CN219257850U - 自动装料装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种自动装料装置，其包括：导向板，用于导入零件，所述导向板设置在所述倾斜架的下部；旋转仓，所述旋转仓的斜上方与所述导向板的下游对接，用于装载来自所述导向板的零件；落料辅助装置，与所述旋转仓的斜下方对接，用于辅助所述旋转仓内的零件落入料盘中。本实用新型的自动装料装置是通过齿轮与料盘两侧的齿条的啮合来带动旋转仓的转动，进而实现零件的自动装盘，相对于现有的人工打包方式，本实用新型的自动装料装置不仅节能环保，还极大地提高了工作效率，降低了对操作人员健康的影响。

Description

自动装料装置

技术领域

本实用新型属于轴类零件打包机构技术领域，具体涉及一种自动装料装置。

背景技术

现有的一种轴类零件的打包，具体流程是将尺寸固定的轴类零件放入带有固定数量凹槽的矩形吸塑盘中，单个凹槽为空或放置超过一个零件均为不合格。以往该类零件的打包需要人工手动放置，手动捡出多余的零件，该种方式打包效率不高，需要3～5名熟练的打包员长时间工作，并且长时间的打包作业对打包员的腰部损伤较大。

实用新型内容

本实用新型针对现有的人工打包轴类零件方式的效率不高、耗时长且影响操作人员健康的技术问题，目的在于提供一种能显著提高工作效率，降低对操作人员健康的影响的自动装料装置。

本实用新型的目的之一在于提供一种自动装料装置，包括：

导向板，用于导入零件，所述导向板设置在自动理料装置的倾斜架的下部；

旋转仓，所述旋转仓的斜上方与所述导向板的下游对接，用于装载来自所述导向板的零件；

落料辅助装置，与所述旋转仓的斜下方对接，用于辅助所述旋转仓内的零件落入料盘中。

较佳的是，所述自动装料装置还包括：

两大齿轮，分别位于所述旋转仓的两侧，用于带动所述旋转仓旋转。

较佳的是，所述导向板具有N条用于将所述零件导入所述旋转仓的导向槽，N≥2且N为自然数。

较佳的是，所述导向板上方还设有防止零件在滑落过程中跳起的辅助板，所述辅助板盖设在所述导向槽上，可压紧所述零件。

较佳的是，所述旋转仓的周向上排列有N列M排储料位，所述储料位与所述导向板的导向槽的出口一一对应，M、N≥2且M、N为自然数，所述储料位可装入来自所述导向板的导向槽导入的零件。

较佳的是，所述旋转仓由N个并排的储料盘组成，所述储料盘的周向上均匀分布有M排所述储料位。

较佳的是，所述落料辅助装置包括：

旋转仓壁，用于限制所述旋转仓中的零件向外滑落；

落料辅助单元，与所述旋转仓壁连接，所述落料辅助单元具有N个落料口，所述落料口的入口与所述旋转仓的储料位一一对应，N≥2且N为自然数，所述落料口可辅助所述旋转仓的储料位内的零件落入所述料盘中。

较佳的是，所述两大齿轮远离所述旋转仓的一侧分别连接有阻尼器，用于防止所述两大齿轮因所述旋转仓内的零件重量自行转动。

较佳的是，所述自动装料装置还具有两连接板，所述连接板的中部穿设在所述旋转仓的旋转轴上，所述连接板的上端与所述导向板的侧壁连接，所述连接板的下端与所述落料辅助装置的旋转仓壁连接。

