CN219309987U - 装钉设备 - Google Patents

Abstract

本申请公开装钉设备，用于将至少一钉形零件装压于一半成品，所述半成品具有至少一安装孔，所述装钉设备包括一工作台、一装压组件、一带动组件和一夹放组件，将装压操作与钉形零件投入半成品的安装孔的操作联动，利用装压操作零部件的运动带动被夹持的钉形零件下落以靠近半成品，确保钉形零件被准确插接于半成品的安装孔内，提高钉形零件投放位置的准确性。并且利用装压操作零部件的运动使得被夹持的钉形零件解除夹持以落入半成品的安装孔内，随后再将钉形零件装压于半成品。在此过程中，两个操作之间紧密配合，共用一个驱动，降低设备成本，并且避免出现两个操作的驱动之间的配合度不佳的情况，确保钉形零件装压操作顺利执行。

Description

装钉设备

技术领域

本实用新型涉及装钉领域，尤其涉及装钉设备。

背景技术

大多产品在生产加工时，需要利用螺钉、螺栓等钉形零件将半成品与其他零件或其他半成品组装在一起。目前在将钉形零件装压于半成品的安装孔内时，通常由工作人员手动将钉形零件投入半成品的安装孔内，再利用装钉设备的装压结构来将钉形零件压入半成品内。在此过程中，工作人员投放钉形零件的速度需要与装压结构的运行频率相匹配，一旦投放速度跟不上装压结构的运行速度，不仅会影响装压效率，并且存在压伤手的情况，对工作人员的安全具有一定的威胁。

部分装钉设备在运行时，放钉结构将钉形零件投放于半成品的安装孔内，再由装压结构将钉形零件压入半成品内，放钉操作和压钉操作通常被两驱动分别控制运行。因此在运行前，需要人工对两个驱动进行调试，以使放钉操作和压钉操作有序配合。但调试具有一定的误差，因此在使用时，可能存在钉形零件已落入半成品的安装孔内而钉形零件迟迟被未装压于半成品的情况，这就拉长了运行节拍；也有可能出现钉形零件尚未落入半成品的安装孔而装压操作正在执行装压操作的情况，导致放钉结构和装压结构之间产生干扰，使得装钉操作无法顺利进行。此外，设置两个驱动，会在一定程度上增加设备成本。

另外，放钉结构在将钉形零件投放于半成品的安装孔的过程中，为确保钉形零件被准确投放，通常需要额外设置伸缩结构以带动放钉结构靠近半成品。但这样一来，进一步地增加了设备成本和维修成本，并且增大设备的体积和重量。

实用新型内容

本实用新型的一个优势在于提供装钉设备，在将钉形零件装压于一半成品的过程中，本实用新型能够将装压操作与钉形零件投入半成品的安装孔的操作联动，利用装压操作零部件的运动带动被夹持的钉形零件下落以靠近半成品，确保钉形零件被准确插接于半成品的安装孔内，提高钉形零件投放位置的准确性。并且利用装压操作零部件的运动使得被夹持的钉形零件解除夹持以落入半成品的安装孔内，随后再将钉形零件装压于半成品。在此过程中，两个操作之间紧密配合，共用一个驱动，降低设备成本，并且避免出现两个操作的驱动之间配合度不佳的情况，确保钉形零件装压操作顺利执行。

本实用新型的一个优势在于提供装钉设备，本实用新型能够将半成品转移至装压位置并在完成装压后自动下料，在此过程中，无需人工介入装压操作和下料操作，节省人力并且工作效率更高。

本实用新型的一个优势在于提供装钉设备，本实用新型能够在将钉形零件装压于半成品的同时检测钉形零件与半成品的安装孔之间的适配度，并将不合格的完成装压操作的半成品转移至不同于合格的完成装压操作的半成品的位置，以便后期统一处理。这样一来，无需工作人员对装配有钉形零件的半成品进行额外的质量检测，操作便捷。

本实用新型的一个优势在于提供装钉设备，本实用新型利用装配有钉形零件的半成品自身的重力进行下料，这就降低了执行下料操作的结构的运动行程要求，减少设备成本。

本实用新型的一个优势在于提供装钉设备，本实用新型利用装配有钉形零件的半成品自身的重力进行下料的同时能够防止装配有钉形零件的半成品摔落，起到安全防护的作用，减少不必要的质量损耗。

本实用新型的一个优势在于提供装钉设备，本实用新型能够自动调整钉形零件的姿态且整齐排放，并且本实用新型能够依次取用钉形零件，以为钉形零件投入半成品的安装孔操作持续性提供钉形零件，实现自动化供钉。

本实用新型的一个优势在于提供装钉设备，本实用新型能够在检测到人体后暂停运行各个操作，以避免工作人员所述装钉设备近距离接触而受到伤害，增加使用的安全性。

为达到本实用新型以上至少一个优势，本实用新型提供装钉设备，用于将至少一钉形零件装压于一半成品，所述钉形零件包括一头部和一杆部，所述头部由所述杆部延伸形成，所述头部的截面直径大于所述杆部的截面之间，所述半成品具有至少一安装孔，所述杆部被设置能够进入所述安装孔，所述装钉设备包括：

一工作台，所述工作台具有一装压位置；

一装压组件，所述装压组件包括一推压件，所述推压件被可垂直靠近或远离所述装压位置地安装于所述工作台，所述推压件用以将所述钉形零件装压于位于所述装压位置的所述半成品的所述安装孔内；

一带动组件，所述带动组件包括一带动件和一限位件，所述限位件被安装于所述工作台，所述带动件被安装于所述推压件，所述限位件具有一凹槽和一与所述凹槽连通的滑出口，所述工作台的所述装压位置位于所述凹槽向所述滑出口的延伸方向；

一夹放组件，所述夹放组件被安装于所述凹槽，且所述夹放组件能够被所述带动件带动而沿所述凹槽朝向或背离所述滑出口的方向滑动，所述夹放组件包括一夹放主体和两夹放件，两个所述夹放件被可夹放所述钉形零件地安装于所述夹放主体且位于所述工作台的上方，所述夹放件具有一夹放端部和一控制端部，所述控制端部被可转动地安装于所述夹放主体，所述夹放端部由所述控制端部远离所述夹放主体的一端延伸形成，所述夹放端部位于所述推压件的下方，所述夹放组件具有一夹持状态和一打开状态，所述夹放组件能够被所述带动件带动而在所述夹持状态的所述打开状态之前切换，两个所述夹放端部之间形成一径向可调的夹持孔，两个所述控制端部之间形成一径向可调的卡接通道，所述带动件能够被所述推压件带动而沿所述卡接通道移动，在所述夹放组件处于所述打开状态时，所述夹持孔的径向尺寸大于所述钉形零件的所述头部的截面尺寸，在所述夹放组件处于所述夹持状态时，所述夹持孔的径向尺寸小于所述钉形零件的所述头部的截面尺寸且大于所述杆部的截面尺寸，且所述夹持孔与位于所述装压位置上的所述半成品的所述安装孔对准，所述卡接通道的径长由所述控制端部向所述夹放端部延伸方向逐渐减小，以使所述带动件能够以卡接于所述卡接通道的形式带动所述夹放组件沿着所述凹槽以朝向所述滑出口的方向移动靠近位于所述装压位置的所述半成品，以在所述夹放件的所述控制端部逐渐伸出所述滑出口时，所述带动件被设置能够挤压所述控制端部以靠近同侧所述凹槽的内壁，以使所述夹放组件由所述夹持状态转变成所述打开状态，以将被夹持的所述钉形零件投放于位于所述装压位置的所述半成品的所述安装孔，并由所述推压件将所述钉形零件装压于所述半成品。

