CN219212946U - 一种连杆面精铣夹具 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种连杆面精铣夹具，包括：装配底板；所述装配底板包括第一工位和第二工位，第一工位包括第一安装面和第二安装面，第二工位包括第三安装面和第四安装面，第一安装面与第二安装面之间的中心距等于第三安装面和第四安装面之间的中心距，第一安装面和第二安装面竖直方向的高度相同，第四安装面竖直方向的高度高于第三安装面设置，以使连杆的第一面在第一安装面和第二安装面上完成加工后并对应翻转至第三安装面和第四安装面上时，该连杆的第二面处于水平位置；一方面提高了加工尺寸的精度使得连杆的大头端与小头端的厚度尺寸得以控制，另一方面避免了连杆在加工过程中受加工设备限制的影响；减少了批量生产事故的发生。

Description

一种连杆面精铣夹具

技术领域

本实用新型涉及连杆加工技术领域，特别是涉及一种连杆面精铣夹具。

背景技术

连杆是汽车发动机运转的重要零部件之一；装配时，连杆的大头端用于连接曲轴，连杆的小头端用于连接活塞，进而实现往复回转运动；由于连杆大头端与小头端的所连接的零部件不一样，所以其厚度尺寸也大有不同。

具体的，若连杆大头端部的厚度过小，其与曲轴的连接处在水平方向上的间隙就会变大，进而导致发动机在运转过程中连杆的大头端会在水平方向上位移，若连杆的大头端部厚度过大，其与曲轴的连接处在水平方向上的间隙就会变小，一方面不便于装配，另一方面在不影响装配的前提下，由于间隙过小，会导致发动机在运转过程中加剧零部件的磨损，进而影响发动机整体性能；进一步的，若连杆小头端部的厚度过小，其与活塞的连接处在水平方向的间隙就会变大，若连杆小头端部厚度过大，其与活塞的连接处在水平方向的间隙就会变小，同样会影响发动机运转的整体性能；所以对于连杆大头端部与小头端部厚度的加工至关重要。

现有技术中，对连杆大小头端部的加工技术也进行了相应的改进，但基于连杆本身的设计，依然无法满足其大头端部与小头端部的不同厚度的加工需求。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题在于克服现有技术中连杆不同厚度的大头端和小头端加工尺寸不精准的缺陷，从而提供一种连杆面精铣夹具。

为实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：

一种连杆面精铣夹具，包括：装配底板；

所述装配底板包括第一工位和第二工位，

所述第一工位包括第一安装面和第二安装面，所述第二工位包括第三安装面和第四安装面，所述第一安装面与所述第二安装面之间的中心距等于所述第三安装面和第四安装面之间的中心距，

其中，所述第一安装面和所述第二安装面竖直方向的高度相同，所述第四安装面竖直方向的高度高于所述第三安装面设置，以使连杆的第一面在所述第一安装面和所述第二安装面上完成加工后并对应翻转至所述第三安装面和所述第四安装面上时，该连杆的第二面处于水平位置。

优选地，所述装配底板上还设有第一桩头、第二桩头、第三桩头及第四桩头；

所述第一桩头固定在所述第一安装面上，

所述第二桩头固定在所述第二安装面上，

所述第三桩头固定在所述第三安装面上，

所述第四桩头固定在所述第四安装面上。

优选地，所述第一桩头与所述第二桩头至少有一个为削边销；

所述第三桩头与所述第四桩头至少有一个为削边销。

优选地，还包括多组夹具件，所述夹具件固定设在所述装配底板放置有所述连杆的一面，并对所述连杆进行夹紧固定；

所述夹具件包括活动配合的液压设备与触手。

优选地，所述夹具件还包括多个垫块，所述垫块固定设在所述液压设备和所述装配底板之间。

优选地，所述触手的头部还设有调节件。

相比现有技术，本实用新型的有益效果在于：

上述技术方案中所提供的一种连杆面精铣夹具，连杆的第一面通过竖直方向高度相同的第一安装面和第二安装面进行加工后翻转至第三安装面和第四安装面上，并通过第三安装面和第四安装面竖直方向形成的高低差，以使连杆的第二面在加工时可以调整至水平位置，从而完成加工；一方面提高了加工尺寸的精度，另一方面避免了连杆在加工过程中受加工设备限制的影响；同时，通过高低差补偿，使得连杆的大头端与小头端的厚度尺寸得以控制，减少了批量生产事故的发生。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型的一种实施方式中提供的精铣夹具的整体结构示意图。