本实用新型的另一目的在于提供一种自动理料装置，包括：

倾斜架；

方斗，倾斜地固定在所述倾斜架上，用于盛装零件；

导料结构，位于所述方斗的底部内，用于将所述零件从所述方斗的上游导入至所述方斗的下游；

推料结构，位于所述方斗内且设置在所述导料结构上方，用于推平所述导料结构内的零件。

较佳的是，所述导料结构包括：

零件仓，位于所述方斗的上半底部，所述零件仓的下游可将所述零件单个分离开；

导料单元，与所述零件仓的下游对接，位于所述方斗的下半底部，用于将分离的单个所述零件从所述方斗的上游滑移至所述方斗的下游。

较佳的是，所述零件仓内具有：

若干疏料块，位于所述零件仓的上游，用于分散零件至所述导料单元；

若干分离锥块，位于所述零件仓的下游，用于将所述零件相互单个分离。

较佳的是，所述导料单元具有N条相互平行的零件滑道，N≥2且N为自然数。

较佳的是，所述推料结构包括：

推板单元，位于所述方斗的中游，用于将所述零件水平推平；

和推杆单元，位于所述方斗的下游，与所述推板单元连接，用于推动所述推板单元。

较佳的是，所述推板单元包括：

两推板限位杆，通过上、下限位板固定在所述方斗的两侧板之间且与所方斗的两侧板平行；

推板，所述推板穿套于所述两推板限位杆上，所述推板的下表面与所述导料结构内的零件滑道形成的平面平行。

较佳的是，所述推板限位杆具有：

一内轴杆，所述内轴杆的两端分别固定在所述上、下限位板上；

一外套杆，可移动地套设在所述内轴杆外，所述外套杆固定在所述推板内；

所述推板具有：

竖板，垂直设在所述导料结构内的零件滑道上方；

水平板，一侧边与所述竖板的底边连接，与所述导料结构内的零件滑道平行；

斜板，底边与所述水平板的另一侧边连接，顶边与所述竖板的上部连接；所述外套杆的两端分别固定在所述竖板和所述斜板上。

较佳的是，所述推杆单元包括：

两偏心转盘，所述两偏心转盘偏离圆心处连接有一连接杆；

推杆，所述推杆的一侧穿设有所述连接杆，所述推杆的另一侧连接有所述推板单元的推板的一侧面，优选地连接有所述推板单元的推板的竖板。

较佳的是，所述推杆单元还包括理料电机，所述理料电机与一个所述偏心转盘连接，用于给所述两偏心转盘的转动提供动力。

较佳的是，所述倾斜架包括：

倾斜底板，所述方斗倾斜地固定在所述倾斜架的倾斜底板上；

若干支撑柱，与所述倾斜底板连接，用于调节所述倾斜底板的倾斜角度。

本实用新型的再一目的在于提供一种料盘输送装置，包括：

料盘输送结构，用于输送料盘；

料盘推进结构，与所述料盘输送结构连接，用于缓慢推进所述料盘至所述自动装料装置的下方。

较佳地是，所述料盘输送结构包括：

输送支撑底座；

皮带输送单元，设置在所述输送支撑底座上，用于输送所述料盘；

料盘电机，与所述皮带输送单元连接，用于给所述皮带输送单元传输所述料盘提供动力。

较佳地是，所述皮带输送单元包括：

齿轮传动组件，位于所述输送支撑底座的上表面，与所述料盘电机驱动连接；

传输皮带，套设在所述齿轮传动组件上，用于输送所述料盘。

较佳地是，所述料盘推进结构包括：

推进支撑底座，所述推进支撑底座上表面的两侧具有两条平行的长条空槽；

推进杆组件，所述推进杆组件具有两推进杆，所述两推进杆分别穿设在所述推进支撑底座上表面两侧的长条空槽中，所述推进杆可沿着所述长条空槽移动，用于推进所述料盘朝所述自动装料装置移动；

一X向滑台组件，固定在所述推进支撑底座的下表面，所述推进杆组件固定在所述X向滑台组件下；

一Z向升降组件，固定在所述推进杆组件的下部，用于升降所述推进杆组件。

较佳地是，所述推进杆组件具有一底座板和所述两推进杆，所述底座板固定在所述X向滑台组件下，所述两推进杆分别固定在所述底座板上表面两侧；

所述X向滑台组件具有一X向电机，所述X向电机具有X向滑台，所述X向滑台上滑动地连接有X向滑块，所述X向滑块上固定有所述推进杆组件的底座板；

所述Z向升降组件具有两Z向伺服电缸，所述两Z向伺服电缸分别固定在所述推进杆组件的底座板的下表面的两端，所述Z向伺服电缸具有Z向滑杆，所述Z向滑杆上连接有所述推进杆。

