CN112809316A - 泵用轴承箱体的夹紧装置及轴承箱体的加工方法 - Google Patents
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Abstract
一种泵用轴承箱体的夹紧装置安装在卧式车床的夹头上，其包括四个卡爪，每个卡爪主要包括爪体、连接在爪体末端的爪座和连接在爪体首端的压板，爪体与爪座之间设置有加强筋，爪座上开设有槽和两个螺纹孔，所述夹紧装置通过爪座上的螺纹孔和紧固螺钉安装在夹头上，所述爪体的首端开槽并钻出销孔，所述压板通过柱销连接在爪体上。本发明泵用轴承箱体的夹紧装置及轴承箱体的加工方法，能够更好保证轴承箱体的尺寸公差、形位公差及表面粗糙度的要求，提高了产品的加工质量和加工效率。
Description
【技术领域】
本发明涉及机械零件加工技术，尤其涉及一种泵用轴承体的夹紧装置及轴承箱体的加工方法。
【背景技术】
泵用轴承箱体是泵产品中比较重要的零件，如图1给出了泵用轴承箱体的结构示意图。其左端为法兰盘，中部为六方体外形，左下部开窗式观察孔，右端为圆形小法兰盘结构，轴承箱体内安装滚动轴承及传动轴，并与泵盖等部件安装在一起，其主要加工部位是大端面与孔以及泵盖的配装，小端面与轴承盖装配。轴承箱体的大端面、孔、小端面的形位公差精度(端面跳动、同心度)的好坏直接影响泵产品的使用寿命，如加工精度超差则发生整泵振动超标，轴承部位发热严重，降低整泵使用寿命。
常规加工中，采用机床自带的夹具进行装夹加工，如图2所示，由于该零件高400～800mm,胎具装夹定位部位长度较短，大端孔定位孔长度仅20mm左右，胎具压紧部位靠近零件大端面的背面处，装夹刚性差，加工过程中零件极易产生振动、让刀现象，易造成零件的粗糙度、形位公差及尺寸出现超差，甚至批量报废情况。
由此可见，提供一种能够提高加工精度的泵用轴承箱体的夹紧装置及轴承箱体的加工方法是本领域亟需解决的问题。
【发明内容】
针对上述问题，本发明泵用轴承箱体的夹紧装置及轴承箱体的加工方法，能够更好保证轴承箱体的尺寸公差、形位公差及表面粗糙度的要求，提高了产品的加工质量和加工效率。
为解决上述问题，本发明泵用轴承箱体的夹紧装置安装在卧式车床的夹头上，其包括四个卡爪，每个卡爪主要包括爪体、连接在爪体末端的爪座和连接在爪体首端的压板，爪体与爪座之间设置有加强筋，爪座上开设有槽和两个螺纹孔，所述夹紧装置通过爪座上的螺纹孔和紧固螺钉安装在夹头上，所述爪体的首端开槽并钻出销孔，所述压板通过柱销连接在爪体上。
进一步的，所述爪体的槽与压板间隙小于等于0.5mm，柱销与销孔为过渡配合，柱销与压板为间隙配合，间隙不大于0.1mm，装好后柱销用卡簧锁死，防止脱落。
进一步的，泵用轴承箱体的加工方法包括以下步骤：
步骤一：对毛坯划线，轴承箱体毛坯放平至划线平台上，左右两端各垫可调V形块，用圆规找正毛坯两端毛坯孔中心，。轴承箱体左右两端用圆规及水平角尺划出两端面孔及端面的加工线。
步骤二：装配夹紧装置和毛坯；
步骤三：加工小端面及孔，粗车加工小端面和孔，并预留精加工余量，孔直径上留0.3～0.5mm，端面上留0.2～0.3mm，完成粗车后，换机夹刀进行精车。
步骤四：加工大端面及孔，使用百分表，校正翻面基准的孔和端面，粗车轴承箱体大端面和孔，先使用普通车刀进行粗车，先车大端面后车孔，粗车完毕后，更换机夹车刀，完成零件大端的精车工序。
步骤五：划线与标记，将大端面落平，找正小端面中心，用圆规划小端螺孔直径中心线，再用分规划出螺孔中心线。翻面，利用圆规及分规，画出大端面螺孔中心线，使用等高尺，划轴承箱体周身上孔及螺孔中心线，并使用样冲标记。
步骤六：钻孔；利用摇臂式钻床，使用压板及压板螺钉将轴承箱体固定在工作平台上，通孔按图纸尺寸钻到尺寸，螺孔先钻好底孔，再使用丝攻将螺孔攻到尺寸。