图2为图1所示的另一结构示意图。

附图标记说明：

1、装配底板；11、第一安装面；111、第一桩头；12、第二安装面；121、第二桩头；13、第三安装面；131、第三桩头；14、第四安装面；141、第四桩头；

2、夹具件；21、液压设备；211、垫块；22、触手；221、调节件；

3、连杆。

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

现有技术中，用于加工连杆3大头端和小头端厚度的加工中心只能对大头端和小头端厚度相同的连杆3的平面进行加工；基于连杆3大头端与小头端厚度尺寸不一致的设计要求，当加工中心完成对连杆3的第一面完成加工后，第一面上的大头端与小头端的厚度尺寸便会存在差异，进而当对连杆3的第二面进行加工时，由于完成加工的第一面的大头端与小头端的厚度尺寸不一致存在高低差，导致加工中心无法正常加工，即加工出的连杆3大头端与小头端的厚度尺寸不精准，不能够很好的与曲轴和活塞适配，进而影响发动机的整体性能。

本实用新型实施例提供了一种连杆面精铣夹具，如图1和图2所示的，包括：装配底板1，且装配底板1包括第一工位和第二工位，通过第一工位可完成对连杆3的第一面的加工，通过第二工位可完成对连杆3的第二面的加工；为了便于连杆3在加工时定位装配，第一工位包括第一安装面11和第二安装面12，第二工位包括第三安装面13和第四安装面14；为了保证连杆3加工的精度，第一安装面11与第二安装面12之间的中心距等于第三安装面13与第四安装面14之间的中心距，以便连杆3在第一安转部和第二安装面12上完成第一面加工后，可以直接对应翻转至第三安装面13和第四安装面14对第二面进行加工，其中，第一安装面11和第三安装面13均用于定位装配连杆3的大头端，第二安装面12和第四安装面14均用与定位装配连杆3的小头端。

且为了保证连杆3整体的厚度尺寸，以及形位公差要求，第一安装面11和第二安装面12的竖直方向高度相同，即通过第一安装面11和第二安装面12对连杆3的第一面进行加工，而第四安装面14竖直方向的高度高于第三安装面13设置，进而使得连杆3的第一面加工完成后翻转至第三安装面13和第四安装面14上时，通过第三安装面13和第四安装面14之间的高低差补偿，将第二面调整至水平位置，以完成加工；一方面提高了加工尺寸的精度，另一方面避免了连杆3在加工过程中受加工设备限制的影响；同时，通过高低差补偿对连杆3的第一面和第二面进行加工，使得连杆3的大头端与小头端的厚度尺寸得以控制，减少了批量生产事故的发生。

具体的，将连杆3放置在第一工位上，并分别通过第一安装面11和第二安装面12对连杆3的大头端和小头端进行定位装配，而后通过加工中心对连杆3的第一面进行加工；当连杆3的第一面加工完成后，则将第一面对应翻转至第二工位上，并分别通过第三安装面13和第四安装面14对连杆3的大头端和小头端进行定位装配；此时，通过第三安装面13与第四安装面14竖直方向形成的高低差使得连杆3的第二面处于水平位置，进而完成加工。

以型号为WD615的连杆3为例，连杆3的大头端厚度34.7mm(0/-0.1)，连杆3的小头端厚度32mm(+0.1/0)，理论高低差为1.3mm，在加工过程中，当连杆3的第一面加工完成后，为了确保连杆3的第二面在加工时处于水平位置，第四安装面14在竖直方向上的高度则需高出第三安装面13设置，具体高低差为1.3mm。

优选地，为了便于连杆3的大头端和小头端的固定，在装配底板1上还设有第一桩头111、第二桩头121、第三桩头131及第四桩头141；第一桩头111固定在第一安装面11上，第二桩头121固定在第二安装面12上，第三桩头131固定在第三安装面13上，第四桩头141固定在第四安装面14上；具体的，连杆3在加工时，大头端对应套设在第一桩头111或第三桩头131上，小头端对应套设在第二桩头121或第四桩头141上。