较佳地是，所述料盘推进结构还包括料盘检测单元，所述料盘检测单元包括：

缺料盘检测传感器，设置在所述推进支撑底座的上游侧壁；

料盘到位检测传感器，设置在所述推进支撑底座的中游侧壁靠近所述自动装料装置处；

满料盘检测传感器，设置在所述推进支撑底座的下游出口处。

较佳地是，所述料盘到位检测传感器与所述料盘输送结构的料盘电机信号连接。

较佳地是，所述推进支撑底座包括

支撑架，所述支撑架的一端连接有地脚组件；

支撑板，所述支撑板的下表面与所述支撑架的另一端连接，所述支撑板下表面固定有所述X向滑台组件的X向滑台。

本实用新型的再一目的在于提供一种零件自动装盘机，包括：

一待输送的料盘，所述料盘的两侧设有齿条，所述料盘内可放置用于装载零件的吸塑盘；

一料盘输送装置，上表面输送有所述料盘；

一自动理料装置，用于梳理零件；

一自动装料装置，与所述自动理料装置连接，所述自动装料装置的两侧分别设有大齿轮，所述料盘两侧的齿条可分别与所述自动装料装置的两大齿轮啮合连接，在所述料盘被所述料盘输送装置输送的过程中，移动的所述料盘可通过所述啮合连接而旋转所述自动装料装置，从而将经所述自动理料装置梳理的零件装入所述料盘输送装置上表面的料盘中。

较佳地是，所述料盘具有：

一平底，可放置所述吸塑盘，所述吸塑盘具有若干均匀排列的用于装载零件的凹槽；

两侧条，位于所述平底的两侧，上表面设置有所述齿条；

两限位块，所述平底的两角限位于所述两限位块中，所述限位块位于所述料盘输送装置的长条空槽上，可由所述料盘输送装置的料盘推进结构的推进杆推送移动；

较佳地是，两连接块，借由所述连接块，所述平底的侧边与所述侧条连接。

较佳地是，所述自动理料装置包括：

倾斜架，所述倾斜架包括倾斜底板和用于调节所述倾斜底板的倾斜角的若干支撑柱，所述若干支撑柱的上端与所述倾斜底板连接；

方斗，倾斜地固定在所述倾斜架的倾斜底板的上表面，用于盛装零件；

导料结构，位于所述方斗的底部内，用于将所述零件从所述方斗的上游导入至所述方斗的下游；

推料结构，位于所述方斗内且设置在所述导料结构上方，用于推平所述导料结构内的零件。

较佳地是，所述导料结构包括：

零件仓，位于所述方斗的上半底部，所述零件仓的下游可将所述零件单个分离开；

导料单元，与所述零件仓的下游对接，位于所述方斗的下半底部，用于将分离的单个所述零件从所述方斗的上游滑移至所述方斗的下游；

所述导料单元具有N条相互平行的零件滑道，N≥2且N为自然数。

较佳地是，所述自动装料装置包括：

导向板，用于导入零件，所述导向板设置在所述倾斜架的倾斜底板的下部，与所述自动理料装置的导料单元的出口对接；

旋转仓，所述旋转仓的斜上方与所述导向板的下游对接，用于装载来自所述导向板的零件；

落料辅助装置，与所述旋转仓的斜下方对接，用于辅助所述旋转仓内的零件落入料盘中。

较佳地是，所述导向板具有N条用于将所述零件导入所述旋转仓的导向槽，N≥2且N为自然数，所述导向槽的入口与所述导料单元的零件滑道的出口一一对接；

所述旋转仓的周向上排列有N列M排储料位，所述储料位与所述导向板的导向槽的出口一一对应，M、N≥2且M、N为自然数，所述储料位可装入来自所述导向板的导向槽导入的零件；

所述落料辅助装置包括：

旋转仓壁，用于限制所述旋转仓中的零件向外滑落；

落料辅助单元，与所述旋转仓壁连接，所述落料辅助单元具有N个落料口，所述落料口的入口与所述旋转仓的储料位一一对应，N≥2且N为自然数，所述落料口的出口与所述料盘上放置的吸塑盘的凹槽一一对应。

较佳地是，所述自动装料装置还具有两连接板，所述连接板的中部穿设在所述旋转仓的旋转轴上，所述连接板的上端与所述导向板的侧壁连接，所述连接板的下端与所述落料辅助装置的旋转仓壁连接。