根据本实用新型一实施例，所述限位件具有至少一止挡部，所述止挡部位于所述凹槽靠近所述滑出口的一端，所述止挡部被设置能够阻碍所述夹放主体由所述凹槽滑出所述滑出口并限定两个所述控制端部相互远离的程度。

根据本实用新型一实施例，所述装压组件还包括一装压驱动件，所述推压件被安装于所述装压驱动件，所述装压驱动件被设置能够驱动所述推压件升降，以垂直靠近或远离所述装压位置上的所述半成品。

根据本实用新型一实施例，所述装钉设备还包括一载料构件，所述载料构件被安装于所述工作台，所述载料构件用于承载所述半成品移至或移离所述装压位置，所述载料构件包括一承载座，所述承载座被可水平靠近或远离所述装压位置地安装于所述工作台，所述承载座用于承载所述半成品，所述工作台具有一第一位置，所述承载座被设置能够由所述第一位置移至所述装压位置，所述第一位置用于执行所述半成品装载于所述承载座的操作，所述载料构件还包括一带移组件，所述承载座被安装于所述带移组件，所述带移组件被设置能够带动所述承载座由所述第一位置移动至所述装压位置，所述载料构件还包括至少一导向件，所述导向件位于所述承载座和所述工作台之间，且所述导向件由所述工作台的所述第一位置向所述装压位置延伸，所述导向件用于对所述承载座的移动进行导向。

根据本实用新型一实施例，所述承载座被设置能够在所述第一位置和所述装压位置之间切换。

根据本实用新型一实施例，所述工作台还具有一第二位置，所述第二位置位于所述导向件由所述第一位置向所述装压位置的延伸方向，所述承载座被设置能够沿所述导向件由所述装压位置移动至所述第二位置，所述第二位置用于执行承载于所述承载座且装配有所述钉形零件的所述半成品进行下料的操作，所述承载座被设置能够由所述第二位置移动至所述第一位置。

根据本实用新型一实施例，所述装钉设备还包括一测压件和一控制器，所述测压件被安装于所述推压件，所述测压件用于检测所述推压件在将所述钉形零件装压所述半成品的所述安装孔时施加的压力，所述测压件被可通信地连接于所述控制器，所述带移组件被可控地连接于所述控制器，所述控制器被设置能够根据所述测压件的反馈选择性地控制所述带移组件带动所述承载座移至所述第一位置或所述第二位置。

根据本实用新型一实施例，所述装钉设备还包括一整体下料组件，所述整体下料组件被安装于所述工作台，且所述整体下料组件被设置能够抓取装配有所述钉形零件的所述半成品并移离所述承载座，所述整体下料组件包括一抓取件、一升降件和一转移件，所述抓取件用于抓取承载于所述承载座且装配有所述钉形零件的所述半成品，所述抓取件被可控地连接于所述控制器，所述抓取件被可升降地安装于所述升降件，所述升降件用于带动被所述抓取件抓取且装配有所述钉形零件的所述半成品脱离所述承载座，所述抓取件被连接于所述转移件，所述转移件被设置能够带动被所述抓取件抓取且装配有所述钉形零件的所述半成品移离所述承载座的上方。

根据本实用新型一实施例，所述装钉设备还包括一接料组件，所述接料组件被设置能够接收经所述整体下料组件下料的装配有所述钉形零件的所述半成品，所述接料组件包括一引导件和一接料平台，所述引导件倾斜设置以形成一高端部和一低端部，所述接料平台位于所述引导件所述低端部的一侧，所述引导件具有一承载面，所述转移件被设置能够将所述抓取件转移至所述高端部的所述承载面上方，所述引导件被设置能够引导位于所述高端部的装配有所述钉形零件的所述半成品沿所述承载面移向所述低端部。

根据本实用新型一实施例，所述引导件具有两限位部，两个所述限位部分别位于所述高端部向所述低端部延伸方向的两侧，所述限位部用于阻碍位于装配有所述钉形零件的所述半成品由所述高端部滑向所述低端部的过程中滑出所述承载面。

根据本实用新型一实施例，所述装钉设备还包括一供钉组件，所述供钉组件被设置能够向所述夹放组件供给所述钉形零件，所述供钉组件包括一振动盘，所述振动盘被安装于所述工作台，所述振动盘具有一供给空间，以供存储被提供的所述钉形零件，所述供钉组件还包括一定向件，所述定向件被安装于所述振动盘内，所述振动盘被设置能够将所述供给空间内的所述钉形零件导向所述定向件，所述定向件用于将由所述供给空间导出的所述钉形零件统一调整成所述头部朝上且所述杆部朝下的姿态。

根据本实用新型一实施例，所述定向件具有一与所述供给空间连通的定向通道，所述定向通道的宽度小于所述钉形零件的所述头部的径长且大于所述钉形零件的杆部的径长，所述振动盘还具有一导出部，所述定向件被安装于所述导出部，所述振动盘被设置能够引导所述钉形零件由所述导出部移动进入所述定向通道，由所述导出部向所述定向通道延伸，所述定向通道的底壁逐渐低于所述导出部所处平面，所述定向件的上表面与所述导出部位于同一高度。

根据本实用新型一实施例，所述供钉组件还包括一相接件，所述相接件具有一连通通道，所述连通通道的宽度小于所述钉形零件的所述头部的径长且大于所述钉形零件的杆部的径长，所述连通通道与所述定向通道连通且所述相接件偏离所述定向件的延伸方向，所述连通通道的一侧壁与所述定向通道一侧壁之间的距离大于所述杆部的径向尺寸且小于所述头部的径向尺寸。

根据本实用新型一实施例，两个所述夹放端部之间形成的一径向可调的夹持通道，所述夹持通道与所述夹持孔连通，在所述夹放组件处于所述夹持状态时，所述夹持通道的径向尺寸小于所述钉形零件的所述头部的截面尺寸且大于所述钉形零件的所述杆部的截面尺寸。

