体成型一个圆柱状的上料底座132。

顶料机构，与上料移送机构2固定连接，顶料机构的活动端沿夹料空间的轴线方向运动。

本实施例中的顶料机构可以通过气动推杆12实现，具体为，上料底座132与气动推杆12的固定部连接，气动推杆12的活动部穿设在夹料空间，以实现顶料操作。通过顶料机构，可以对原料85或原料底座进行轴向的推挤，以将原料85固定在加工主轴的目标加工位置。由此，可以保证上料时的原料85的放置精度，进而提高加工精度。

如图8所示，下料头21包括：

吸料嘴，与下料移送机构1固定连接，用于形成置料空腔。

气压调节装置，与吸料嘴连接，用于调整置料空腔内的压强。

气压调节装置可以为气压泵，通过将管道的出气口设置在吸料嘴的内侧壁上，来使气压泵与置料空腔进行联通，以实现对置料空腔中气压的调整。

在下料头21中设置有吸料嘴与气压调节装置。可以通过气压调节装置来调整置料空腔内的压强。由此，在夹料时可以通过负压来对原料底座进行吸附固定，在下料时可以通过增压，来使原料85从置料空腔内脱落并以竖立姿态放置到料盘中。在下料过程中，保证了已加工完成的型面不会与任何物体进行接触。所以，也不容易出现对镜片型面造成碰撞损坏的情况，以提高镜片型面精度。

具体的在本实施例中，单一轮的上下料过程如下：在上料过程中上料头13先竖直向下，当夹料片131将原料85夹住后，摆动部逆时针转动90°使得原料85与加工主轴处于共轴状态。然后滑动部移动将原料85安装至加工主轴上(加工位置)。然后，滑动部返回至初始位置(供料位置)，等待下一次上料。

在上料移送机构2的滑动部开始返回至初始位置时，下料移送机构1的滑动部开始带动摆动部向取料位置(加工位置)移动，此时，下料头21竖直向下。待加工完成后，摆动部顺时针转动90°使得吸料嘴与加工主轴处于共轴状态，并将原料85吸附固定。然后滑动部返回已完成加工的原料85送至卸料位置。摆动部逆时针转动90°使得吸料嘴再次处于竖直向下的姿态，并释放已完成加工的原料85。

作为本实用新型的一个可能的实施例，如图3所示，一种高精度隐形眼镜车削装置还包括：

加工平台6，用于安置加工设备。

旋转加工机构3，与加工平台6固定连接，用于带动原料85旋转。

第一刀具移动机构4，与加工平台6固定连接，用于带动刀具沿第一直线方向移动。

第二刀具移动机构5，与第一刀具移动机构4固定连接，用于带动刀具沿第二直线方向移动。第一直线方向与第二直线方向不同，第一直线方向与第二直线方向构成的平面与原料85的旋转轴线平行。

优选的，第一直线方向与第二直线方向构成的平面与原料85的旋转轴线共面。

优选的，第一直线方向与第二直线方向相互垂直。

旋转加工机构3、第一刀具移动机构4及第二刀具移动机构5中相邻的运动部与固定部之间的间隙中均设置有气体。以形成气浮结构。

优选的，运动部与固定部之间的间隙的宽度H符合如下条件：0.01mm≤H≤0.02mm。该间隙宽度既可以保证形成的气垫具有一定的刚度，同时也可以尽量避免外界因素对运动部的干扰。

本实施例中，旋转加工机构3可以带动代加工原料85进行旋转运动。第一刀具移动机构4及第二刀具移动机构5，可以带动车削刀具在目标平面内移动。以此来完成镜片的加工。

同时，为了提高加工精度，在旋转加工机构3、第一刀具移动机构4及第二刀具移动机构5中，相邻的运动部与固定部之间的间隙中均充填有气体。也即，在上述加工部件的运动部与固定部之间，不在设置其他的连接结构，仅通过填充气体来进行连接。对应的，当在间隙中充填气体后，运动部与固定部之间便不再之间接触。由此，由振动或部件之间的相互摩擦产生的干扰就会大幅减小，可以进一步保证运动部的平稳性，进而可以大幅提高加工精度，通常可以将误差控制在15nm之内。

在此精度基础上，可以直接通过本实施例中的车削加工系统，将镜片加工至目标型面，无需进行再次研磨抛光，即可达到精度要求。由此，可以节省工艺步骤，提高效率。同时，通过车削加工完成的镜片相对于抛光完成的镜片而言，具有更高产品一致性。