较佳地是，所述料盘输送装置包括：

料盘输送结构，用于输送所述料盘；

料盘推进结构，与所述料盘输送结构连接，用于缓慢推进所述料盘至所述自动装料装置的下方；

所述料盘推进结构包括推进支撑底座，所述推进支撑底座的上游侧壁设有缺料盘检测传感器，所述推进支撑底座的中游侧壁靠近所述自动装料装置处设有料盘到位检测传感器，所述推进支撑底座的下游出口处设有满料盘检测传感器。

较佳地是，在所述料盘到位检测传感器与所述满料盘检测传感器之间的所述推进支撑底座的上表面的两侧分别固定有所述自动理料装置的倾斜架的若干支撑柱的下端。

本实用新型的积极进步效果在于：

本实用新型的自动装料装置是通过齿轮与料盘两侧的齿条的啮合来带动旋转仓的转动，进而实现零件的自动装盘，相对于现有的人工打包方式，本实用新型的自动装料装置不仅节能环保，还极大地提高了工作效率，降低了对操作人员健康的影响。

附图说明

图1为本实用新型的零件自动装盘机的立体结构示意图；

图2为本实用新型的料盘输送装置的立体结构示意图；

图3为图2的主视图；

图4为图3的局部放大图；

图5为本实用新型的料盘的立体结构示意图；

图6为本实用新型的自动理料装置的立体结构示意图；

图7为本实用新型的自动理料装置的另一种结构示意图；

图8为本实用新型的自动装料装置的立体结构示意图；

图9为本实用新型的自动装料装置的落料辅助装置的立体结构示意图；

图10为本实用新型的自动装料装置的落料辅助装置的剖面图。

具体实施方式

以下通过特定的具体实例说明本实用新型的实施方式，本领域技术人员可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本实用新型的其他优点与功效。本实用新型还可以通过另外不同的具体实施方式加以实施或应用，本说明书中的各项细节也可以基于不同观点与应用，在没有背离本实用新型的精神下进行各种修饰或改变。

如图1所示，本实用新型的零件自动装盘机包括料盘输送装置10，料盘输送装置10上表面输送有料盘20，料盘输送装置10上方还连接有自动理料装置30，自动理料装置30上连接有自动装料装置40。

作为示例说明，如图2至图4所示，料盘输送装置10包括用于输送料盘20的料盘输送结构11，料盘输送结构11包括输送支撑底座111，输送支撑底座111上设置有皮带输送单元112，皮带输送单元112用于输送料盘20至料盘推进结构12。皮带输送单元112包括齿轮传动组件1121，齿轮传动组件1121位于输送支撑底座111的上表面，在齿轮传动组件1121中的位于料盘输送结构11出口处的齿轮上驱动连接有料盘电机113，料盘电机113给齿轮传动组件1121的运作提供动力，从而带动齿轮传动组件1121上套设的传输皮带1122将料盘20输送至料盘推进结构12。料盘推进结构12的上游进口处与料盘输送结构11的出口处连接，料盘推进结构12用于缓慢推进料盘20至自动装料装置40的下方进行零件打包。料盘推进结构12包括推进支撑底座121，推进支撑底座121包括支撑架1211，支撑架1211的一端连接有支撑板1212的下表面，支撑架1211的另一端连接有地脚组件1213，地脚组件1213用于调节支撑架1211的高度以使得支撑板1212处于水平状态更好地投入使用。支撑板1212的上表面的两侧设有两条平行的长条空槽1214，支撑板1212的下表面固定有X向滑台组件122，X向滑台组件122具有X向电机1221，X向电机1221具有X向滑台1222，X向滑台1222上滑动地连接有X向滑块1223，X向滑块1223上固定有推进杆组件123的底座板1231，底座板1231的上表面两侧分别固定有推进杆1232，两推进杆1232分别穿设在推进支撑底座121的支撑板1212两侧的长条空槽1214中，推进杆1232可沿着长条空槽1214进行前后移动，需要说明的是，推进杆1232主要用于缓慢推动料盘20朝自动装料装置30移动。在推进杆组件123的下部固定有Z向升降组件124，Z向升降组件124包括两Z向伺服电缸1241，两Z向伺服电缸1241分别固定在底座板1231的下表面的两端。Z向伺服电缸1241具有Z向滑杆1242，Z向滑杆1242上连接有推进杆1232。Z向伺服电缸1241为Z向滑杆1242的升降提供动力，从而带动推进杆1232进行升降过程。