进一步的，所述步骤四中，跳动值为图纸要求的1/3公差值以内，孔直径上留0.3～0.5mm，端面上留0.2～0.3mm。
再者，本发明泵用轴承箱体的夹紧装置及轴承箱体的加工方法，能够更好保证轴承箱体的尺寸公差、形位公差及表面粗糙度的要求，提高了产品的加工质量和加工效率。
【附图说明】
图1是泵用轴承箱体的结构示意图。
图2是普通夹具装夹示意图。
图3是本发明中夹紧装置的结构示意图。
图4是本发明中夹紧装置与车床的安装示意图。
图5是对毛坯划线的示意图。
图6是加工小端面及孔的示意图。
图7是加工大端面及孔的示意图。
图8是钻孔示意图。
【具体实施方式】
本发明所提到的方向用语，例如「上」、「下」、「前」、「后」、「左」、「右」、「内」、「外」、「侧面」等，仅是附图中的方向，只是用来解释和说明本发明，而不是用来限定本发明的保护范围。
参见图3和图4，给出了本发明泵用轴承体的夹紧装置的组成结构，所述夹紧装置安装在卧式车床的夹头1上，其包括四个卡爪2，每个卡爪2主要包括爪体201、连接在爪体末端的爪座202和连接在爪体首端的压板203，爪体201与爪座202之间设置有加强筋204，爪座202上开设有槽和两个螺纹孔，所述夹紧装置通过爪座上的螺纹孔和紧固螺钉205安装在夹头1上，槽与夹头1为间隙配合，间隙不大于0.1mm。所述爪体201的首端开槽并钻出销孔，所述压板203通过柱销连接在爪体201上，槽与压板间隙小于等于0.5mm，柱销与销孔为过渡配合，柱销与压板为间隙配合，间隙不大于0.1mm，装好后柱销用卡簧锁死，防止脱落。
所述轴承箱体的加工方法包括以下步骤：
步骤一：对毛坯划线，如图5所示，将轴承箱体毛坯放平至划线平台上，左右两端各垫可调V形块，用圆规找正毛坯两端毛坯孔中心，调整可调V型块，使用等高尺找平零件两端中心点，确认轴承箱体中心线水平。轴承箱体左右两端用圆规及水平角尺划出两端面孔及端面的加工线，从而确定箱体孔的加工余量分配情况，如发现加工余量不够，可根据情况进行加工余量重新分配及互借。
步骤二：装配夹紧装置和毛坯，在车床的夹头上装配夹紧装置，将卡爪径向松开，四个卡爪之间空隙比轴承箱体外形稍大点，将工件朝夹头方向移动至工件中部偏上位置后，卡爪靠拢，逐一预紧圆周上，夹爪的压板夹持零件外形上的小平面，由于毛坯面不规则，使用铰链式压板能根据毛坯外形自行进行调整，能很好贴合毛坯外表面，增强了夹具装夹的可靠性。毛坯装夹好后，使用划针对毛坯的端面及孔进行校正，端面及孔心校正至1mm以内，防止加工中工件出现偏心、歪斜，造成工件孔车不圆，端面车不平现象。
步骤三：加工小端面及孔，如图6所示，粗车加工小端面和孔，并预留精加工余量，孔直径上留0.3～0.5mm，端面上留0.2～0.3mm，完成粗车后，换机夹刀进行精车，以保证尺寸及光洁度、形位公差的要求。同时，并加工好翻面校正的孔及端面，便于进行零件的翻面校正基准。
步骤四：加工大端面及孔，如图7所示，小端面加工完后，松开夹紧装置，卸下轴承箱体，调头，再通过夹紧装置夹紧，夹持位置在轴承箱体中部外形上的小平面，对角方向上使用卡爪依次将轴承箱体预紧。使用百分表，校正翻面基准的孔和端面，跳动值为图纸要求的1/3公差值以内，逐一对角紧死卡爪，完成工件装夹。紧接着粗车轴承箱体大端面和孔，先使用普通车刀进行粗车，先车大端面后车孔，并预留精加工余量，孔直径上留0.3～0.5mm，端面上留0.2～0.3mm，粗车完毕后，更换机夹车刀，完成零件大端的精车工序。
步骤五：划线与标记，利用划线平台，将大端面落平，找正小端面中心，用圆规划小端螺孔直径中心线，再用分规划出螺孔中心线。翻面，利用圆规及分规，画出大端面螺孔中心线。使用等高尺，划轴承箱体周身上孔及螺孔中心线，并使用样冲标记。