根据本实用新型一实施例，所述装钉设备还包括一上钉组件，所述上钉组件被设置能够将所述钉形零件由所述连通通道带入处于所述夹持状态的两个所述夹放件之间的所述夹持通道并移至的所述夹持孔内。

根据本实用新型一实施例，所述上钉组件包括一盛接件和一推导件，所述盛接件位于所述定向件的相邻位置，所述盛接件具有一盛接空间、与所述盛接空间接通的一入钉口和一出钉口，所述盛接空间、所述入钉口和所述出钉口的形状和尺寸均适配于所述钉形零件，所述盛接空间以承托所述钉形零件的所述头部的方式承载所述钉形零件，所述出钉口与处于所述夹持状态的两个所述夹放件之间的所述夹持通道对准，所述入钉口与所述连通通道相接通，以允许位于所述连通通道的所述钉形零件通过所述入钉口进入所述盛接空间，所述推导件被设置能够推动所述盛接空间的所述钉形零件通过所述出钉口进入处于所述夹持状态的两个所述夹放件之间的所述夹持通道，最终移至所述夹持孔。

附图说明

图1示出了本实用新型所述装钉设备的结构示意图。

图2示出了本实用新型所述装钉设备另一视角下的结构示意图。

图3示出了本实用新型所述装钉设备的装压组件、夹放组件、带动组件和测压件的连接关系的结构示意图。

图4示出了本实用新型图3的结构侧剖图。

图5示出了本实用新型图3的结构正剖图。

图6示出了本实用新型所述装钉设备的载料构件和整体下料组件的连接关系结构示意图。

图7示出了本实用新型所述装钉设备的供钉组件的结构示意图。

图8示出了本实用新型所述装钉设备供钉组件的局部结构示意图。

图9示出了本实用新型所述装钉设备的上钉组件、装压组件和夹放组件的连接关系的结构示意图。

图10示出了本实用新型所述装钉设备的上钉组件局部结构示意图。

具体实施方式

以下描述用于揭露本实用新型以使本领域技术人员能够实现本实用新型。以下描述中的优选实施例只作为举例，本领域技术人员可以想到其他显而易见的变型。在以下描述中界定的本实用新型的基本原理可以应用于其他实施方案、变形方案、改进方案、等同方案以及没有背离本实用新型的精神和范围的其他技术方案。

本领域技术人员应理解的是，在本实用新型的揭露中，术语“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系是基于附图所示的方位或位置关系，其仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此上述术语不能理解为对本实用新型的限制。

可以理解的是，术语“一”应理解为“至少一”或“一个或多个”，即在一个实施例中，一个元件的数量可以为一个，而在另外的实施例中，该元件的数量可以为多个，术语“一”不能理解为对数量的限制。

参考图1至图2，依本实用新型一较佳实施例的装钉设备将在以下被详细地阐述，所述装钉设备用于将至少一钉形零件装压于一半成品，所述钉形零件包括一头部和一杆部，所述头部由所述杆部延伸形成，所述头部的截面直径大于所述杆部的截面直径，所述半成品具有至少一安装孔，所述杆部被设置能够进入所述安装孔。

优选地，所述钉形零件被实施为螺钉，所述半成品被实施为手柄。

所述装钉设备包括一工作台10，所述工作台10具有一装压位置。

所述装钉设备还包括一装压组件20，所述装压组件20被安装于所述工作台10，且所述装压组件20被设置能够将所述钉形零件装压于位于所述装压位置上的所述半成品。

参考图3至图5，所述装压组件20包括一推压件21，所述推压件21被可垂直靠近或远离所述装压位置地安装于所述工作台10，所述推压件21用于推压所述钉形零件，以将所述钉形零件安装于所述半成品的所述安装孔。

所述装压组件20还包括一装压驱动件22，所述推压件21被安装于所述装压驱动件22，所述装压驱动件22被设置能够驱动所述推压件21升降，以垂直靠近或远离所述装压位置上的所述半成品。

所述装压组件20还包括至少一连接件23，所述连接件23被安装于所述推压件21且被设置能够相对所述工作台10上下移动地连接于所述工作台10。所述连接件23用于限定所述推压件21的移动方向，增加所述推压件21移动的稳定性。

所述装钉设备还包括一夹放组件30，所述夹放组件30被安装于所述工作台10，所述夹放组件30被设置能够夹持所述钉形零件并将所述钉形零件放置于所述装压位置上的所述半成品的所述安装孔内。

所述夹放组件30包括一夹放主体31和两夹放件32，两个所述夹放件32被可夹放所述钉形零件地设置于所述夹放主体31且位于所述工作台10的上方。

优选地，两个所述夹放件32被设置能够相互靠近或远离。所述夹放件32具有一夹放端部321和一控制端部322，所述控制端部322被可转动地安装于所述夹放主体31，所述夹放端部321由所述控制端部322远离所述夹放主体31的一端延伸形成。

所述夹放组件30具有一夹持状态和一打开状态，所述夹放组件30被设置能够在所述夹持状态和所述打开状态之前切换。两个所述夹放端部321之间形成一径向可调的夹持孔32101，在所述夹放组件30处于所述夹持状态时，所述夹持孔32101的径向尺寸小于所述钉形零件的所述头部的截面尺寸且大于所述杆部的截面尺寸，以使在所述钉形零件的所述杆部卡接于所述夹持孔32101且所述钉形零件的所述钉形零件的所述头部位于所述夹持孔32101上方时，两个所述夹放端部321共同承载所述钉形零件。在所述夹放组件30处于所述打开状态时，所述夹持孔32101的径向尺寸大于所述钉形零件的所述头部的截面尺寸。

值得一提的是，在所述夹放组件30处于所述夹持状态时，所述夹持孔32101与位于所述装压位置上的所述半成品的所述安装孔对准，以便所述夹放件32将所述钉形零件准确夹放于所述半成品的所述安装孔。

进一步地，两个所述夹放端部321之间形成的一径向可调的夹持通道32102，所述夹持通道32102与所述夹持孔32101连通。在所述夹放组件30处于所述夹持状态时，所述夹持通道32102的径向尺寸小于所述钉形零件的所述头部的截面尺寸且大于所述钉形零件的所述杆部的截面尺寸，以便所述钉形零件以所述头部位于所述夹持通道32102的上方且所述杆部卡接于所述夹持通道32102的形式由所述夹持通道32102移入所述夹持孔32101。

参考图3至图5，所述装钉设备还包括一带动组件40，所述夹放组件30被安装于所述带动组件40，所述带动组件40被设置能够带动所述夹放组件30移动靠近或远离位于所述装压位置的所述半成品并带动所述夹放件32执行所述钉形零件的夹放操作。

所述带动组件40包括一带动件41和一限位件42，所述限位件42被安装于所述工作台10，所述带动件41被安装于所述推压件21或所述连接件23。所述限位件42具有一凹槽4201和一与所述凹槽4201连通的滑出口4202，所述工作台10的所述装压位置位于所述凹槽4201向所述滑出口4202的延伸方向，所述夹放组件30被安装于所述凹槽4201。