在推进支撑底座121的支撑板1212的上表面还设有料盘检测单元125，料盘检测单元125包括设置在支撑板1212上表面的上游侧壁的缺料盘检测传感器1251，缺料盘检测传感器1251用于在设定的时间内检测料盘推进结构12上是否有料盘20到位。在支撑板1212上表面的中游侧壁且靠近自动装料装置40处设置有料盘到位检测传感器1252，料盘到位检测传感器1252用于检测是否有料盘20到达自动装料装置40的下方进行零件打包操作，需要说明的是，料盘到位传感器1252与料盘输送结构11的料盘电机113信号连接，当料盘到位传感器1252检测到料盘20到达自动装料装置40下方时，料盘电机113停止运作，料盘推进结构12的X向滑台组件122开始运作，按照设定的速度将X向滑台组件122上固定的推进杆组件123移动到固定位置时，Z向升降组件124运作使得两推进杆1232升起并进行下一步操作。当料盘到位传感器1252检测到料盘20完成零件装盘时，料盘电机113继续运作，推动下一个料盘20到位后，料盘推进结构12重复上面的操作进而辅助料盘20完成零件装盘，如此反复实现零件的自动装盘，极大地提高了工作效率。在推进支撑底座121的支撑板1212的下游出口处设有满料盘检测传感器1253，满料盘检测传感器1253用于检测完成零件装盘操作的料盘的到位情况。

作为示例说明，如图5所示，料盘20包括一用于放置吸塑盘26的平底21，平底21的大小与吸塑盘26的大小对应。在平底21的两侧分别设有一侧条22，在侧条22的上表面设置有齿条23，侧条22通过连接块24与平底21的侧边连接。在平底21的同一边的两角处分别设有限位块25，使得平底21的两角恰好限位于两限位块25中，与此同时，在将吸塑盘26放置到料盘20的平底21上时，限位块25能对吸塑盘26的放置起到限位固定的作用。当料盘20由料盘输送结构11输送至料盘推进结构12进行缓慢推进时，两限位块25分别位于推进支撑底座121的支撑板1212两侧的长条空槽1214上，并由推进杆组件123的推进杆1232推送移动。如图1所示，吸塑盘26上具有均匀排列的用于装载零件的矩形凹槽261，在本实施例中，吸塑盘26上设置有10列10排共100个矩形凹槽。

作为示例说明，如图1、图6和图7所示，自动理料装置30包括倾斜架31，倾斜架31包括倾斜板311，在倾斜板311的两侧分别穿设有若干支撑柱312的上端，支撑柱312的高度不一进而起到调节倾斜板311倾斜角度和支撑倾斜板311的作用。支撑柱312的下端连接固定在料盘输送装置10的推进支撑底座121的支撑板1212的上表面，因此自动理料装置30是以一定的倾斜角度放置在料盘输送装置10的上方。在倾斜板311的上表面固定有用于盛装零件的方斗32，在方斗32的底部设有导料结构33，导料结构33用于将零件从方斗32的上游导入至方斗32的下游，导料结构33包括位于方斗32上半底部的零件仓331，零件仓331的上游设有用于分散零件的若干疏料块3311，零件仓331的下游设有用于将零件相互单个分离的若干分离锥块3312，零件仓331的下游连接有导料单元332，导料单元332用于将分离锥块3312分离开的单个零件从方斗32的上游滑移至方斗32的下游。导料单元332位于方斗32的下半底部，导料单元332具有N条相互平行的零件滑道3321，N≥2且N为自然数，在本实施例中，导料单元332具有10条相互平行的零件滑道3321，单条零件滑道3321只允许单列零件滑落。在方斗32的中下游处的导料单元332上方设置有推料结构34，推料结构34用于推平零件滑道3321内的零件。