进一步的，为了便于连杆3在加工时装配定位，第一工位上的第一桩头111和第二桩头121至少有一个是菱形销(即削边销)，第二工位上的第三桩头131和第四桩头141至少有一个是菱形销；具体的，在一些实施例中，针对固定型号和尺寸的连杆3，在加工时不影响装配定位的情况下，第一桩头111、第二桩头121、第三桩头131及第四桩头141均采用圆形桩头。

更进一步的，第一桩头111、第二桩头121、第三桩头131及第四桩头141均为可拆卸连接，以便适用于相同中心距，且大头端和小头端孔径不一致的连杆3的加工。

为了避免连杆3在加工过程中因震动或松动引起的误差，在装配底板1上还设有多组夹具件2，多组夹具件固定设在装配底板1放置有连杆3的一面，用于对装配底板1上的连杆3进行夹紧固定；具体的，夹具件2包括活动配合的液压设备21和触手22；液压设备21固定在装配底板1上，通过与触手22之间的配合关系对装配底板1上的连杆3施加作用力，以使连杆3在装配底板1上夹紧固定。

进一步的，夹具件2的数量具体以实际需求为准，本实施例中，为了增强夹紧效果，在第一工位和第二工位上分别设置了三组夹具件2，由于三角形的稳定性好，第一工位和第二工位上的三组夹具件2均以三角形的形式对连杆3进行夹紧固定。

为了避免连杆3加工过后的大头端和小头端因高低差导致夹紧固定效果减弱，夹具件2还包括有多个垫块211，且垫块211固定设在液压设备21和装配底板1之间；具体的，垫块211的选用与垫块211的数量依实际需求而定。

此外，为了进一步提高夹紧固定的效果，在触手22的头部还设有调节件221，通过调节件221可以调节触手22与连杆3之间的夹紧距离，进而实现对连杆3的夹紧固定。

上述实施方式仅为本实用新型的优选实施方式，不能以此来限定本实用新型保护的范围，本领域的技术人员在本实用新型的基础上所做的任何非实质性的变化及替换均属于本实用新型所要求保护的范围。

Claims (6)

1.一种连杆面精铣夹具，其特征在于，包括：装配底板；

所述装配底板包括第一工位和第二工位，

所述第一工位包括第一安装面和第二安装面，所述第二工位包括第三安装面和第四安装面，所述第一安装面与所述第二安装面之间的中心距等于所述第三安装面和所述第四安装面之间的中心距，

其中，所述第一安装面和所述第二安装面竖直方向的高度相同，所述第四安装面竖直方向的高度高于所述第三安装面设置，以使连杆的第一面在所述第一安装面和所述第二安装面上完成加工后并对应翻转至所述第三安装面和所述第四安装面上时，该连杆的第二面处于水平位置。

2.根据权利要求1所述的一种连杆面精铣夹具，其特征在于，所述装配底板上还设有第一桩头、第二桩头、第三桩头及第四桩头；

所述第一桩头固定在所述第一安装面上，

所述第二桩头固定在所述第二安装面上，

所述第三桩头固定在所述第三安装面上，

所述第四桩头固定在所述第四安装面上。

3.根据权利要求2所述的一种连杆面精铣夹具，其特征在于，所述第一桩头与所述第二桩头至少有一个为削边销；

所述第三桩头与所述第四桩头至少有一个为削边销。

4.根据权利要求1所述的一种连杆面精铣夹具，其特征在于，还包括多组夹具件，所述夹具件固定设在所述装配底板放置有所述连杆的一面，并对所述连杆进行夹紧固定；

所述夹具件包括活动配合的液压设备与触手。

5.根据权利要求4所述的一种连杆面精铣夹具，其特征在于，所述夹具件还包括多个垫块，所述垫块固定设在所述液压设备和所述装配底板之间。

6.根据权利要求4所述的一种连杆面精铣夹具，其特征在于，所述触手的头部还设有调节件。

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