所述带动件41能够随所述推压件21或所述连接件23一同升降。所述带动件41被设置能够带动所述夹放组件30沿着所述凹槽4201朝向或背离所述滑出口4202的方向滑动。在所述带动件41带动所述夹放组件沿着所述凹槽4201朝着所述滑出口4202的方向滑动时，所述夹放组件30移动靠近位于所述工作台10的所述装压位置，以便所述夹放组件30将所述钉形零件精确投放于位于所述装压位置的所述半成品的所述安装孔。在此过程中，所述带动件41能够带动所述夹放组件30由所述夹持状态转变成所述打开状态，以使被所述夹放件32夹持的所述钉形零件能够掉落至位于所述装压位置的所述半成品的所述安装孔内。

值得一提的是，所述推压件21被设置于所述夹放端部321的上方，以使所述推压件21或所述连接件23带动所述带动件41下移时，所述带动件41能够率先带动所述夹放组件30移动靠近位于所述装压位置的所述半成品并带动所述夹放件32解除夹持所述钉形零件，使得所述钉形零件被投放于位于所述装压位置的所述半成品的所述安装孔内，以便所述推压件21执行所述钉形零件推压进入所述安装孔的操作。

优选地，两个所述控制端部322之间形成一径向可调的卡接通道32201，所述带动件41被可移动地卡接于所述卡接通道32201。

在所述夹放组件30处于所述夹持状态时，由所述控制端部322向所述夹放端部321延伸，所述卡接通道32201的径长逐渐减小，以使所述带动件41能够通过卡接于所述卡接通道32201的形式带动所述夹放组件30沿着所述凹槽4201以朝向所述滑出口4202的方向移动，进而使得所述夹放组件30移动靠近位于所述装压位置的所述半成品，以便将所述钉形零件投放于所述半成品的所述安装孔。

在所述夹放件32的所述控制端部322逐渐伸出所述滑出口4202时，所述带动件41被设置能够挤压所述控制端部322以靠近同侧所述凹槽4201的内壁，以此扩大所述卡接通道32201的径长，此时两个所述夹放端部321也相互远离，以解除对所述钉形零件的夹持作用，使得所述钉形零件落入所述半成品的所述安装孔内。

所述限位件42具有至少一止挡部421，所述止挡部421位于所述凹槽4201靠近所述滑出口4202的一端，所述止挡部421被设置能够阻碍所述夹放主体31由所述凹槽4201滑出所述滑出口4202。

优选地，所述止挡部421的设置数量与所述夹放件32的数量保持一致，且两个所述止挡部421以预定距离相对设置，两个所述止挡部421之间的间隙以允许所述夹放件32通过。

值得一提的是，在所述带动件41带动所述夹放组件30由所述凹槽4201朝着所述滑出口4202滑动并带动所述夹放组件30由所述夹持状态转变成所述打开状态的过程中，两个所述控制端部322相互远离的程度受限于其同侧的所述止挡部421。

在所述推压件21下移靠近位于所述工作台10的所述装压位置时，所述带动件41被带动而推动所述夹放组件30沿所述凹槽4201朝向所述滑出口4202移动，随后所述控制端部322逐渐伸出所述滑出口4202直到所述夹放主体31被所述止挡部421阻拦，在此过程中所述带动件41下移推动两个所述控制端部322相互远离，所述带动件41移动于所述夹持通道32102内，此时两个夹放件32处于所述打开状态。后期，所述推压件21上移远离所述工作台10的所述装压位置，此时所述带动件41沿着所述卡接通道32202由所述滑出口4202向所述凹槽4201的延伸方向移动，直到所述带动件41与所述夹放主体31抵接以推动所述夹放组件30沿着所述凹槽4201上移，以使所述夹放组件30复位。

参考图1、图2和图6，所述装钉设备还包括一载料构件50，所述载料构件50被安装于所述工作台10，所述载料构件50用于承载所述半成品移至或移离所述装压位置，以便所述装压组件20执行所述钉形零件的装压操作。

所述载料构件50包括一承载座51，所述承载座51被可水平靠近或远离所述装压位置地安装于所述工作台10，所述承载座51用于承载所述半成品。

所述工作台10具有一第一位置，所述承载座51被设置能够由所述第一位置移至所述装压位置，所述第一位置用于执行所述半成品装载于所述承载座51的操作。

值得一提的是，所述第一位置与所述装压位置之间具有预定距离，以避免工作人员在将所述半成品装载于所述承载座51的过程中被所述装压组件20伤害。

优选地，所述第一位置位于所述工作台10的边缘，以便工作人员对所述半成品进行上料。

所述载料构件50还包括一带移组件52，所述承载座51被安装于所述带移组件52，所述带移组件52被设置能够带动所述承载座51由所述第一位置移动至所述装压位置，以便所述装压组件20将所述钉形零件装压于承载于所述承载座51的所述半成品。

在一实施例中，所述带移组件52被实施为伸缩气缸。在所述伸缩气缸运行时，所述伸缩气缸带动位于所述第一位置且承载有所述半成品的所述承载座51移动至所述装压位置进行所述钉形零件装压操作。

所述载料构件50还包括至少一导向件53，所述导向件53位于所述承载座51和所述工作台10之间，且所述导向件53由所述工作台10的所述第一位置向所述装压位置延伸。所述导向件53用于对所述承载座51的移动进行导向。所述带移组件52被设置能够驱动所述承载座51沿着所述导向件53由所述第一位置移动至所述装压位置。

优选地，所述导向件53被实施为导轨。

所述带移组件52包括一带移件521，所述带移件521被可运动地设置于所述承载座51，所述带移件521被设置能够带动所述承载座51沿着所述导向件53往复移动。

所述带移组件52还包括一带移驱动件522，所述带移件521被安装于所述带移驱动件522，所述带移驱动件522被设置能够驱动所述带移件521运动。

优选地，所述带移件521被实施为丝杆，所述丝杆与所述承载座51螺纹连接，所述带移驱动件522被实施为电机。在所述电机运行时，所述电机驱动所述丝杆转动，所述丝杆带动所述承载座51沿着所述导向件53移动，以便所述钉形零件装配操作的执行。

作为可变形地，所述带移件521被实施为齿轮，所述承载座51形成与所述齿轮啮合的齿条，所述带移驱动件522被实施为电机。在所述电机运行时，所述电机驱动所述齿轮转动，所述齿轮与所述承载座51的所述齿条相啮合的同时带动所述承载座51沿着所述导向件53移动，以便所述钉形零件装配操作的执行。

