CN219293770U - 一种pcb板夹具 - Google Patents
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Abstract
本实用新型是一种PCB板夹具,包括:安装板;两支撑板,其对称设置在所述安装板上,其适于放置PCB板;转轴,其转动设置在对应所述支撑板后侧,其轴向方向平行于所述支撑板长度方向;夹块,其套定在所述转轴上,并跟随所述转轴转动;驱动机构,其适于驱动两所述转轴同步反向转动,并将所述夹块的转动端与PCB板相抵,将PCB板固定在两所述支撑板上;安装板端面上对称设置有两支撑板,PCB板放置在两支撑板上,支撑板的后侧转动设置有转轴,转轴上套定有夹块,夹块包括套定在转轴上的圆环部以及与圆环部一体设置的转动端;这样在驱动机构的带动下,将转轴连同夹块同步发生翻转,将PCB板夹紧在夹块的转动端以及安装板之间,实现对PCB的自动化夹紧。
Description
技术领域
本实用新型涉及一种夹具,特别是一种PCB板夹具。
背景技术
在PCB制作完成后,需要对PCB进行固定,随后将PCB置于光学检查机中,检查PCB板是否有锡多、锡少、侧立、锡珠等情况的出现;
但现有的PCB板夹具,如专利号:CN102192916A中公开了一种PCB电路板夹具,这种夹具无法实现对PCB板的自动夹紧,这样导致检查PCB板的效率低下,耗时耗力;
综上,如何实现PCB板的自动夹紧成为了本领域研究人员急需解决的问题。
实用新型内容
本实用新型要解决的技术问题是:如何实现PCB板的自动夹紧;
为解决上述技术问题,本实用新型采取的技术方案为:
本实用新型是一种PCB板夹具,包括:安装板;两支撑板,其对称设置在所述安装板上,其适于放置PCB板;转轴,其转动设置在对应所述支撑板后侧,其轴向方向平行于所述支撑板长度方向;夹块,其套定在所述转轴上,并跟随所述转轴转动;驱动机构,其适于驱动两所述转轴同步反向转动,并将所述夹块的转动端与PCB板相抵,将PCB板固定在两所述支撑板上;
在本方案中,安装板底部设置有轨道,带动安装板进行直线运动;安装板端面上对称设置有两支撑板,PCB板放置在两支撑板上,支撑板的后侧转动设置有转轴,转轴上套定有夹块,夹块包括套定在转轴上的圆环部以及与圆环部一体设置的转动端;这样在驱动机构的带动下,将转轴连同夹块同步发生翻转,将PCB板夹紧在夹块的转动端以及安装板之间,实现对PCB的自动化夹紧。
为了实现对PCB板的定位,本实用新型采用两所述支撑板内侧均设置有阶梯槽;PCB板侧边置于所述阶梯槽内。
阶梯槽的竖直面与PCB板的侧边相抵对其,实现了对PCB板宽度方向的限位。
为了说明驱动机构的具体结构,本实用新型采用驱动机构包括:气缸,其固定在所述安装板底部;升降板,其上开设水平设置的行程孔;连杆,其一端与所述转轴端部固定连接,其另一端设置有行程杆,所述行程杆位于所述行程孔内;其中,所述气缸的输出端与所述升降板的底部相抵或固定连接;
两转轴的端部均固定有连杆,连杆倾斜设置,连杆的端部设置有行程杆,行程杆位于升降板的行程槽内,气缸驱动升降板上升,两行程杆同步向行程槽中部运动,将块的转动端远离安装板;反之则实现了对PCB的夹紧。
为了实现PCB在无驱动力的情况下,自动夹紧PCB板,本实用新型采用当所述气缸的输出端与所述升降板的底部相抵时,所述转轴上套定设置有连接件;支撑件,其固定设置,并供所述转轴自由转动;扭簧,其连接所述支撑件、连接件;
在本方案中,转轴上固定有连接件,连接件跟随转轴同步转动;支撑件固定在安装板上,不随转轴同步转动,支撑件与连接件之间设置有扭簧,扭簧套设在转轴上,当气缸的输出端仅与升降板底部相抵时,此时当气缸的输出端上升,扭簧受力发生形变;当气缸输出端下降时,在扭簧的作用下,将转动端与PCB板相抵,夹块的夹紧力来自于扭簧。
为了便于调节夹块的转动角度,本实用新型采用所述夹块上设置有锁紧件,所述锁紧件端部与所述转轴外壁相抵,将所述夹块与所述转轴套定连接;
在本方案中,锁紧件与夹块是螺纹连接,通过转动锁紧件,可调整夹块相对于转轴的角度,随后在通过转动锁紧件,将夹块、转轴两者进行固定连接。
为了实现升降板只进行升降运动,本实用新型采用所述升降板两侧开设有导向孔;导向杆,其竖直固定在安装板上,并与所述导向孔穿设连接;
导向孔与导向杆的配合,实现升降板只能沿导向杆进行竖直方向的运动。
本实用新型的有益效果:本实用新型是一种PCB板夹具,安装板端面上对称设置有两支撑板,PCB板放置在两支撑板上,支撑板的后侧转动设置有转轴,转轴上套定有夹块,夹块包括套定在转轴上的圆环部以及与圆环部一体设置的转动端;这样在驱动机构的带动下,将转轴连同夹块同步发生翻转,将PCB板夹紧在夹块的转动端以及安装板之间,实现对PCB的自动化夹紧。
附图说明
下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。
图1是本实用新型的结构示意图;
