CN219200061U - 气动推进循环往复清灰装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种气动推进循环往复清灰装置，安装于余热锅炉的换热管束底部，各换热管束沿垂向布置于锅炉外壳的内侧位置；所述清灰装置包括若干个清灰连接杆，各所述清灰连接杆的一端与换热管束焊接连接，另一端穿出锅炉外壳并与氮气推进器连接，在各清灰连接杆的轴向运动路径上布置有限位装置，用于限定清灰连接杆的最大内伸距离；还配备有气源总管，气源总管通过进气管道与各氮气推进器连通。工作时，氮气推进器推动清灰连接杆以及换热管束一同移动，然后遇到限位装置而突然停止，从而使换热管束产生急停，将积灰抖落。

Description

气动推进循环往复清灰装置

技术领域

本实用新型涉及一种固废焚烧提铁降锌余热回收锅炉，特别涉及其清灰装置。

背景技术

国内众多的钢铁企业在生产过程中会产生大量的烧结除尘灰、高炉粉尘、焦炉粉尘、转炉烟尘等，这些尘泥中铁和锌的含量较高，具有较高的回收价值。

提铁降锌工艺中会产生大量的烟气，温度高达1000℃左右，如不进行余热回收处理，直接排放到大气中会造成大量热能的浪费；而且烟气中含有大量的含铁、重金属锌及铅、碱金属Na、K等的细颗粒物，也会对大气产生严重污染。因此，通常采用余热锅炉进行烟气余热回收。

由于提铁降锌主工艺排出的烟气温度高、含尘量大，特别是，烟尘颗粒性质特殊(颗粒尺寸小，含熔点低的碱金属氯化物，含粘附性强的氧化锌、二氧化硅等)，易在余热锅炉受热面上沉积而导致严重积灰，且含锌、含碱金属成分等的沉积物易引起严重腐蚀。因此，如果余热锅炉结构和受热面清灰系统的设计和运行不当，则往往出现受热面严重积灰，导致传热效果显著下降，阻力增加，甚至造成堵塞使得余热锅炉无法正常运行。

实用新型内容

基于现有技术存在的问题，本实用新型提出一种气动推进循环往复清灰装置，以解决现有的清灰装置中存在的乙炔耗能大、电能耗能高、机械故障频发等技术问题。

为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：

一种气动推进循环往复清灰装置，安装于余热锅炉的换热管束底部，各换热管束沿垂向布置于锅炉外壳的内侧位置；其特征在于：

包括若干个清灰连接杆，各所述清灰连接杆的一端与换热管束焊接连接，另一端穿出锅炉外壳并与氮气推进器连接，在各清灰连接杆的轴向运动路径上布置有限位装置，用于限定清灰连接杆的最大内伸距离；

还配备有气源总管，气源总管通过进气管道与各氮气推进器连通。

所述的气动推进循环往复清灰装置，其中：各所述清灰连接杆的一端通过保护套管及卡板与换热管束焊接连接。

所述的气动推进循环往复清灰装置，其中：各清灰连接杆与锅炉外壳之间加装密封管套。

所述的气动推进循环往复清灰装置，其中：各所述清灰连接杆的另一端通过活接头与氮气推进器连接。

所述的气动推进循环往复清灰装置，其中：清灰装置的支撑钢架与余热锅炉的安装平台固定连接，氮气推进器安装在支撑钢架上。

所述的气动推进循环往复清灰装置，其中：还配备有PLC控制柜，PLC控制柜与各氮气推进器信号连接。

所述的气动推进循环往复清灰装置，其中：在余热锅炉内部位于清灰连接杆的下方位置设有落灰斗。

所述的气动推进循环往复清灰装置，其中：在每组换热管束呈上下对称地布置清灰点，所述清灰连接杆的端部固定在清灰点位置，与清灰点上下两侧的换热管束形成固定连接。

所述的气动推进循环往复清灰装置，其中：650℃以上烟气区域，选用06Cr25Ni20材质的清灰连接杆；300～650℃之间的烟气区域，选用06Cr19Ni10材质的清灰连接杆；300℃以下的烟气区域，选用16Mn材质的清灰连接杆。

与现有技术相比，本发明的有益效果是。

(1)本实用新型运行过程中不需要消耗乙炔和电能，极大地降低了运行成本。

(2)本实用新型改变了传统的撞击式清灰方式，采用活接头连接，氮气推进器充气时，能够推动清灰连接杆，氮气释放后，氮气推进器在内置复位机构(如弹簧)驱动下后退，推进器通过活接头同时带动清灰杆后退，能迅速复位清灰连接杆，进入下一次清灰初始状态。解决了其它撞击式清灰方式导致清灰连接杆位置偏移、卡塞等问题。

(3)本实用新型采用可拆卸结构，便于维护，保证锅炉受热面的清灰工作能够稳定运行。

附图说明

图1为本实用新型实施例的锅炉换热管束的安装示意图。

图2为本实用新型实施例的水平烟道中多组锅炉换热的清灰点示意图，等同于图1的侧视图。

图3是图1的局部放大图。

附图标记说明：1-换热管束；2-锅炉外壳；3-清灰连接杆；4-密封管套；5-限位装置；6-活接头；7-氮气推进器；8-气源总管；9-进气管道；10-支撑钢架；11-PLC控制柜；12-落灰斗。