作为本实用新型的一个可能的实施例，还提供了一种高精度隐形眼镜车削用旋转加工机构，如图4及图5所示，该旋转加工机构3包括：

电机外壳。用于放置主轴定子33、主轴转子36及电机等内部构件。

具体的，本实施例中电机外壳包括主体外壳30、止推环32及多个防尘盖31，防尘盖31固定连接在主体外壳30的两端，由此形成一个内部安置空间。

主轴定子33，固定设置于电机外壳内。主要固定设置于主体外壳30内。

主轴转子36，穿设于主轴定子33内，主轴定子33与主轴转子36之间形成轴承间隙84。

优选的，主轴转子36设置为中空轴。这样可以在保证强度的情况下，进一步减少重量。如果重量太大，则主轴转子36在会在重力的影响下，使得下部更加容易下坠，进而与主轴定子33内侧壁接触，破坏轴承间隙84。由此，本结构设置可以便于保证轴承间隙84中各处宽度的均匀性，以保证轴承间隙84的稳定性。

电机，固定设置于电机外壳内部，电机的驱动部与主轴转子36固定连接。

电机外壳上设置有多个进气孔，主轴定子33上开设有多个送气单元，送气单元与进气孔相连通。

送气单元包括：

送气槽，开设于主轴定子33外侧壁上，与进气孔相连通。

多个送气孔34，贯通开设于主轴定子33上，送气孔34的一端与送气槽相连通，送气孔34的另一端与轴承间隙84相连通。

多个联通气孔35，开设于主轴定子33内，用于联通相邻送气单元之间的送气孔34。

在本实施例中，为了防止主轴转子36产生轴向的跳动，还在主轴转子36的外侧壁上固定连接有限位盘37。该限位盘37被安置在主轴定子33、止推环32与防尘盖31形成的限位安置空间中。对应的，限位盘37与主轴定子33、止推环32及防尘盖31之间同样可用形成对应的轴承间隙84。

同时，为了使气体更均匀的被送入全部的轴承间隙84中，还在对应的止推环32及防尘盖31上设置有多个气道。由此，可以将气体均匀的送至限位安置空间中的轴承间隙84内。

在本实施例的旋转加工机构3中，用于提供旋转运动的主轴转子36，及与主轴转子36相邻的各个固定部件之间均设置有轴承间隙84，并在间隙中充填气体，以在主轴转子36的轴向及径向均形成气浮结构(气垫)。由此，可以减小外界因素在主轴转子36运动的过程中产生的影响，进而提高旋转运动的精度。

作为本实用新型的一个可能的实施例，提供了一种高精度隐形眼镜车削用位置调整机构，如图6及图7所示，该位置调整机构也即第一刀具移动机构4，第一刀具移动机构4包括：

第一直线滑轨42，固定设置于加工平台6上。

第一直线滑轨42包括为一个截面为一个T字型滑轨主体，及两个截面均为方形的滑轨副体。两个滑轨副体分别固定设置于滑轨主体的横向部分的上表面。两个滑轨副体与滑轨主体形成一个放置凹槽。该放置凹槽用于安置第一直线电机44。优选的，两个滑轨副体与滑轨主体一体成型设置。

第一滑块43，滑动套设于第一直线滑轨42上，第一滑块43与第一直线滑轨42之间形成第一滑动间隙83。第一滑块43内部设置有多个送气通道82，每一送气通道82的一端与第一滑动间隙83联通，另一端与第一滑块43的进气孔相连通。第一滑动间隙83的宽度H符合如下条件：0.01mm≤H≤0.02mm。

第一滑块43包括一个滑块盖板431、两个滑块侧板432及两个滑块底板433，两个滑块侧板432固定连接于滑块盖板431的相对两端，两个滑块底板433分别连接在两个滑块侧板432上。第一滑块43围合成一个一侧具有开口的滑槽，该滑槽用于滑动穿设第一直线滑轨42。同时，滑块盖板431上还设置有一个放置凹槽，该放置凹槽与第一直线滑轨42上的放置凹槽相对应，用于安置第一直线电机44。以及放置对应的位置速度传感器9。

本实施例中，第一滑块43的位置一直在发生变化。在该结构中，为了可以实现在第一滑块43移动过程中，可以在第一滑块43与第一直线滑轨42之间保持一个稳定的第一滑动间隙83。所以将送气通道设置在第一滑块43上，且该送气通道82均是向滑槽中供气，由于滑槽中穿设有第一直线滑轨42，所以滑槽所在位置即为第一滑动间隙83形成的位置。由此，可以保证气浮结构可以实时跟随第一滑动间隙83，由此保证第一滑动间隙83可以在运动过程中一直稳定存在。