推料结构34包括位于方斗32中游的推板单元341和与推板单元341连接且位于方斗32下游的推杆单元342。推板单元341具有与方斗32两侧板平行的两推板限位杆3411，两推板限位杆3411通过上限位板3412和下限位板3413固定在方斗32的两侧板之间。两推板限位杆3411上穿套有推板3414，推板3414的下表面与零件滑道3321形成的平面平行。需要说明的是，推板限位杆3411具有内轴杆3411a，内轴杆3411a的两端分别固定在上限位板3412和下限位板3413上，在内轴杆3411a上滑动地套设有一外套杆3411b，外套杆3411b的两端固定在推板3414的竖板3414a和斜板3414b上。推板3414具有垂直设在零件滑道3321上方的竖板3414a，竖板3414a的底边连接有与零件滑道3321平行的水平板3414c的一侧边，水平板3414c的另一侧边连接有斜板3414b的底边，斜板3414b的顶边与竖板3414a的上部连接。在本实施例中，推板3414的横截面为直角三角形，需要说明的是，推板还可以是能实现本实用新型目的的其他任意形状。推杆单元342包括两偏心转盘3421，两偏心转盘3421分别连接在方斗32的两侧板位于下游出口的位置上，在其中一个偏心转盘3421上连接有理料电机3422，理料电机3422用于给偏心转盘3421的转动提供动力。在两偏心转盘3421偏离圆心处共同连接有一与侧板方向垂直的连接杆3423，连接杆3423上穿设有推杆3424的一端，推杆3424的另一端则与推板3414的竖板3414a的侧面连接，如此一来，当偏心转盘3421在理料电机3422的作用下进行转动时，与连接杆3423连接的推杆3424可以带动推板3414在两推板限位杆3411的限定范围内进行前后反复运动，进而推出单条零件滑道3321上多余的零件。

作为示例说明，如图8至图10所示，自动装料装置40包括用于导入零件的导向板41，导向板41固定在自动理料装置30的倾斜架31的倾斜板311的下部且与自动理料装置30的导料单元332对接，导向板41具有N条用于将零件导入旋转仓42的导向槽411，N≥2且N为自然数，在本实施例中，导向板41上的导向槽411的数量与导料单元332的零件滑道3321的数量对应一致，即导向板41上设置有10条导向槽411，导向槽411的入口与零件滑道3321的出口一一对应，需要说明的是，为使导向槽411的出口与本实用新型设计的旋转仓42的储料位421对应相接，本实用新型的导向板41总体为外扩式。在导向板41的上方还设有防止零件在滑落过程中跳起的辅助板412，辅助板412盖设在导向槽411上，可压紧在导向槽411中滑落的零件。在导向板41的下游对接有旋转仓42的斜上方，在旋转仓42的斜下方对接有落料辅助装置43。用于装载来自导向板41的零件的旋转仓42的周向上均匀地排列有N列M排储料位422，储料位422与导向板41的导向槽411的出口一一对应，M、N≥2且M、N为自然数。需要说明的是，旋转仓42由N个并排的储料盘421组成，储料盘421的周向上均匀分布有M排储料位422。在本实施例中，旋转仓42由10个圆柱形的储料盘421组成，储料盘421的厚度为零件直径的2.5倍，储料盘421的圆柱面上沿着圆周的方向均匀分布着10个圆柱形的储料位422，换句话说，本实施例中的旋转仓42的周向上排列有10列10排储料位422共100个储料位422，需要说明的是，储料位422的体积略大于零件的体积，以便于来自导向板41的导向槽411的零件顺利滑入储料位422中。用于辅助旋转仓42内的零件落入到料盘输送装置10上输送的料盘20中的落料辅助装置43包括旋转仓壁431，旋转仓壁431用于防止储料位421中的零件在不适宜的位置向外滑落。旋转仓壁431上固定连接有落料辅助单元432，落料辅助单元432上设置有N个落料口4321，N≥2且N为自然数，落料口4321的入口与旋转仓42的储料位422一一对应，落料口4321的出口与料盘20上放置的吸塑盘26的矩形凹槽一一对应。在本实施例中，落料辅助单元432上设置有10个落料口4321。同时在旋转仓42的两侧分别连接有一大齿轮44，在两大齿轮44远离旋转仓42的一侧分别连接有阻尼器45，阻尼器45用于防止两大齿轮44因旋转仓42内的零件重量自行转动。自动装料装置40还具有两连接板46，连接板46的中部穿设在旋转仓42的旋转轴上，连接板46的上端与导向板41的侧壁连接并固定在自动理料装置30的倾斜架31的倾斜板311上，连接板46的下端与落料辅助装置43的旋转仓壁431连接。