进一步地，所述工作台10还具有一第二位置，所述第二位置位于所述导向件53由所述第一位置向所述装压位置的延伸方向。所述承载座51被设置能够沿所述导向件53由所述装压位置移动至所述第二位置，所述第二位置用于执行承载于所述承载座51且装配有所述钉形零件的所述半成品进行下料的操作。所述承载座51被设置能够由所述第二位置移动至所述第一位置，以便所述半成品上料操作的执行。

值得一提的是，所述第二位置与所述装压位置之间具有预定距离，以避免下料操作与装压操作之间发生干扰。

在一变形实施例中，所述承载座51被设置能够在所述第一位置和所述装压位置之间切换，以使在位于所述第一位置且承载有所述半成品的所述承载座51能够移动至所述装压位置进行所述钉形零件的装压，并且在完成装压操作后，所述承载座51能够由所述装压位置移回所述第一位置，以便对承载于所述承载座51且安装有所述钉形零件的所述半成品进行下料。此时所述第二位置不设置。

为了使本领域技术人员能够理解本实施例，以下至少一个实施例和对应的附图中，仅以所述工作台10还具有一第二位置为例进行阐述。

参考图1至图3，所述装钉设备还包括一测压件60和一控制器70，所述测压件60被安装于所述推压件21，所述测压件60用于检测所述推压件21在将所述钉形零件装压所述半成品的所述安装孔时施加的压力。所述测压件60被可通信地连接于所述控制器70，所述带移组件52被可控地连接于所述控制器70，所述控制器70被设置能够根据所述测压件60的反馈选择性地控制所述带移组件52带动所述承载座51移至所述第一位置或所述第二位置。

优选地，所述测压件60被实施为压力传感器。所述压力传感器感应到所述推压件21施加于所述钉形零件的压力不在预定范围内时，所述压力传感器将压力信号转化成电信号并反馈给所述控制器70，所述控制器70根据电信号控制所述带移组件52运行，以使所述带移组件52驱动所述承载座51移回所述第一位置。在所述压力传感器应到所述推压件21施加于所述钉形零件的压力在预定范围内时，所述压力传感器将压力信号转化成电信号并反馈给所述控制器70，所述控制器70根据电信号控制所述带移组件52运行，以使所述带移组件52驱动所述承载座51移至所述第二位置。

由于所述半成品在加工的过程中，存在规格差异、加工误差等原因导致所述钉形零件在装压于所述半成品的过程中过于轻松或过于费力。这样一来，工作人员能够剔出与所述钉形零件不匹配的所述半成品，以便后期统一处理。

参考图1、图2和图6，所述装钉设备还包括一整体下料组件80，所述整体下料组件80被安装于所述工作台10，且所述整体下料组件80被设置能够抓取装配有所述钉形零件的所述半成品并移离所述承载座51，以实现装配有所述钉形零件的所述半成品下料。

在一实施例中，所述装压位置位于所述整体下料组件80的运动轨迹上。位于所述装压位置且承载于所述承载座51的所述半成品在完成所述钉形零件装压操作后，所述整体下料组件80被设置能够抓取装配有所述钉形零件的所述半成品并移离所述承载座51。此时所述第二位置不设置。

在一优选实施例中，所述第二位置位于所述整体下料组件80的运动轨迹上。承载于所述承载座51的所述半成品在完成所述钉形零件装压操作后，由所述装压工位移动至所述第二位置，此时所述整体下料组件80抓取装配有所述钉形零件的所述半成品并移离所述承载座51。

为了使本领域技术人员能够理解本实施例，以下至少一个实施例中和对应的附图中，仅以所述第二位置位于所述整体下料组件80的运动轨迹上为例进行阐述，本领域技术人员应当知晓的是，此并非对本发明的限制。

所述整体下料组件80包括一抓取件81，所述抓取件81用于抓取承载于所述承载座51且装配有所述钉形零件的所述半成品。所述抓取件81被可控地连接于所述控制器70。

优选地，所述抓取件81的底部被设置为电磁铁。在所述控制器70向所述电磁铁通电时，所述电磁铁产生磁性，此时所述抓取件81利用磁性吸取位于所述承载座51、由磁吸材料制成且装配有所述钉形零件的所述半成品。在所述控制器70暂停对所述电磁铁通电时，所述电磁铁失去磁性，此时被所述抓取件81吸取的装配有所述钉形零件的所述半成品掉落。

作为可变形地，所述抓取件81被实施为吸盘。同样可以达到抓放装配有所述钉形零件的所述半成品的目的，此处不再赘述。

进一步地，所述整体下料组件80还包括一升降件82，所述抓取件81被可升降地安装于所述升降件82，所述升降件82被设置能够带动被所述抓取件81抓取且装配有所述钉形零件的所述半成品脱离所述承载座51。

优选地，所述升降件82被实施为伸缩气缸。

具体地，在所述抓取件81位于所述第二位置的所述承载座51的顶部时，所述升降件82驱动所述抓取件81下移靠近承载于所述承载座51且装配有所述钉形零件的所述半成品，以使所述抓取件81能够抓取装配有所述钉形零件的所述半成品。在所述抓取件81完成抓取后，所述升降件82驱动所述抓取件81上移，以使所述抓取件81带动装配有所述钉形零件的所述半成品脱离所述承载座51。

进一步地，所述整体下料组件80还包括一转移件83，所述抓取件81被连接于所述转移件83，所述转移件83被设置能够带动被所述抓取件81抓取且装配有所述钉形零件的所述半成品移离所述承载座51的上方。

优选地，所述转移件83被设置能够带动所述抓取件81转离所述承载座51的上方。

作为优选地，所述转移件83被实施为旋转气缸，所述升降件82被安装于所述旋转气缸的输出轴。在所述旋转气缸运行，且所述抓取件81抓取装配有所述钉形零件的所述半成品并整体保持于所述承载座51的上方时，所述旋转气缸驱动所述升降件82转动，进而带动所述抓取件81和被抓取的配置有所述钉形零件的所述半成品转离所述承载座51的上方，此时升降件82再驱动所述抓取件81下移，且所述抓取件81将装配有所述钉形零件的所述半成品放置于一预定位置，以实现下料。

作为可变形地，所述转移件83被实施为旋转气缸，所述抓取件81被安装于所述旋转气缸的输出轴，所述升降件82被安装于所述旋转气缸远离所述抓取件81的一端，此时同样可以达到装配有所述钉形零件的所述半成品下料的目的，此处不再赘述。

本领域技术人员可以理解的是，所述转移件83也可以被实施为电机。

在一变形实施例中，所述转移件83被设置能够带动所述抓取件81推离所述承载座51的上方。

在一变形实施例中，所述转移件83被实施为伸缩气缸，所述升降件82被安装于所述伸缩气缸的输出轴。在所述伸缩气缸运行时，所述伸缩气缸驱动所述升降件82移动，进而带动抓取配置由所述钉形零件的所述半成品的抓取件81移离所述承载座51的上方，此时升降件82再驱动所述抓取件81下移，且所述抓取件81将装配有所述钉形零件的所述半成品放置于一预定位置，以实现下料。