另外，由于第一滑块43的上方会安置其他机构，由此也使得第一滑块43所在位置处需要更大的气压来进行支撑，以形成对应的第一滑动间隙83。若选择将送气通道82设置在第一直线滑轨42上，则不容易控制第一直线滑轨42各个位置的气压。也即，气体会更容易从不是第一滑块43所覆盖的区域溢出。由此也不便于对第一滑动间隙83宽度的保持，导致精度降低。同时也会造成气体的浪费。

而本实施例中，选择将送气通道82设置在第一滑块43上。由此，可以仅在第一滑块43所在的位置处形成气浮结构，且由于第一滑块43所在的位置处的外界压力基本一致，且气体无效外溢的量更小，所以会更加容易控制第一滑动间隙83中的气压。由此也便于对第一滑动间隙83宽度的保持，进而提高精度降低。同时也会节省气体。

第一直线电机44，连接于第一直线滑轨42与第一滑块43之间，用于带动第一滑块43在第一直线滑轨42上移动。

另外，在第一直线滑轨42与第一滑块43之间还连接有柔性防护套41，用于防止异物及进入。该柔性防护套41可以为现有的皮老虎，其材质可以为布或尼龙等柔软度较高的材质。优选的，柔性防护套41的材质为三防布。该材质更加柔软，折叠变形更加容易，进而可以减少第一滑块43在移动时的阻力，进一步保证第一刀具移动机构4可以具有更高的精度。

本实施例中滑块盖板431、滑块侧板432及滑块底板433上均开设有多个送气通道82，且送气通道82设有多个通往第一滑动间隙83的送气开口。当滑块盖板431、滑块侧板432及滑块底板433固定连接至一体后，其中的多个送气通道82相连通，由此气体可以从多个送气开口均匀的注入第一滑动间隙83，进而可以更好的保证第一滑动间隙83中的各处的气压的一致性，以进一步提高架设在第一滑动间隙83上的第一滑块43，在运动时的稳定性。进而提高最终的加工精度。

作为本实用新型的一个可能的实施例，提供了一种高精度隐形眼镜车削用刀具调整机构，如图11及图13所示，该刀具调整机构也即第二刀具移动机构5，第二刀具移动机构5包括：

第二直线滑轨，固定设置于第一滑块43上。

第二直线滑轨包括多个滑轨盖板51，多个滑轨盖板51拼接成一个滑动壳体，滑动壳体内部围合成一个滑动空腔，以放置第二滑块53。且在其中一个滑轨盖板51上开设有通孔，以便于第二滑块53在其中进行移动。

第二滑块53，滑动穿设于第二直线滑轨内，二滑块与第二直线滑轨之间形成第二滑动间隙54。第二直线滑轨内部设置有多个送气通道82，每一送气通道82的一端与第二滑动间隙54联通，另一端与第二直线滑轨的进气孔相连通。

优选的，第二滑块53为与滑动空腔形状相适应的矩形壳体。且第二滑块53的体积小于滑动空腔的体积，由此可以形成第二滑动间隙54，如图13所示，该间隙的宽度H符合如下条件：0.01mm≤H≤0.02mm。

第二直线电机52，连接于第二直线滑轨与第二滑块53之间，用于带动第二滑块53在第二直线滑轨上移动。

优选的，第二直线电机52设置为圆柱形的直线电机。第二直线电机52的定子与第二直线滑轨中的一个滑轨盖板51相连接，第二直线电机52的动子与第二滑块53相连接。第二直线电机52的动子固定连接在矩形壳体内部。

本实施例中，多个滑轨盖板51上均开设有多个送气通道82，且送气通道82设有多个通往第二滑动间隙54的送气开口。当滑轨盖板51固定连接至一体后，其中的多个送气通道82相连通，由此气体可以从多个送气开口均匀的注入第二滑动间隙54，进而可以更好的保证第二滑动间隙54中的各处的气压的一致性，以进一步提高安置在第二滑动间隙54上的第二滑块53，在运动时的稳定性。进而提高最终的加工精度。

同时，本实施例中，第二滑块53是嵌设在第二滑动间隙54中，其外侧壁面周围均是填充的气体以形成气垫。由于该气垫的范围更大，所以可以保证第二滑块53具有更高的独立性，可以尽可能的避免与其他结构的接触，进而降低其他外部干扰对第二滑块53稳定性的影响。且本实施例中的结构所构成的第二滑动间隙54的范围较大，所以形成的气垫也更大，进而该气垫对第二滑块53的支撑刚性也更强，可以尽量减少刀具在进行切削加工时，工件的反作用力对刀具姿态的影响。