图中:1-安装板、2-支撑板、3-转轴、4-夹块、5-阶梯槽、6-气缸、7-升降板、8-行程孔、9-连杆、10-行程杆、11-连接件、12-支撑件、13-扭簧、14-锁紧件、16-导向杆。
具体实施方式
现在结合附图对本实用新型作进一步详细的说明。这些附图均为简化的示意图,仅以示意方式说明本实用新型的基本结构,因此其仅显示与本实用新型有关的构成。
如图1所示,本实用新型是一种PCB板夹具,包括:安装板1;两支撑板2,其对称设置在安装板1上,其适于放置PCB板;转轴3,其转动设置在对应支撑板2后侧,其轴向方向平行于支撑板2长度方向;夹块4,其套定在转轴3上,并跟随转轴3转动;驱动机构,其适于驱动两转轴3同步反向转动,并将夹块4的转动端与PCB板相抵,将PCB板固定在两支撑板2上;
在本方案中,安装板底部设置有轨道,带动安装板进行直线运动;安装板端面上对称设置有两支撑板,PCB板放置在两支撑板上,支撑板的后侧转动设置有转轴,转轴上套定有夹块,夹块包括套定在转轴上的圆环部以及与圆环部一体设置的转动端;这样在驱动机构的带动下,将转轴连同夹块同步发生翻转,将PCB板夹紧在夹块的转动端以及安装板之间,实现对PCB的自动化夹紧。
如图1所示,为了实现对PCB板的定位,本实用新型采用两支撑板2内侧均设置有阶梯槽5;PCB板侧边置于阶梯槽5内。
阶梯槽的竖直面与PCB板的侧边相抵对其,实现了对PCB板宽度方向的限位。
如图1所示,为了说明驱动机构的具体结构,本实用新型采用驱动机构包括:气缸6,其固定在安1装板底部;升降板7,其上开设水平设置的行程孔8;连杆9,其一端与转轴3端部固定连接,其另一端设置有行程杆10,行程杆10位于行程孔8内;其中,气缸6的输出端与升降板7的底部相抵或固定连接;
两转轴的端部均固定有连杆,连杆倾斜设置,连杆的端部设置有行程杆,行程杆位于升降板的行程槽内,气缸驱动升降板上升,两行程杆同步向行程槽中部运动,将块的转动端远离安装板;反之则实现了对PCB的夹紧。
如图1所示,为了实现PCB在无驱动力的情况下,自动夹紧PCB板,本实用新型采用当气缸6的输出端与升降板7的底部相抵时,转轴3上套定设置有连接件11;支撑件12,其固定设置,并供转轴3自由转动;扭簧13,其连接支撑件12、连接件11;
在本方案中,转轴上固定有连接件,连接件跟随转轴同步转动;支撑件固定在安装板上,不随转轴同步转动,支撑件与连接件之间设置有扭簧,扭簧套设在转轴上,当气缸的输出端仅与升降板底部相抵时,此时当气缸的输出端上升,扭簧受力发生形变;当气缸输出端下降时,在扭簧的作用下,将转动端与PCB板相抵,夹块的夹紧力来自于扭簧。
如图1所示,为了便于调节夹块的转动角度,本实用新型采用夹块4上设置有锁紧件14,锁紧件14端部与转轴3外壁相抵,将夹块4与转轴3套定连接;
在本方案中,锁紧件与夹块是螺纹连接,通过转动锁紧件,可调整夹块相对于转轴的角度,随后在通过转动锁紧件,将夹块、转轴两者进行固定连接。
如图1所示,为了实现升降板只进行升降运动,本实用新型采用升降板7两侧开设有导向孔;导向杆16,其竖直固定在安装板1上,并与导向孔穿设连接;
导向孔与导向杆的配合,实现升降板只能沿导向杆进行竖直方向的运动。
以上述依据本实用新型的理想实施例为启示,通过上述的说明内容,相关工作人员完全可以在不偏离本项实用新型技术思想的范围内,进行多样的变更以及修改。本项实用新型的技术性范围并不局限于说明书上的内容,必须要根据权利要求范围来确定其技术性范围。
Claims (6)
1.一种PCB板夹具,其特征在于,包括:
安装板;
两支撑板,其对称设置在所述安装板上,其适于放置PCB板;
转轴,其转动设置在对应所述支撑板后侧,其轴向方向平行于所述支撑板长度方向;
夹块,其套定在所述转轴上,并跟随所述转轴转动;
驱动机构,其适于驱动两所述转轴同步反向转动,并将所述夹块的转动端与PCB板相抵,将PCB板固定在两所述支撑板上。
2.根据权利要求1所述的一种PCB板夹具,其特征在于,两所述支撑板内侧均设置有阶梯槽;
PCB板侧边置于所述阶梯槽内。
3.根据权利要求1所述的一种PCB板夹具,其特征在于,所述驱动机构包括:
气缸,其固定在所述安装板底部;
升降板,其上开设水平设置的行程孔;
连杆,其一端与所述转轴端部固定连接,其另一端设置有行程杆,所述行程杆位于所述行程孔内;
其中,所述气缸的输出端与所述升降板的底部相抵或固定连接。
4.根据权利要求3所述的一种PCB板夹具,其特征在于,
当所述气缸的输出端与所述升降板的底部相抵时,所述转轴上套定设置有连接件;
支撑件,其固定设置,并供所述转轴自由转动;
扭簧,其连接所述支撑件、连接件。
5.根据权利要求1所述的一种PCB板夹具,其特征在于,所述夹块上设置有锁紧件,所述锁紧件端部与所述转轴外壁相抵,将所述夹块与所述转轴套定连接。
6.根据权利要求3所述的一种PCB板夹具,其特征在于,所述升降板两侧开设有导向孔;
导向杆,其竖直固定在安装板上,并与所述导向孔穿设连接。
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