在一种实施例中，启动零件自动装盘机电源，人工手动投放零件至自动理料装置30的零件仓331中，由于自动理料装置30是倾斜设置在料盘输送装置10上方的，因此零件会在自身重力的作用下自动沿着方斗32的倾斜方向向方斗32下游的自动装料装置40移动。在零件滑落过程中，零件仓331上游的若干疏料块3311将零件分散至零件仓331下游的若干分离锥块3312处，分离锥块3312将零件相互单个分离至相应的零件滑道3321中，零件进一步地在零件滑道3321中朝方斗32下游的自动装料装置40方向滑落。需要说明的是，为便于自动装料装置40的运作，单条零件滑道3321只允许单列零件头尾相接地依次向自动装料装置40方向滑落，但实际运作过程中，单条零件滑道3321上会出现多个层叠在一起的零件一同滑落或者零件翘起的情况，进而影响后续自动装料装置40的运作，为了避免这种情况的发生，零件滑道3321上方设置有将层叠或翘起的零件推平至零件滑道3321内的推料结构34。推料结构34中的理料电机3422运作并带动与之连接的两个偏心转盘3421转动，两偏心转盘3421之间的连接杆3423也随之旋转，进而带动连接杆3423上固定的推杆3424往复式地前后运动，与推杆3424连接的推板3414也因此在两推板限位杆3411限定的范围内进行反复前后运动，在推板3414向前运动的过程中，与零件滑道3321平行的水平板3414c将单条零件滑道3321内多余或翘起的零件推平至其他零件滑道3321内或同条零件滑道3321内，被推平至零件滑道3321内的零件在自身重力的作用下继续朝自动装料装置40方向滑落。零件滑道3321内的零件最终在自身重力作用下滑入自动装料装置40的导向板41上对应的导向槽411内，随后滑落至旋转仓42对应的储料位422中。

在待装盘零件投放完成后，人工手动依据料盘20上的限位块25的位置将矩形吸塑盘26固定放置在料盘20上，再一次性放置3～4个同样放置有吸塑盘26的料盘20在料盘输送结构11的传输皮带1122上，料盘电机113启动，齿轮传动组件1121运作，从而带动齿轮传动组件1121上套设的传输皮带1122将料盘20输送至料盘推进结构12的上游进口处。在料盘推进结构12的推进支撑底座121的支撑板1212上的前一个料盘20在后一个料盘20的推动下缓慢向自动装料装置40方向移动，当前一个料盘20到达旋转仓42下方的位置时，料盘检测单元125的料盘到位检测传感器1252检测有料盘20到位，此时料盘电机113停止运作，料盘推进结构12开始工作。料盘推进结构12中的X向电机1221按照设定的速度运行，载有Z向伺服电缸134的X向滑块1223在X向滑台1222上移动到料盘20的限位块25后，Z向伺服电缸1241上的Z向滑杆1242升起，连接在Z向滑杆1242上的推进杆1232穿过推进支撑底座121的支撑板1212上的长条空槽1214与料盘20的限位块25进行面接触。随后X向滑块1223在X向电机1221的作用下朝自动装料装置40方向移动，在此过程中，推进杆1232将料盘20缓慢推向自动装料装置40，被缓慢推动的料盘20两侧的齿条23分别与自动装料装置40的两大齿轮44进行啮合，大齿轮44在与齿条23进行啮合的过程中以一定的速度逆时针转动，进而带动与两大齿轮44连接的旋转仓42旋转。在旋转仓42转动的同时，导向槽411内的零件在自身重力的作用下滑落到旋转仓42的储料位422中并随着旋转仓42的转动而转动。当装有零件的储料位422转动到导向槽411的对面时，储料位422中的零件在自身重力的作用下开始有向外滑落的趋势，但被辅助落料装置43的旋转仓壁431所限制，旋转仓42继续转动，当旋转仓42上的储料位422中的零件与辅助落料装置43的落料口4321对接时，储料位422中的零件开始滑落并通过对应的落料口4321从旋转仓42滑落到料盘20上的吸塑盘26内对应的矩形凹槽261中。而后旋转仓42继续转动，导向槽411中的零件继续依次向旋转仓42上对应的储料位422滑落，随着旋转仓42的转动，储料位422中的零件滑落到料盘20上，直到全部零件装盘结束。