由于，切削刀具固定连接在第二滑块53上，所以需要保证第二滑块53具有更高的抗干扰性，以提高精度。并且在加工过程中，刀具会受到工件的反坐作用力的影响，极有可能会造成刀具的姿态变化，所以还需要第二滑块53具有更高的刚性，以减少反作用力造成的姿态变化。为了同时满足上述要求，本实施例通过增加第二滑动间隙54的范围，来增加气垫的大小，以实现较高的抗干扰能力及较高的支撑刚性。

另外，为提高对刀具的保护，本实用新型还包括一个控制器。该控制器与第二直线电机52及停机传感器进行电性连接。备用电池为控制器进行供电。停机传感器用于检测设备是否断电，并生成相应的停机信号发送至控制器中。控制器在收到停机信号时，控制第二直线电机52缩回，以带动刀具远离主轴转子36的外端部。由此，可以在突然断电的情况下，对刀具进行缩回保护。防止刀具与主轴转子36发生意外碰撞。

作为本实用新型的一个可能的实施例，如图7及图11所示，运动部与固定部之间设置有传感器9，传感器9用于检测运动部与固定部之间的位置信息及速度信息。

在旋转加工机构3中，在电机的动子和定子之间设置有编码器，以检测速度及位置。

在第一刀具移动机构4及第二刀具移动机构5中，均是在对应的滑块及滑轨之间设置有光栅传感器9，以检测速度及位置。

通过设置传感器9，可以为整个系统的反馈调节，提供数据支撑，以进一步提高该加工系统的精度。

作为本实用新型的一个可能的实施例，如图3及图4所示，一种高精度隐形眼镜车削装置还包括：

拨料驱动机构80，固定连接于电机外壳上，用于提供拨料时需要的直线运动。

具体的，拨料驱动机构80可以为气动推杆12。由于，旋转加工机构3中使用了气浮结构，所以在电机外壳上会布置多个进气管道。对应的，将拨料驱动机构80固定在电机外壳上，可以使用布置在电机外壳上的进气管道进行供气。该结构更加便于进气管道的设置。

拨料板81，固定连接于拨料驱动机构80的活动端上，拨料板81远离拨料驱动机构80的一端上开设有拨料通槽，主轴转子36的外端部穿设于拨料通槽中。

由于，原料85是卡接在主轴转子36的外端部上的，所以在进行下料时，仅凭借负压进行吸附难以顺利下料。由此，需要设置一个拨料机构来辅助下料，以提高下料的顺利进行，进而保证加工节奏。

作为本实用新型的一个可能的实施例，如图4所示，一种高精度隐形眼镜车削装置还包括：

吹气管38，固定连接于加工平台6上，吹气管38的出风口设置于主轴转子36的外端部周围。用于将加工碎屑与原料85进行分离。

该吹气管38用于将刀具切削下来的碎屑及时吹离工件，可以防止切削碎屑粘连在镜片表面，造成镜片的划伤，降低加工精度。对应的，还可以设置一个吸气管，将吹气管38吹出的碎屑及时吸走，以保证加工位置的清洁度。

作为本实用新型的一个可能的实施例，如图14所示，加工平台6包括：

放置台面61，与旋转加工机构3及第一刀具移动机构4均固定连接。

优选的，该放置台面61的材质为大理石。大理石的重量较轻，加工性较好。同时，其热稳定性更好，受温度影响变形小。由此，可以进一步保证放置台面61具有更高的精度。

平台支架63，平台支架63与放置台面61之间通过多个气动隔震器62进行连接。

具体的，气动隔震器62也即空气弹簧，可以更好的隔离过滤外界的震动。以减少外部因素对加工平台6稳定性的影响。

本实施中，优选的共设置有4个气动隔震器62。其中位于同一直线上的气动隔震器62由同一个调节开关65控制。另外，两个分别由两个单独的调节开关65进行单独控制。调节开关65用于调整气动隔震器62的高度。本结构的设置可以更加便于对放置台面61水平度的调整。

供气装置64，固定连接于平台支架63内部。供气装置64可以为一个储气瓶，其中存放气体，当工厂因意外断电或断气时，该供气装置64对本设备进行应急供气。以保证在突发情况下，可以有一个缓冲期来正常进行停机操作，进而可以减少设备的损坏。

