CN219335363U - 一种十八辊轧机侧推液压油路及十八辊轧机 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种十八辊轧机侧推液压油路及十八辊轧机，十八辊轧机侧推液压油路包括液压进油管、液压回油管、控制油回油管、双作用油缸和非对称阀芯伺服阀；且非对称阀芯伺服阀的两个工作油口分别为第一工作油口和第二工作油口，且第一工作油口的节流面积大于第二工作油口的节流面积，双作用油缸的两个油口分别为第一油口和第二油口，且双作用油缸的第一油口与其无杆腔连通，非对称阀芯伺服阀的进油口与液压进油管连通，且二者连通处设有第一液压锁；第一工作油口与第一油口连通，且在二者连通处设有第二液压锁，第二工作油口与第二油口连通，且在二者连通处设有第三液压锁，如此使得双作用油缸伸长和收缩时的速率较为一致。
Description
技术领域
本实用新型属于辊压机领域，尤其涉及一种十八辊轧机侧推液压油路及十八辊轧机。
背景技术
十八辊轧机径向调整侧推装置对上工作辊和下工作辊起水平侧向支撑作用，以增加轧制时工作辊的刚性及生产中的稳定性，从而能使用更小的工作辊，达到轧制薄带的目的。
侧推装置由侧推液压缸、侧辊装配及侧推活动梁等组成，总计四组，分别位于上、下工作辊进口侧和出口侧，正常工作时对工作辊提供一定方向的径向力。每组侧推液压缸包含有两个液压缸，缸内均配有高精度位移传感器，对侧辊的位置进行检测和控制，每个液压缸的液压回路中又配置有压力传感器，用于侧辊压力的检测和反馈。
典型的侧推液压缸控制方案，采用对称阀芯伺服阀控制无杆腔与有杆腔面积比为2:1的液压缸。由于液压缸面积比不一样，液压缸在零位附近高频动态调节时，压力冲击大，轧制薄带时影响板面质量。
实用新型内容
为了解决上述技术问题，本实用新型的目的在于提供一种结构简单，且可使得双作用油缸伸缩时换向平顺的十八辊轧机侧推液压油路。
为了实现上述目的，本实用新型的技术方案如下：一种十八辊轧机侧推液压油路,包括液压进油管、液压回油管、控制油回油管、双作用油缸、非对称阀芯伺服阀和电磁换向阀；
所述非对称阀芯伺服阀和电磁换向阀均具有进油口、回油口和两个工作油口，且所述非对称阀芯伺服阀的两个工作油口分别为第一工作油口和第二工作油口，且所述第一工作油口的节流面积大于所述第二工作油口的节流面积，所述双作用油缸的两个油口分别为第一油口和第二油口，且所述双作用油缸的第一油口与其无杆腔连通，所述双作用油缸的第二油口与其有杆腔连通；
所述非对称阀芯伺服阀和电磁换向阀的进油口均与所述液压进油管连通，且所述非对称阀芯伺服阀的进油口与所述液压进油管的连通处设有第一液压锁，所述非对称阀芯伺服阀的回油口与所述液压回油管连通，所述电磁换向阀的回油口与所述控制油回油管连通；所述第一工作油口与所述第一油口连通，且在二者连通处设有第二液压锁，所述第二工作油口与所述第二油口连通，且在二者连通处设有第三液压锁；
所述第一液压锁、第二液压锁和第三液压锁均具有控制油入口和控制油出口，所述电磁换向阀的一个工作油口设有堵头，所述电磁换向阀的另一个工作油口分别与所述第一液压锁、第二液压锁和第三液压锁的控制油入口连通，所述第一液压锁、第二液压锁和第三液压锁的控制油出口均与所述控制油回油管连通。
上述技术方案的有益效果在于：由于有杆腔为环腔，而无杆腔为柱形腔，而双作用油缸伸长时，无杆腔的进油量大于有杆腔的出油量，而双作用油缸收缩时，无杆腔的出油量大于有杆腔的进油量，而通过使第一工作油口的节流面积大于第二工作油口的节流面积，如此使得双作用油缸伸长和收缩时的速率较为一致，其中第一液压锁、第二液压锁和第三液压锁同开或同关，在双作用油缸需保压时，第一液压锁、第二液压锁和第三液压锁均处于关闭状态，而双作用油缸在伸长或收缩时，第一液压锁、第二液压锁和第三液压锁均处于打开状态，而电磁换向阀用以控制第一液压锁、第二液压锁和第三液压锁同时关闭或同时打开。
上述技术方案中所述第一工作油口与第二工作油口的节流面积之比为2:1，所述无杆腔的断截面面积为所述有杆腔的断截面面积的2倍。
上述技术方案的有益效果在于：如此使得双作用油缸伸长或收缩的速率一致。
上述技术方案中所述第二液压锁与所述第一油口的连通处通过一个安全溢流阀与所述液压回油管连通。
上述技术方案的有益效果在于：如此使得双作用油缸伸长或收缩时第一油口处油压过高时，可由安全溢流阀进行泄压。
上述技术方案中所述非对称阀芯伺服阀还具有泄油口，所述泄油口与所述控制油回油管连通。
上述技术方案的有益效果在于：如此使得非对称阀芯伺服阀泄漏的液压油能回收到油箱中。