本领域技术人员可以理解的是，所述转移件83被实施为伸缩气缸，所述抓取件81被安装于所述伸缩气缸的输出轴，所述升降件82被安装于所述伸缩气缸的底部，此时同样可以达到装配有所述钉形零件的所述半成品下料的目的，此处不再赘述。

在一实施例中，所述整体下料组件80被实施为机械手臂，所述机械手臂抓取并转移承载于所述承载座51且装配有所述钉形零件的所述半成品，以实现下料。

参考图1至图2，所述装钉设备还包括一接料组件90，所述接料组件90被设置能够接收经所述整体下料组件80下料的装配有所述钉形零件的所述半成品。

所述接料组件90包括一引导件91和一接料平台92，所述引导件91倾斜设置以形成一高端部911和一低端部912，所述接料平台92位于所述引导件91所述低端部912的一侧。所述引导件91具有一承载面9101，所述转移件83被设置能够将所述抓取件81转移至所述高端部911的所述承载面9101上方，以使所述抓取件81能够将装配有所述钉形零件的所述半成品放置于所述承载面9101。所述引导件91被设置能够引导位于所述高端部911的装配有所述钉形零件的所述半成品沿所述承载面9101移向所述低端部912，以利用装配有所述钉形零件的所述半成品自身的重力掉落至所述接料平台92。在此过程中，所述整体下料组件80的运动行程要求低，减少设备成本，且降低整体下料组件80与所述第二位置和所述接料平台90之间位置度的要求，增加下料的便捷性。

所述引导件91具有两限位部913，两个所述限位部913分别位于所述高端部911向所述低端部912延伸方向的两侧。所述限位部913用于阻碍位于装配有所述钉形零件的所述半成品由所述高端部911滑向所述低端部912的过程中滑出所述承载面9101，增加装配有所述钉形零件的所述半成品下料的安全性。

作为优选地，所述接料平台92被实施为输送机，所述输送机被设置能够带动经由所述引导件91传送的装配有所述钉形零件的所述半成品定向移动，以便收集。

参考图1至图2和图7至图8，所述装钉设备还包括一供钉组件100，所述供钉组件100被设置能够向所述夹放组件30供给所述钉形零件。

所述供钉组件100包括一振动盘110，所述振动盘110被安装于所述工作台10。所述振动盘110具有一供给空间11001，以供存储被提供的所述钉形零件。

所述供钉组件100还包括一定向件120，所述定向件120被安装于所述振动盘110内，所述振动盘110被设置能够将所述供给空间11001内的所述钉形零件导向所述定向件120。所述定向件120用于将由所述供给空间11001导出的所述钉形零件统一调整成所述头部朝上且所述杆部朝下的姿态。

所述定向件120具有一与所述供给空间11001连通的定向通道12001，所述定向通道12001供所述钉形零件移动。所述定向通道12001的宽度小于所述钉形零件的所述头部的径长且大于所述钉形零件的杆部的径长。所述振动盘110还具有一导出部111，所述定向件120被安装于所述导出部111。所述振动盘110被设置能够引导所述钉形零件由所述导出部111移动进入所述定向通道12001。

由所述导出部111向所述定向通道12001延伸，所述定向通道12001的底壁逐渐低于所述导出部111所处平面。所述定向件120的上表面与所述导出部111位于同一高度。

这样一来，所述钉形零件由所述振动盘110的所述导出部111导出时，所述钉形零件移动于所述定向件120的上表面，并受到所述振动盘110内壁的阻碍而使所述钉形零件的所述杆部掉落至所述定向通道12001。若所述钉形零件的所述杆部率先进入所述定向通道12001，则所述钉形零件受到所述振动盘110的振动作用沿着所述定向通道12001的底壁逐渐移入所述定向通道12001，最终以所述头部竖直架设于所述定向件120上方的形式被所述定向件120承载。若所述钉形零件倾斜架设于所述定向件120的上方，且所述杆部被所述定向通道12001靠近所述导出部111一侧的底壁承载，则下一所述钉形零件被所述振动盘110导向所述定向件120时，下一所述钉形零件的所述杆部推顶被倾斜架设于所述定向件120的所述钉形零件的所述杆部，以使被倾斜架设于所述定向件120的所述钉形零件的位姿被调整，并以所述头部竖直架设于所述定向件120上方的形式被所述定向件120承载。

所述供钉组件100还包括一相接件130，所述相接件130具有一连通通道13001，所述连通通道13001的宽度小于所述钉形零件的所述头部的径长且大于所述钉形零件的杆部的径长。所述连通通道13001与所述定向通道12001连通且所述相接件130偏离所述定向件120的延伸方向，所述连通通道13001的一侧壁与所述定向通道12001一侧壁之间的距离大于所述杆部的径向尺寸且小于所述头部的径向尺寸。

这样一来，位于所述定向通道12001的所述钉形零件被传送至所述连通通道13001的过程中能够被所述连通通道13001的一侧壁阻拦，此时所述定向通道12001内的所述钉形零件不断增加并推挤所述连通通道13001和所述定向通道12001连接处的所述钉形零件，以推导所述钉形零件进入所述连通通道13001，实现所述钉形零件的定期传送。

参考图1至图2和图9至图10，所述装钉设备还包括一上钉组件200，所述上钉组件200被设置能够将所述钉形零件由所述连通通道13001带入处于所述夹持状态的两个所述夹放件32之间的所述夹持通道32102并移至所述夹持孔32101内。

在一实施例中，所述上钉组件200被实施为机械手臂。

所述上钉组件200包括一盛接件210，所述盛接件210位于所述定向件120的相邻位置。所述盛接件210具有一盛接空间21001、与所述盛接空间21001接通的一入钉口21002和一出钉口21003，所述盛接空间21001、所述入钉口21002和所述出钉口21003的形状和尺寸均适配于所述钉形零件。所述盛接空间21001以承托所述钉形零件的所述头部的方式承载所述钉形零件，所述出钉口21003与处于所述夹持状态的两个所述夹放件32之间的所述夹持通道32102对准，以使所述盛接空间21001内的所述钉形零件移出而被处于所述夹持状态的两个所述夹放件32承载。所述入钉口21002与所述连通通道13001相接通，以允许位于所述连通通道13001的所述钉形零件通过所述入钉口21002进入所述盛接空间21001。

所述上钉组件200还包括一推导件220，所述推导件220被设置能够推动所述盛接空间21001的所述钉形零件通过所述出钉口21003进入处于所述夹持状态的两个所述夹放件32之间的所述夹持通道32102，最终移至所述夹持孔32101。

