CN219293770U - 一种pcb板夹具 - Google Patents
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Abstract
本实用新型是一种PCB板夹具，包括：安装板；两支撑板，其对称设置在所述安装板上，其适于放置PCB板；转轴，其转动设置在对应所述支撑板后侧，其轴向方向平行于所述支撑板长度方向；夹块，其套定在所述转轴上，并跟随所述转轴转动；驱动机构，其适于驱动两所述转轴同步反向转动，并将所述夹块的转动端与PCB板相抵，将PCB板固定在两所述支撑板上；安装板端面上对称设置有两支撑板，PCB板放置在两支撑板上，支撑板的后侧转动设置有转轴，转轴上套定有夹块，夹块包括套定在转轴上的圆环部以及与圆环部一体设置的转动端；这样在驱动机构的带动下，将转轴连同夹块同步发生翻转，将PCB板夹紧在夹块的转动端以及安装板之间，实现对PCB的自动化夹紧。
Description
技术领域
本实用新型涉及一种夹具，特别是一种PCB板夹具。
背景技术
在PCB制作完成后，需要对PCB进行固定，随后将PCB置于光学检查机中，检查PCB板是否有锡多、锡少、侧立、锡珠等情况的出现；
但现有的PCB板夹具，如专利号：CN102192916A中公开了一种PCB电路板夹具，这种夹具无法实现对PCB板的自动夹紧，这样导致检查PCB板的效率低下，耗时耗力；
综上，如何实现PCB板的自动夹紧成为了本领域研究人员急需解决的问题。
实用新型内容
本实用新型要解决的技术问题是：如何实现PCB板的自动夹紧；
为解决上述技术问题，本实用新型采取的技术方案为：
本实用新型是一种PCB板夹具，包括：安装板；两支撑板，其对称设置在所述安装板上，其适于放置PCB板；转轴，其转动设置在对应所述支撑板后侧，其轴向方向平行于所述支撑板长度方向；夹块，其套定在所述转轴上，并跟随所述转轴转动；驱动机构，其适于驱动两所述转轴同步反向转动，并将所述夹块的转动端与PCB板相抵，将PCB板固定在两所述支撑板上；
在本方案中，安装板底部设置有轨道，带动安装板进行直线运动；安装板端面上对称设置有两支撑板，PCB板放置在两支撑板上，支撑板的后侧转动设置有转轴，转轴上套定有夹块，夹块包括套定在转轴上的圆环部以及与圆环部一体设置的转动端；这样在驱动机构的带动下，将转轴连同夹块同步发生翻转，将PCB板夹紧在夹块的转动端以及安装板之间，实现对PCB的自动化夹紧。
为了实现对PCB板的定位，本实用新型采用两所述支撑板内侧均设置有阶梯槽；PCB板侧边置于所述阶梯槽内。
阶梯槽的竖直面与PCB板的侧边相抵对其，实现了对PCB板宽度方向的限位。
为了说明驱动机构的具体结构，本实用新型采用驱动机构包括：气缸，其固定在所述安装板底部；升降板，其上开设水平设置的行程孔；连杆，其一端与所述转轴端部固定连接，其另一端设置有行程杆，所述行程杆位于所述行程孔内；其中，所述气缸的输出端与所述升降板的底部相抵或固定连接；
两转轴的端部均固定有连杆，连杆倾斜设置，连杆的端部设置有行程杆，行程杆位于升降板的行程槽内，气缸驱动升降板上升，两行程杆同步向行程槽中部运动，将块的转动端远离安装板；反之则实现了对PCB的夹紧。
为了实现PCB在无驱动力的情况下，自动夹紧PCB板，本实用新型采用当所述气缸的输出端与所述升降板的底部相抵时，所述转轴上套定设置有连接件；支撑件，其固定设置，并供所述转轴自由转动；扭簧，其连接所述支撑件、连接件；
在本方案中，转轴上固定有连接件，连接件跟随转轴同步转动；支撑件固定在安装板上，不随转轴同步转动，支撑件与连接件之间设置有扭簧，扭簧套设在转轴上，当气缸的输出端仅与升降板底部相抵时，此时当气缸的输出端上升，扭簧受力发生形变；当气缸输出端下降时，在扭簧的作用下，将转动端与PCB板相抵，夹块的夹紧力来自于扭簧。
为了便于调节夹块的转动角度，本实用新型采用所述夹块上设置有锁紧件，所述锁紧件端部与所述转轴外壁相抵，将所述夹块与所述转轴套定连接；
在本方案中，锁紧件与夹块是螺纹连接，通过转动锁紧件，可调整夹块相对于转轴的角度，随后在通过转动锁紧件，将夹块、转轴两者进行固定连接。
为了实现升降板只进行升降运动，本实用新型采用所述升降板两侧开设有导向孔；导向杆，其竖直固定在安装板上，并与所述导向孔穿设连接；
导向孔与导向杆的配合，实现升降板只能沿导向杆进行竖直方向的运动。
本实用新型的有益效果：本实用新型是一种PCB板夹具，安装板端面上对称设置有两支撑板，PCB板放置在两支撑板上，支撑板的后侧转动设置有转轴，转轴上套定有夹块，夹块包括套定在转轴上的圆环部以及与圆环部一体设置的转动端；这样在驱动机构的带动下，将转轴连同夹块同步发生翻转，将PCB板夹紧在夹块的转动端以及安装板之间，实现对PCB的自动化夹紧。
附图说明
下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。
图1是本实用新型的结构示意图；