需要说明的是，在零件进行自动装盘的过程中，当料盘到位传感器1252检测到料盘20装料完成时，料盘电机113继续工作，将料盘输送结构11的传输皮带1122上的料盘20继续推向料盘推进结构12，从而推动还在料盘推进结构12的推进支撑底座121上且在完成装料操作的料盘20后的那个料盘20继续朝自动装料装置40移动。当料盘到位传感器1252再一次检测有料盘20到位时，料盘电机113再次停止运作，料盘推进结构12重新开始运作。当完成零件装盘的料盘20在后面同样完成零件装盘的料盘20的推动作用下移动到料盘推进结构12的下游出口处时，满料盘传感器1253将会检测完成零件装盘的料盘20，换句话说，推进支撑底座121的支撑板1212上从上游进口到下游出口处依次摆满了完成零件装盘的料盘20和待进行零件装盘的料盘20，此时料盘推进结构12将停止工作，满料盘传感器1253发出声光报警从而提示人工移走完成零件装盘的料盘20。当人工移走完成装料的料盘20后，料盘推进结构12继续工作。而缺料盘传感器1251的作用则是：在设定的时间内检测是否有料盘20到位，若缺料盘传感器1251在设定的时间内未检测到料盘20的存在，缺料盘传感器1251将发出声光报警从而提示人工放置料盘20，当料盘20放置到位后，缺料盘传感器1251发出的声光报警自动消失。

以上结合附图实施例对本实用新型进行了详细说明，本领域中普通技术人员可根据上述说明对本实用新型做出种种变化例。因而，实施例中的某些细节不应构成对本实用新型的限定，本实用新型将以所附权利要求书界定的范围作为保护范围。

Claims (9)

1.一种自动装料装置，其特征在于，所述自动装料装置包括：

导向板，用于导入零件；

旋转仓，所述旋转仓的斜上方与所述导向板的下游对接，用于装载来自所述导向板的零件；

落料辅助装置，与所述旋转仓的斜下方对接，用于辅助所述旋转仓内的零件落入料盘中。

2.如权利要求1所述的自动装料装置，其特征在于，所述自动装料装置还包括：

两大齿轮，分别位于所述旋转仓的两侧，用于带动所述旋转仓旋转。

3.如权利要求1所述的自动装料装置，其特征在于，所述导向板具有N条用于将所述零件导入所述旋转仓的导向槽，N≥2且N为自然数。

4.如权利要求3所述的自动装料装置，其特征在于，所述导向板上方还设有防止零件在滑落过程中跳起的辅助板，所述辅助板盖设在所述导向槽上，可压紧所述零件。

5.如权利要求1所述的自动装料装置，其特征在于，所述旋转仓的周向上排列有N列M排储料位，所述储料位与所述导向板的导向槽的出口一一对应，M、N≥2且M、N为自然数，所述储料位可装入来自所述导向板的导向槽导入的零件。

6.如权利要求5所述的自动装料装置，其特征在于，所述旋转仓由N个并排的储料盘组成，所述储料盘的周向上均匀分布有M排所述储料位。

7.如权利要求5所述的自动装料装置，其特征在于，所述落料辅助装置包括：

旋转仓壁，用于限制所述旋转仓中的零件向外滑落；

落料辅助单元，与所述旋转仓壁连接，所述落料辅助单元具有N个落料口，所述落料口的入口与所述旋转仓的储料位一一对应，N≥2且N为自然数，所述落料口可辅助所述旋转仓的储料位内的零件落入所述料盘中。

8.如权利要求2所述的自动装料装置，其特征在于，所述两大齿轮远离所述旋转仓的一侧分别连接有阻尼器，用于防止所述两大齿轮因所述旋转仓内的零件重量自行转动。

9.如权利要求2所述的自动装料装置，其特征在于，所述自动装料装置还具有两连接板，所述连接板的中部穿设在所述旋转仓的旋转轴上，所述连接板的上端与所述导向板的侧壁连接，所述连接板的下端与所述落料辅助装置的旋转仓壁连接。

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