优选地，所述出钉口21003的延伸方向与所述入钉口21002的延伸方向垂直，所述推导件220被设置能够以垂直于所述入钉口21002延伸方向的方向水平推动所述盛接空间21001内的所述钉形零件移出所述出钉口21003。

作为优选地，所述推导件220被实施为气缸，所述气缸的输出轴能够由所述盛接空间21001移出所述出钉口21003。所述钉形零件由所述连通通道13001通过所述入钉口21002进入所述盛接空间21001后，所述气缸运行，所述气缸的输出轴推动所述盛接空间21001的所述钉形零件通过所述出钉口21003并经过所述夹持状态的两个所述夹放件32之间的所述夹持通道32102，移至所述夹持孔32101，以实现所述钉形零件的上料。

参考图1至图2，所述装钉设备还包括一安全防护件300，所述安全防护件300被安装于所述工作台10，且所述安全防护件300被可通信地连接于所述控制器70，所述装压驱动件22、所述升降件82、所述转移件83、所述振动盘110和所述推导件220均被可控地连接于所述控制器70。所述控制器70能够根据所述安全防护件300的反馈选择性地控制所述装压驱动件22、所述带移组件52、所述升降件82、所述转移件83、所述振动盘110和所述推导件220的运行。

优选地，所述安全防护件300被实施为红外线传感器。所述红外线传感器的出光口发射红外线，若人体在红外线区域内，所述红外线传感器的接收口接收经人体反射的红外线，所述红外线传感器将光信号转化成电信号并反馈给所述控制器70，所述控制器70控制所述装压驱动件22、所述带移组件52、所述升降件82、所述转移件83、所述振动盘110和所述推导件220暂停运行，以避免工作人员所述装钉设备近距离接触而受到伤害，增加使用的安全性。

作为可变形地，所述安全防护件300被实施为对射型激光传感器，所述对射型激光传感器的出光口发射激光，若激光被人体遮挡，此时所述对射型激光传感器的接收口接收不到激光，所述对射型激光传感器向所述控制器70反馈电信号，所述控制器70控制所述装压驱动件22、所述带移组件52、所述升降件82、所述转移件83、所述振动盘110和所述推导件220暂停运行。

现提出装钉设备的使用方法，其包括如下步骤：

(A)所述装压组件20带动夹持有所述钉形零件的所述夹放组件30下移靠近所述工作台10的所述装压位置上的所述半成品，并通过所述带动组件40带动所述夹放组件30由所述夹持状态转变成所述打开状态，以使所述夹放组件30将所述钉形零件放置于所述半成品的安装孔内；

(B)所述装压组件20将所述钉形零件装压于所述半成品。

进一步地，所述装钉设备的使用方法还包括如下步骤：所述供钉组件100将所述钉形零件定向导出，并由所述上钉组件200将所述钉形零件转移给处于所述夹持状态下的夹放组件30。

进一步地，所述装钉设备的使用方法还包括如下步骤：

(a)所述载料构件50将位于所述工作台10的所述第一位置上的所述半成品转移至所述装压位置以进行所述钉形零件装压操作。

(b)所述整体下料组件80抓取完成所述钉形零件装配操作的所述半成品并转移至所述接料组件90，以实现下料。

进一步地，所述装钉设备的使用方法还包括如下步骤：所述测压件60检测所述装压组件20将所述钉形零件装压于所述半成品产生的压力并反馈给所述控制器70，所述控制器70根据反馈控制所述载料构件50将装配有所述钉形零件的所述半成品转移至所述第一位置或所述第二位置。

本领域的技术人员应理解，上述描述及附图中所示的本实用新型的实施例只作为举例而并不限制本实用新型。本实用新型的优势已经完整并有效地实现。本实用新型的功能及结构原理已在实施例中展示和说明，在没有背离所述原理下，本实用新型的实施方式可以有任何变形或修改。

Claims (10)

1.装钉设备，用于将至少一钉形零件装压于一半成品，所述钉形零件包括一头部和一杆部，所述头部由所述杆部延伸形成，所述头部的截面直径大于所述杆部的截面之间，所述半成品具有至少一安装孔，所述杆部被设置能够进入所述安装孔，其特征在于，所述装钉设备包括：

一工作台，所述工作台具有一装压位置；

一装压组件，所述装压组件包括一推压件，所述推压件被可垂直靠近或远离所述装压位置地安装于所述工作台，所述推压件用以将所述钉形零件装压于位于所述装压位置的所述半成品的所述安装孔内；

一带动组件，所述带动组件包括一带动件和一限位件，所述限位件被安装于所述工作台，所述带动件被安装于所述推压件，所述限位件具有一凹槽和一与所述凹槽连通的滑出口，所述工作台的所述装压位置位于所述凹槽向所述滑出口的延伸方向；

一夹放组件，所述夹放组件被安装于所述凹槽，且所述夹放组件能够被所述带动件带动而沿所述凹槽朝向或背离所述滑出口的方向滑动，所述夹放组件包括一夹放主体和两夹放件，两个所述夹放件被可夹放所述钉形零件地安装于所述夹放主体且位于所述工作台的上方，所述夹放件具有一夹放端部和一控制端部，所述控制端部被可转动地安装于所述夹放主体，所述夹放端部由所述控制端部远离所述夹放主体的一端延伸形成，所述夹放端部位于所述推压件的下方，所述夹放组件具有一夹持状态和一打开状态，所述夹放组件能够被所述带动件带动而在所述夹持状态的所述打开状态之前切换，两个所述夹放端部之间形成一径向可调的夹持孔，两个所述控制端部之间形成一径向可调的卡接通道，所述带动件能够被所述推压件带动而沿所述卡接通道移动，在所述夹放组件处于所述打开状态时，所述夹持孔的径向尺寸大于所述钉形零件的所述头部的截面尺寸，在所述夹放组件处于所述夹持状态时，所述夹持孔的径向尺寸小于所述钉形零件的所述头部的截面尺寸且大于所述杆部的截面尺寸，且所述夹持孔与位于所述装压位置上的所述半成品的所述安装孔对准，所述卡接通道的径长由所述控制端部向所述夹放端部延伸方向逐渐减小，以使所述带动件能够以卡接于所述卡接通道的形式带动所述夹放组件沿着所述凹槽以朝向所述滑出口的方向移动靠近位于所述装压位置的所述半成品，以在所述夹放件的所述控制端部逐渐伸出所述滑出口时，所述带动件被设置能够挤压所述控制端部以靠近同侧所述凹槽的内壁，以使所述夹放组件由所述夹持状态转变成所述打开状态，以将被夹持的所述钉形零件投放于位于所述装压位置的所述半成品的所述安装孔，并由所述推压件将所述钉形零件装压于所述半成品。

2.根据权利要求1所述装钉设备，其特征在于，所述限位件具有至少一止挡部，所述止挡部位于所述凹槽靠近所述滑出口的一端，所述止挡部被设置能够阻碍所述夹放主体由所述凹槽滑出所述滑出口并限定两个所述控制端部相互远离的程度。