另外，还包括防护外罩86，固定连接在平台支架63上，用于对旋转加工机构3进行包覆防护，同时在防护外罩86上还安装有观察窗87，用于查看内部情况。观察窗87可用透明亚克力板制成。

作为本实用新型的一个可能的实施例，如图15所示，一种高精度隐形眼镜车削装置还包括：

振动上料盘71，用于调整原料85的姿态。

导料滑轨72，与振动上料盘71的出料口相连接。

优选的，在导料滑轨72的上料位置设置有气动推杆12，该气动推杆12可以将处于上料位置的原料85向上顶起。由于，本实用新型中的上料头13是以弹性形变产生的卡紧力来夹持原料85的，所以在上料时需要一个向上的推力，来将原料85推入夹料空间中，以顺利完成上料。

上料支架73，与振动上料盘71及导料滑轨72均固定连接，上料支架73与加工平台6间隔设置。上料支架73用于对振动上料盘71及导料滑轨72进行支撑固定。

地脚螺栓74，用于将上料支架73固定至待安装位置。通过地脚螺栓74来加强固定强度。

本实施例中，由于上料时使用的振动上料盘71，所以会具有较大的震动产生，为了过滤这部分震动对加工精度的影响，所以将上料支架73与加工平台6进行间隔设置。也即加工平台6与上料支架73分别间隔固定在待安装位置处。为了更好的隔震可以在加工平台6的底部设置橡胶隔震垫。

以上，仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应以权利要求的保护范围为准。

Claims (10)

1.一种高精度隐形眼镜车削用刀具调整机构，其特征在于，包括：

第二直线滑轨；

第二滑块，滑动穿设于所述第二直线滑轨内，所述第二滑块与所述第二直线滑轨之间形成第二滑动间隙；所述第二直线滑轨内部设置有多个送气通道，每一所述送气通道的一端与所述第二滑动间隙联通，另一端与所述第二直线滑轨的进气孔相连通；

第二直线电机，连接于所述第二直线滑轨与所述第二滑块之间，用于带动所述第二滑块在所述第二直线滑轨上移动。

2.根据权利要求1所述的一种高精度隐形眼镜车削用刀具调整机构，其特征在于，所述第二直线滑轨包括：

多个滑轨盖板，多个所述滑轨盖板拼接成一个滑动壳体，所述滑动壳体内部围合成一个滑动空腔；所述第二滑块滑动穿设与所述滑动空腔中；所述第二滑块设置为与所述滑动空腔形状相适应的矩形壳体；

其中一个所述滑轨盖板上开设有通孔，所述第二滑块滑动穿设于所述通孔中。

3.根据权利要求2所述的一种高精度隐形眼镜车削用刀具调整机构，其特征在于，所述第二直线电机设置为圆柱形的直线电机；

所述第二直线电机的定子与一个所述滑轨盖板相连接；

所述第二直线电机的动子固定连接在矩形壳体内部。

4.根据权利要求3所述的一种高精度隐形眼镜车削用刀具调整机构，其特征在于，还包括：

停机传感器，用于生成停机信号；

控制器，与所述第二直线电机及所述停机传感器均进行电性连接；以及

备用电池，与所述控制器、所述第二直线电机及所述停机传感器均进行电性连接。

5.根据权利要求1所述的一种高精度隐形眼镜车削用刀具调整机构，其特征在于，所述第二滑动间隙的宽度H符合如下条件：0.01mm≤H≤0.02mm。

6.根据权利要求1所述的一种高精度隐形眼镜车削用刀具调整机构，其特征在于，还包括：

光栅传感器，固定连接于所述第二直线滑轨及所述第二滑块之间。

7.根据权利要求2所述的一种高精度隐形眼镜车削用刀具调整机构，其特征在于，所述滑轨盖板及所述第二滑块上均设置有凹槽，两个所述凹槽的位置相对应。

8.根据权利要求2所述的一种高精度隐形眼镜车削用刀具调整机构，其特征在于，还包括：

密封条，夹设于任意两个所述滑轨盖板的连接处。

9.根据权利要求8所述的一种高精度隐形眼镜车削用刀具调整机构，其特征在于，所述密封条的材质为橡胶。

10.根据权利要求1所述的一种高精度隐形眼镜车削用刀具调整机构，其特征在于，还包括：

放置台面，与所述第二直线滑轨相连接；

平台支架，所述平台支架与所述放置台面之间通过多个气动隔震器进行连接；以及

供气装置，固定连接于所述平台支架内部。

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