步骤六：钻孔，如图8所示，利用摇臂式钻床，使用压板及压板螺钉将轴承箱体固定在工作平台上，通孔按图纸尺寸钻到尺寸，螺孔先钻好底孔，再使用丝攻将螺孔攻到尺寸。
本发明的有益效果是：
1.解决了原加工方法在立车上加工，因零件过高，机床夹持部位靠近零件底部，造成加工中零件振动较大，导致车刀震刀严重，零件加工表面出现波纹，尺寸精度及形位公差精度难于保证的问题。
2.本发明中的夹紧装置可夹持至轴承箱体零件中部位置，这样使零件装夹更加可靠，避免了常规加工中夹紧装置定位部位短，夹紧部位过低的缺点，使得零件在加工过程中不易出现车刀震刀、工件抖动及工件表面粗糙度、尺寸、形位公差超差等现象，极大的提高泵用轴承箱体零件加工的质量，避免了工件报废引起的损失。
3.本方法采用翻面校正基准，能够更好保证轴承箱体零件的尺寸公差、形位公差及表面粗糙度的要求，提高了产品的加工质量和加工效率。
此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。
Claims (4)
1.一种泵用轴承箱体的夹紧装置，其特征在于，所述夹紧装置安装在卧式车床的夹头(1)上，其包括四个卡爪(2)，每个卡爪(2)主要包括爪体(201)、连接在爪体末端的爪座(202)和连接在爪体首端的压板(203)，爪体(201)与爪座(202)之间设置有加强筋(204)，爪座(202)上开设有槽和两个螺纹孔，所述夹紧装置通过爪座上的螺纹孔和紧固螺钉(205)安装在夹头(1)上，所述爪体(201)的首端开槽并钻出销孔，所述压板(203)通过柱销连接在爪体(201)上。
2.根据权利要求1所述的泵用轴承箱体的夹紧装置，其特征在于，所述爪体(201)的槽与压板(203)间隙小于等于0.5mm，柱销与销孔为过渡配合，柱销与压板为间隙配合，间隙不大于0.1mm，装好后柱销用卡簧锁死，防止脱落。
3.一种泵用轴承箱体的加工方法，其特征在于，该加工方法包括以下步骤：
步骤一：对毛坯划线，轴承箱体毛坯放平至划线平台上，左右两端各垫可调V形块，用圆规找正毛坯两端毛坯孔中心，。轴承箱体左右两端用圆规及水平角尺划出两端面孔及端面的加工线。
步骤二：装配夹紧装置和毛坯；
步骤三：加工小端面及孔，粗车加工小端面和孔，并预留精加工余量，孔直径上留0.3～0.5mm，端面上留0.2～0.3mm，完成粗车后，换机夹刀进行精车。
步骤四：加工大端面及孔，使用百分表，校正翻面基准的孔和端面，粗车轴承箱体大端面和孔，先使用普通车刀进行粗车，先车大端面后车孔，粗车完毕后，更换机夹车刀，完成零件大端的精车工序。
步骤五：划线与标记，将大端面落平，找正小端面中心，用圆规划小端螺孔直径中心线，再用分规划出螺孔中心线。翻面，利用圆规及分规，画出大端面螺孔中心线，使用等高尺，划轴承箱体周身上孔及螺孔中心线，并使用样冲标记。
步骤六：钻孔；利用摇臂式钻床，使用压板及压板螺钉将轴承箱体固定在工作平台上，通孔按图纸尺寸钻到尺寸，螺孔先钻好底孔，再使用丝攻将螺孔攻到尺寸。
4.根据权利要求3所述的泵用轴承箱体的加工方法，其特征在于，所述步骤四中，跳动值为图纸要求的1/3公差值以内，孔直径上留0.3～0.5mm，端面上留0.2～0.3mm。
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| RJ01 | Rejection of invention patent application after publication | ||
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Application publication date: 20210518 |