上述技术方案中所述电磁换向阀与所述第一液压锁、第二液压锁和第三液压锁连通的工作油口处还设有第一压力测量装置。
上述技术方案的有益效果在于：如此可通过可实时监测第一液压锁、第二液压锁和第三液压锁的控制油入口处的液压。
上述技术方案中所述双作用油缸的两个油口处分别设有第一阀门。
上述技术方案的有益效果在于：如此可在两个第一阀门关闭时对双作用油缸进行维护保养，以避免液压油泄漏。
上述技术方案中所述第二液压锁和第三液压锁与对应所述第一阀门的连通处分别设有第二压力测量装置。
上述技术方案的有益效果在于：如此可实时的知晓双作用油缸的两个油口处的油压。
上述技术方案中所述液压进油管的进油端设有第二阀门，所述液压回油管和控制油回油管与油箱连通的一端分别设有避免油箱内液压油回流的止逆阀。
上述技术方案的有益效果在于：如此可在发生紧急情况时将第二阀门关闭。
本实用新型的目的之二在于提供一种侧推油缸伸缩速率接近的十八辊轧机。
为了实现上述目的，本实用新型的技术方案如下：一种十八辊轧机，包括如上所述的十八辊轧机侧推液压油路。
上述技术方案的有益效果在于：其结构简单，且运行平稳性佳。
附图说明
图1为本实用新型实施例所述十八辊轧机侧推液压油路。
图中：1液压进油管、2液压回油管、3控制油回油管、4双作用油缸、5非对称阀芯伺服阀、6电磁换向阀、701第一液压锁、702第二液压锁、703第三液压锁、8安全溢流阀、9第一压力测量装置、10第一阀门、11第二压力测量装置、12第二阀门、13止逆阀。
具体实施方式
以下结合附图对本实用新型的原理和特征进行描述，所举实施例只用于解释本实用新型，并非用于限定本实用新型的范围。
实施例1
如图1所示，本实施例提供了一种十八辊轧机侧推液压油路,包括液压进油管1、液压回油管2、控制油回油管3、双作用油缸4、非对称阀芯伺服阀5和电磁换向阀6；
所述非对称阀芯伺服阀5和电磁换向阀6均具有进油口、回油口和两个工作油口，且所述非对称阀芯伺服阀5的两个工作油口分别为第一工作油口和第二工作油口，且所述第一工作油口的节流面积大于所述第二工作油口的节流面积，所述双作用油缸4的两个油口分别为第一油口和第二油口，且所述双作用油缸4的第一油口与其无杆腔连通，所述双作用油缸4的第二油口与其有杆腔连通；
所述非对称阀芯伺服阀5和电磁换向阀6的进油口均与所述液压进油管1连通，且所述非对称阀芯伺服阀5的进油口与所述液压进油管1的连通处设有第一液压锁701，所述非对称阀芯伺服阀5的回油口与所述液压回油管2连通，所述电磁换向阀6的回油口与所述控制油回油管3连通；所述第一工作油口与所述第一油口连通，且在二者连通处设有第二液压锁702，所述第二工作油口与所述第二油口连通，且在二者连通处设有第三液压锁703；
所述第一液压锁701、第二液压锁702和第三液压锁703均具有控制油入口和控制油出口，所述电磁换向阀6的一个工作油口设有堵头，所述电磁换向阀6的另一个工作油口分别与所述第一液压锁701、第二液压锁702和第三液压锁703的控制油入口连通，所述第一液压锁701、第二液压锁702和第三液压锁703的控制油出口均与所述控制油回油管3连通，由于有杆腔为环腔，而无杆腔为柱形腔，而双作用油缸伸长时，无杆腔的进油量大于有杆腔的出油量，而双作用油缸收缩时，无杆腔的出油量大于有杆腔的进油量，而通过使第一工作油口的节流面积大于第二工作油口的节流面积，如此使得双作用油缸伸长和收缩时的速率较为一致，其中第一液压锁、第二液压锁和第三液压锁同开或同关，在双作用油缸需保压时，第一液压锁、第二液压锁和第三液压锁均处于关闭状态，而双作用油缸在伸长或收缩时，第一液压锁、第二液压锁和第三液压锁均处于打开状态，而电磁换向阀用以控制第一液压锁、第二液压锁和第三液压锁同时关闭或同时打开。
上述技术方案中所述第一工作油口与第二工作油口的节流面积之比为2:1，所述无杆腔的断截面面积为所述有杆腔的断截面面积的2倍，如此使得双作用油缸伸长或收缩的速率一致。
上述技术方案中所述第二液压锁702与所述第一油口的连通处通过一个安全溢流阀8与所述液压回油管2连通，如此使得双作用油缸伸长或收缩时第一油口处油压过高时，可由安全溢流阀进行泄压。
上述技术方案中所述非对称阀芯伺服阀5还具有泄油口，所述泄油口与所述控制油回油管3连通，如此使得非对称阀芯伺服阀泄漏的液压油能回收到油箱中。
上述技术方案中所述电磁换向阀6与所述第一液压锁701、第二液压锁702和第三液压锁703连通的工作油口处还设有第一压力测量装置9，如此可通过可实时监测第一液压锁、第二液压锁和第三液压锁的控制油入口处的液压。