3.根据权利要求1所述装钉设备，其特征在于，所述装压组件还包括一装压驱动件，所述推压件被安装于所述装压驱动件，所述装压驱动件被设置能够驱动所述推压件升降，以垂直靠近或远离所述装压位置上的所述半成品。

4.根据权利要求1-3任一所述装钉设备，其特征在于，所述装钉设备还包括一载料构件，所述载料构件被安装于所述工作台，所述载料构件用于承载所述半成品移至或移离所述装压位置，所述载料构件包括一承载座，所述承载座被可水平靠近或远离所述装压位置地安装于所述工作台，所述承载座用于承载所述半成品，所述工作台具有一第一位置，所述承载座被设置能够由所述第一位置移至所述装压位置，所述第一位置用于执行所述半成品装载于所述承载座的操作，所述载料构件还包括一带移组件，所述承载座被安装于所述带移组件，所述带移组件被设置能够带动所述承载座由所述第一位置移动至所述装压位置，所述载料构件还包括至少一导向件，所述导向件位于所述承载座和所述工作台之间，且所述导向件由所述工作台的所述第一位置向所述装压位置延伸，所述导向件用于对所述承载座的移动进行导向。

5.根据权利要求4所述装钉设备，其特征在于，所述承载座被设置能够在所述第一位置和所述装压位置之间切换。

6.根据权利要求4所述装钉设备，其特征在于，所述工作台还具有一第二位置，所述第二位置位于所述导向件由所述第一位置向所述装压位置的延伸方向，所述承载座被设置能够沿所述导向件由所述装压位置移动至所述第二位置，所述第二位置用于执行承载于所述承载座且装配有所述钉形零件的所述半成品进行下料的操作，所述承载座被设置能够由所述第二位置移动至所述第一位置。

7.根据权利要求6所述装钉设备，其特征在于，所述装钉设备还包括一测压件和一控制器，所述测压件被安装于所述推压件，所述测压件用于检测所述推压件在将所述钉形零件装压所述半成品的所述安装孔时施加的压力，所述测压件被可通信地连接于所述控制器，所述带移组件被可控地连接于所述控制器，所述控制器被设置能够根据所述测压件的反馈选择性地控制所述带移组件带动所述承载座移至所述第一位置或所述第二位置。

8.根据权利要求7所述装钉设备，其特征在于，所述装钉设备还包括一整体下料组件，所述整体下料组件被安装于所述工作台，且所述整体下料组件被设置能够抓取装配有所述钉形零件的所述半成品并移离所述承载座，所述整体下料组件包括一抓取件、一升降件和一转移件，所述抓取件用于抓取承载于所述承载座且装配有所述钉形零件的所述半成品，所述抓取件被可控地连接于所述控制器，所述抓取件被可升降地安装于所述升降件，所述升降件用于带动被所述抓取件抓取且装配有所述钉形零件的所述半成品脱离所述承载座，所述抓取件被连接于所述转移件，所述转移件被设置能够带动被所述抓取件抓取且装配有所述钉形零件的所述半成品移离所述承载座的上方。

9.根据权利要求8所述装钉设备，其特征在于，所述装钉设备还包括一接料组件，所述接料组件被设置能够接收经所述整体下料组件下料的装配有所述钉形零件的所述半成品，所述接料组件包括一引导件和一接料平台，所述引导件倾斜设置以形成一高端部和一低端部，所述接料平台位于所述引导件所述低端部的一侧，所述引导件具有一承载面，所述转移件被设置能够将所述抓取件转移至所述高端部的所述承载面上方，所述引导件被设置能够引导位于所述高端部的装配有所述钉形零件的所述半成品沿所述承载面移向所述低端部，所述引导件具有两限位部，两个所述限位部分别位于所述高端部向所述低端部延伸方向的两侧，所述限位部用于阻碍位于装配有所述钉形零件的所述半成品由所述高端部滑向所述低端部的过程中滑出所述承载面。

10.根据权利要求1所述装钉设备，其特征在于，所述装钉设备还包括一供钉组件，所述供钉组件被设置能够向所述夹放组件供给所述钉形零件，所述供钉组件包括一振动盘，所述振动盘被安装于所述工作台，所述振动盘具有一供给空间，以供存储被提供的所述钉形零件，所述供钉组件还包括一定向件，所述定向件被安装于所述振动盘内，所述振动盘被设置能够将所述供给空间内的所述钉形零件导向所述定向件，所述定向件用于将由所述供给空间导出的所述钉形零件统一调整成所述头部朝上且所述杆部朝下的姿态，所述定向件具有一与所述供给空间连通的定向通道，所述定向通道的宽度小于所述钉形零件的所述头部的径长且大于所述钉形零件的杆部的径长，所述振动盘还具有一导出部，所述定向件被安装于所述导出部，所述振动盘被设置能够引导所述钉形零件由所述导出部移动进入所述定向通道，由所述导出部向所述定向通道延伸，所述定向通道的底壁逐渐低于所述导出部所处平面，所述定向件的上表面与所述导出部位于同一高度，所述供钉组件还包括一相接件，所述相接件具有一连通通道，所述连通通道的宽度小于所述钉形零件的所述头部的径长且大于所述钉形零件的杆部的径长，所述连通通道与所述定向通道连通且所述相接件偏离所述定向件的延伸方向，所述连通通道的一侧壁与所述定向通道一侧壁之间的距离大于所述杆部的径向尺寸且小于所述头部的径向尺寸，两个所述夹放端部之间形成的一径向可调的夹持通道，所述夹持通道与所述夹持孔连通，在所述夹放组件处于所述夹持状态时，所述夹持通道的径向尺寸小于所述钉形零件的所述头部的截面尺寸且大于所述钉形零件的所述杆部的截面尺寸，所述装钉设备还包括一上钉组件，所述上钉组件被设置能够将所述钉形零件由所述连通通道带入处于所述夹持状态的两个所述夹放件之间的所述夹持通道并移至的所述夹持孔内，所述上钉组件包括一盛接件和一推导件，所述盛接件位于所述定向件的相邻位置，所述盛接件具有一盛接空间、与所述盛接空间接通的一入钉口和一出钉口，所述盛接空间、所述入钉口和所述出钉口的形状和尺寸均适配于所述钉形零件，所述盛接空间以承托所述钉形零件的所述头部的方式承载所述钉形零件，所述出钉口与处于所述夹持状态的两个所述夹放件之间的所述夹持通道对准，所述入钉口与所述连通通道相接通，以允许位于所述连通通道的所述钉形零件通过所述入钉口进入所述盛接空间，所述推导件被设置能够推动所述盛接空间的所述钉形零件通过所述出钉口进入处于所述夹持状态的两个所述夹放件之间的所述夹持通道，最终移至所述夹持孔。

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