图中：1-安装板、2-支撑板、3-转轴、4-夹块、5-阶梯槽、6-气缸、7-升降板、8-行程孔、9-连杆、10-行程杆、11-连接件、12-支撑件、13-扭簧、14-锁紧件、16-导向杆。
具体实施方式
现在结合附图对本实用新型作进一步详细的说明。这些附图均为简化的示意图，仅以示意方式说明本实用新型的基本结构，因此其仅显示与本实用新型有关的构成。
如图1所示，本实用新型是一种PCB板夹具，包括：安装板1；两支撑板2，其对称设置在安装板1上，其适于放置PCB板；转轴3，其转动设置在对应支撑板2后侧，其轴向方向平行于支撑板2长度方向；夹块4，其套定在转轴3上，并跟随转轴3转动；驱动机构，其适于驱动两转轴3同步反向转动，并将夹块4的转动端与PCB板相抵，将PCB板固定在两支撑板2上；
在本方案中，安装板底部设置有轨道，带动安装板进行直线运动；安装板端面上对称设置有两支撑板，PCB板放置在两支撑板上，支撑板的后侧转动设置有转轴，转轴上套定有夹块，夹块包括套定在转轴上的圆环部以及与圆环部一体设置的转动端；这样在驱动机构的带动下，将转轴连同夹块同步发生翻转，将PCB板夹紧在夹块的转动端以及安装板之间，实现对PCB的自动化夹紧。
如图1所示，为了实现对PCB板的定位，本实用新型采用两支撑板2内侧均设置有阶梯槽5；PCB板侧边置于阶梯槽5内。
阶梯槽的竖直面与PCB板的侧边相抵对其，实现了对PCB板宽度方向的限位。
如图1所示，为了说明驱动机构的具体结构，本实用新型采用驱动机构包括：气缸6，其固定在安1装板底部；升降板7，其上开设水平设置的行程孔8；连杆9，其一端与转轴3端部固定连接，其另一端设置有行程杆10，行程杆10位于行程孔8内；其中，气缸6的输出端与升降板7的底部相抵或固定连接；
两转轴的端部均固定有连杆，连杆倾斜设置，连杆的端部设置有行程杆，行程杆位于升降板的行程槽内，气缸驱动升降板上升，两行程杆同步向行程槽中部运动，将块的转动端远离安装板；反之则实现了对PCB的夹紧。
如图1所示，为了实现PCB在无驱动力的情况下，自动夹紧PCB板，本实用新型采用当气缸6的输出端与升降板7的底部相抵时，转轴3上套定设置有连接件11；支撑件12，其固定设置，并供转轴3自由转动；扭簧13，其连接支撑件12、连接件11；
在本方案中，转轴上固定有连接件，连接件跟随转轴同步转动；支撑件固定在安装板上，不随转轴同步转动，支撑件与连接件之间设置有扭簧，扭簧套设在转轴上，当气缸的输出端仅与升降板底部相抵时，此时当气缸的输出端上升，扭簧受力发生形变；当气缸输出端下降时，在扭簧的作用下，将转动端与PCB板相抵，夹块的夹紧力来自于扭簧。
如图1所示，为了便于调节夹块的转动角度，本实用新型采用夹块4上设置有锁紧件14，锁紧件14端部与转轴3外壁相抵，将夹块4与转轴3套定连接；
在本方案中，锁紧件与夹块是螺纹连接，通过转动锁紧件，可调整夹块相对于转轴的角度，随后在通过转动锁紧件，将夹块、转轴两者进行固定连接。
如图1所示，为了实现升降板只进行升降运动，本实用新型采用升降板7两侧开设有导向孔；导向杆16，其竖直固定在安装板1上，并与导向孔穿设连接；
导向孔与导向杆的配合，实现升降板只能沿导向杆进行竖直方向的运动。
以上述依据本实用新型的理想实施例为启示，通过上述的说明内容，相关工作人员完全可以在不偏离本项实用新型技术思想的范围内，进行多样的变更以及修改。本项实用新型的技术性范围并不局限于说明书上的内容，必须要根据权利要求范围来确定其技术性范围。
Claims (6)
1.一种PCB板夹具，其特征在于，包括：
安装板；
两支撑板，其对称设置在所述安装板上，其适于放置PCB板；
转轴，其转动设置在对应所述支撑板后侧，其轴向方向平行于所述支撑板长度方向；
夹块，其套定在所述转轴上，并跟随所述转轴转动；
驱动机构，其适于驱动两所述转轴同步反向转动，并将所述夹块的转动端与PCB板相抵，将PCB板固定在两所述支撑板上。
2.根据权利要求1所述的一种PCB板夹具，其特征在于，两所述支撑板内侧均设置有阶梯槽；
PCB板侧边置于所述阶梯槽内。
3.根据权利要求1所述的一种PCB板夹具，其特征在于，所述驱动机构包括：
气缸，其固定在所述安装板底部；
升降板，其上开设水平设置的行程孔；
连杆，其一端与所述转轴端部固定连接，其另一端设置有行程杆，所述行程杆位于所述行程孔内；
其中，所述气缸的输出端与所述升降板的底部相抵或固定连接。
4.根据权利要求3所述的一种PCB板夹具，其特征在于，
当所述气缸的输出端与所述升降板的底部相抵时，所述转轴上套定设置有连接件；
支撑件，其固定设置，并供所述转轴自由转动；
扭簧，其连接所述支撑件、连接件。
5.根据权利要求1所述的一种PCB板夹具，其特征在于，所述夹块上设置有锁紧件，所述锁紧件端部与所述转轴外壁相抵，将所述夹块与所述转轴套定连接。
6.根据权利要求3所述的一种PCB板夹具，其特征在于，所述升降板两侧开设有导向孔；
导向杆，其竖直固定在安装板上，并与所述导向孔穿设连接。
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