上述技术方案中所述双作用油缸4的两个油口处分别设有第一阀门10，如此可在两个第一阀门关闭时对双作用油缸进行维护保养，以避免液压油泄漏。
上述技术方案中所述第二液压锁702和第三液压锁703与对应所述第一阀门10的连通处分别设有第二压力测量装置11，如此可实时的知晓双作用油缸的两个油口处的油压。
上述技术方案中所述液压进油管1的进油端设有第二阀门12，所述液压回油管2和控制油回油管3与油箱连通的一端分别设有避免油箱内液压油回流的止逆阀13，如此可在发生紧急情况时将第二阀门关闭。
其中，所述第一压力测量装置和第二压力测量装置均可为液压表。
实施例2
本实施例提供了一种十八辊轧机，包括如实施例1所述的十八辊轧机侧推液压油路。
以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。
Claims (9)
1.一种十八辊轧机侧推液压油路,其特征在于,包括液压进油管(1)、液压回油管(2)、控制油回油管(3)、双作用油缸(4)、非对称阀芯伺服阀(5)和电磁换向阀(6)；
所述非对称阀芯伺服阀(5)和电磁换向阀(6)均具有进油口、回油口和两个工作油口，且所述非对称阀芯伺服阀(5)的两个工作油口分别为第一工作油口和第二工作油口，且所述第一工作油口的节流面积大于所述第二工作油口的节流面积，所述双作用油缸(4)的两个油口分别为第一油口和第二油口，且所述双作用油缸(4)的第一油口与其无杆腔连通，所述双作用油缸(4)的第二油口与其有杆腔连通；
所述非对称阀芯伺服阀(5)和电磁换向阀(6)的进油口均与所述液压进油管(1)连通，且所述非对称阀芯伺服阀(5)的进油口与所述液压进油管(1)的连通处设有第一液压锁(701)，所述非对称阀芯伺服阀(5)的回油口与所述液压回油管(2)连通，所述电磁换向阀(6)的回油口与所述控制油回油管(3)连通；所述第一工作油口与所述第一油口连通，且在二者连通处设有第二液压锁(702)，所述第二工作油口与所述第二油口连通，且在二者连通处设有第三液压锁(703)；
所述第一液压锁(701)、第二液压锁(702)和第三液压锁(703)均具有控制油入口和控制油出口，所述电磁换向阀(6)的一个工作油口设有堵头，所述电磁换向阀(6)的另一个工作油口分别与所述第一液压锁(701)、第二液压锁(702)和第三液压锁(703)的控制油入口连通，所述第一液压锁(701)、第二液压锁(702)和第三液压锁(703)的控制油出口均与所述控制油回油管(3)连通。
2.根据权利要求1所述的十八辊轧机侧推液压油路,其特征在于,所述第一工作油口与第二工作油口的节流面积之比为2:1，所述无杆腔的断截面面积为所述有杆腔的断截面面积的2倍。
3.根据权利要求1所述的十八辊轧机侧推液压油路,其特征在于,所述第二液压锁(702)与所述第一油口的连通处通过一个安全溢流阀(8)与所述液压回油管(2)连通。
4.根据权利要求1所述的十八辊轧机侧推液压油路,其特征在于,所述非对称阀芯伺服阀(5)还具有泄油口，所述泄油口与所述控制油回油管(3)连通。
5.根据权利要求1所述的十八辊轧机侧推液压油路,其特征在于,所述电磁换向阀(6)与所述第一液压锁(701)、第二液压锁(702)和第三液压锁(703)连通的工作油口处还设有第一压力测量装置(9)。
6.根据权利要求1所述的十八辊轧机侧推液压油路,其特征在于,所述双作用油缸(4)的两个油口处分别设有第一阀门(10)。
7.根据权利要求6所述的十八辊轧机侧推液压油路,其特征在于,所述第二液压锁(702)和第三液压锁(703)与对应所述第一阀门(10)的连通处分别设有第二压力测量装置(11)。
8.根据权利要求1-7任一项所述的十八辊轧机侧推液压油路,其特征在于,所述液压进油管(1)的进油端设有第二阀门(12)，所述液压回油管(2)和控制油回油管(3)与油箱连通的一端分别设有避免油箱内液压油回流的止逆阀(13)。
9.一种十八辊轧机，其特征在于，包括如权利要求1-8任一项所述的十八辊轧机侧推液压油路。
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| CN202123210250.2U CN219335363U (zh) | 2021-12-20 | 2021-12-20 | 一种十八辊轧机侧推液压油路及十八辊轧机 |
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