具体实施方式

为了使本技术领域的人员更好地理解本实用新型中的技术方案，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。

如图1至图3所示，本实用新型提供一种气动推进循环往复清灰装置，安装于内部挂屏的余热锅炉的换热管束1底部，换热管束1的结构形式为悬挂式，即各换热管束1沿垂向布置于锅炉外壳2的内侧位置；

包括若干个清灰连接杆3，各所述清灰连接杆3的一端通过保护套管及卡板与换热管束1焊接连接，另一端穿出锅炉外壳2，清灰连接杆3与锅炉外壳2之间加装密封管套4；因锅炉烟气为负压，清灰连接杆3穿出锅炉外壳2时，需要设密封管套4；

各密封管套4外部设置一套限位装置5(例如是卡销或挡板)，用于限定清灰连接杆3的最大内伸距离；

各所述清灰连接杆3的另一端通过活接头6与氮气推进器7连接，采用活接头6形式是为了方便拆卸；清灰装置的支撑钢架10与余热锅炉的安装平台固定连接，氮气推进器7安装在支撑钢架10上；

还配备有气源总管8，气源总管8通过进气管道9与各氮气推进器7连通；

还配备有PLC控制柜11，PLC控制柜11与各氮气推进器7信号连接，控制各氮气推进器7有序动作；

在余热锅炉内部位于清灰连接杆3的下方位置设有落灰斗12。

本实用新型工作时，气源总管8提供氮气，通过PLC控制柜11控制各氮气推进器7的氮气进气量及进气时间，当氮气推进器7中的氮气量达到规定的压力时，即推动清灰连接杆3带动换热管束1移动；当清灰连接杆3移动到与限位装置5发生干涉的位置时，瞬时停止推进，此时换热管束1会产生瞬间振动，使换热管束1上的积灰抖落并被落灰斗12所收集；当氮气推进器7中的氮气释放完毕，氮气推进器7在内置复位机构(如弹簧)驱动下后退，通过活接头6带动清灰连接杆3和换热管束1同时向外退出，回到初始工作状态。

本实用新型通过PLC系统，可设置各氮气推进器7充气时间的长短，也可设置不同氮气推进器7的启动时序，以最大程度地清除积灰。

如图2所示，是在每组换热管束1呈上下对称地布置清灰点，所述清灰连接杆3的端部固定在清灰点位置，与上下两侧的换热管束1形成固定连接。

此外，根据换热管束1所在温度段的不同，对清灰连接杆3进行适当选材：650℃以上烟气区域，选用06Cr25Ni20材质的清灰连接杆3；300～650℃之间的烟气区域，选用06Cr19Ni10材质的清灰连接杆3；300℃以下的烟气区域，选用16Mn材质的清灰连接杆3。

而且，各个清灰点的控制采用一套PLC系统进行集中控制，顺着烟气流向，自前向后，左右侧依次动作。

本实用新型用于固废焚烧提铁降锌余热换热管束1的清灰，具有整体投资成本低，能源消耗小，运行维护成本低等优点。

以上说明对本实用新型而言只是说明性的，而非限制性的，本领域普通技术人员理解，在不脱离权利要求所限定的精神和范围的情况下，可作出许多修改、变化或等效，但都将落入本实用新型的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种气动推进循环往复清灰装置，安装于余热锅炉的换热管束底部，各换热管束沿垂向布置于锅炉外壳的内侧位置；其特征在于：

包括若干个清灰连接杆，各所述清灰连接杆的一端与换热管束焊接连接，另一端穿出锅炉外壳并与氮气推进器连接，在各清灰连接杆的轴向运动路径上布置有限位装置，用于限定清灰连接杆的最大内伸距离；

还配备有气源总管，气源总管通过进气管道与各氮气推进器连通。

2.根据权利要求1所述的气动推进循环往复清灰装置，其特征在于：各所述清灰连接杆的一端通过保护套管及卡板与换热管束焊接连接。

3.根据权利要求1所述的气动推进循环往复清灰装置，其特征在于：各清灰连接杆与锅炉外壳之间加装密封管套。

4.根据权利要求1所述的气动推进循环往复清灰装置，其特征在于：各所述清灰连接杆的另一端通过活接头与氮气推进器连接。

5.根据权利要求1所述的气动推进循环往复清灰装置，其特征在于：清灰装置的支撑钢架与余热锅炉的安装平台固定连接，氮气推进器安装在支撑钢架上。

6.根据权利要求1所述的气动推进循环往复清灰装置，其特征在于：还配备有PLC控制柜，PLC控制柜与各氮气推进器信号连接。

7.根据权利要求1所述的气动推进循环往复清灰装置，其特征在于：在余热锅炉内部位于清灰连接杆的下方位置设有落灰斗。

8.根据权利要求1所述的气动推进循环往复清灰装置，其特征在于：在每组换热管束呈上下对称地布置清灰点，所述清灰连接杆的端部固定在清灰点位置，与清灰点上下两侧的换热管束形成固定连接。

9.根据权利要求1所述的气动推进循环往复清灰装置，其特征在于：650℃以上烟气区域，选用06Cr25Ni20材质的清灰连接杆；300～650℃之间的烟气区域，选用06Cr19Ni10材质的清灰连接杆；300℃以下的烟气区域，选用16Mn材质的清灰连接杆。

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