CN219200061U - 气动推进循环往复清灰装置 - Google Patents
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Abstract
本实用新型提供一种气动推进循环往复清灰装置,安装于余热锅炉的换热管束底部,各换热管束沿垂向布置于锅炉外壳的内侧位置;所述清灰装置包括若干个清灰连接杆,各所述清灰连接杆的一端与换热管束焊接连接,另一端穿出锅炉外壳并与氮气推进器连接,在各清灰连接杆的轴向运动路径上布置有限位装置,用于限定清灰连接杆的最大内伸距离;还配备有气源总管,气源总管通过进气管道与各氮气推进器连通。工作时,氮气推进器推动清灰连接杆以及换热管束一同移动,然后遇到限位装置而突然停止,从而使换热管束产生急停,将积灰抖落。
Description
技术领域
本实用新型涉及一种固废焚烧提铁降锌余热回收锅炉,特别涉及其清灰装置。
背景技术
国内众多的钢铁企业在生产过程中会产生大量的烧结除尘灰、高炉粉尘、焦炉粉尘、转炉烟尘等,这些尘泥中铁和锌的含量较高,具有较高的回收价值。
提铁降锌工艺中会产生大量的烟气,温度高达1000℃左右,如不进行余热回收处理,直接排放到大气中会造成大量热能的浪费;而且烟气中含有大量的含铁、重金属锌及铅、碱金属Na、K等的细颗粒物,也会对大气产生严重污染。因此,通常采用余热锅炉进行烟气余热回收。
由于提铁降锌主工艺排出的烟气温度高、含尘量大,特别是,烟尘颗粒性质特殊(颗粒尺寸小,含熔点低的碱金属氯化物,含粘附性强的氧化锌、二氧化硅等),易在余热锅炉受热面上沉积而导致严重积灰,且含锌、含碱金属成分等的沉积物易引起严重腐蚀。因此,如果余热锅炉结构和受热面清灰系统的设计和运行不当,则往往出现受热面严重积灰,导致传热效果显著下降,阻力增加,甚至造成堵塞使得余热锅炉无法正常运行。
实用新型内容
基于现有技术存在的问题,本实用新型提出一种气动推进循环往复清灰装置,以解决现有的清灰装置中存在的乙炔耗能大、电能耗能高、机械故障频发等技术问题。
为实现上述目的,本实用新型采用的技术方案是:
一种气动推进循环往复清灰装置,安装于余热锅炉的换热管束底部,各换热管束沿垂向布置于锅炉外壳的内侧位置;其特征在于:
包括若干个清灰连接杆,各所述清灰连接杆的一端与换热管束焊接连接,另一端穿出锅炉外壳并与氮气推进器连接,在各清灰连接杆的轴向运动路径上布置有限位装置,用于限定清灰连接杆的最大内伸距离;
还配备有气源总管,气源总管通过进气管道与各氮气推进器连通。
所述的气动推进循环往复清灰装置,其中:各所述清灰连接杆的一端通过保护套管及卡板与换热管束焊接连接。
所述的气动推进循环往复清灰装置,其中:各清灰连接杆与锅炉外壳之间加装密封管套。
所述的气动推进循环往复清灰装置,其中:各所述清灰连接杆的另一端通过活接头与氮气推进器连接。
所述的气动推进循环往复清灰装置,其中:清灰装置的支撑钢架与余热锅炉的安装平台固定连接,氮气推进器安装在支撑钢架上。
所述的气动推进循环往复清灰装置,其中:还配备有PLC控制柜,PLC控制柜与各氮气推进器信号连接。
所述的气动推进循环往复清灰装置,其中:在余热锅炉内部位于清灰连接杆的下方位置设有落灰斗。
所述的气动推进循环往复清灰装置,其中:在每组换热管束呈上下对称地布置清灰点,所述清灰连接杆的端部固定在清灰点位置,与清灰点上下两侧的换热管束形成固定连接。
所述的气动推进循环往复清灰装置,其中:650℃以上烟气区域,选用06Cr25Ni20材质的清灰连接杆;300~650℃之间的烟气区域,选用06Cr19Ni10材质的清灰连接杆;300℃以下的烟气区域,选用16Mn材质的清灰连接杆。
与现有技术相比,本发明的有益效果是。
(1)本实用新型运行过程中不需要消耗乙炔和电能,极大地降低了运行成本。
(2)本实用新型改变了传统的撞击式清灰方式,采用活接头连接,氮气推进器充气时,能够推动清灰连接杆,氮气释放后,氮气推进器在内置复位机构(如弹簧)驱动下后退,推进器通过活接头同时带动清灰杆后退,能迅速复位清灰连接杆,进入下一次清灰初始状态。解决了其它撞击式清灰方式导致清灰连接杆位置偏移、卡塞等问题。
(3)本实用新型采用可拆卸结构,便于维护,保证锅炉受热面的清灰工作能够稳定运行。
附图说明
图1为本实用新型实施例的锅炉换热管束的安装示意图。
图2为本实用新型实施例的水平烟道中多组锅炉换热的清灰点示意图,等同于图1的侧视图。
图3是图1的局部放大图。
附图标记说明:1-换热管束;2-锅炉外壳;3-清灰连接杆;4-密封管套;5-限位装置;6-活接头;7-氮气推进器;8-气源总管;9-进气管道;10-支撑钢架;11-PLC控制柜;12-落灰斗。
具体实施方式
为了使本技术领域的人员更好地理解本实用新型中的技术方案,下面将结合本实用新型实施例中的附图,对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述,显然,所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例,而不是全部的实施例。
如图1至图3所示,本实用新型提供一种气动推进循环往复清灰装置,安装于内部挂屏的余热锅炉的换热管束1底部,换热管束1的结构形式为悬挂式,即各换热管束1沿垂向布置于锅炉外壳2的内侧位置;
包括若干个清灰连接杆3,各所述清灰连接杆3的一端通过保护套管及卡板与换热管束1焊接连接,另一端穿出锅炉外壳2,清灰连接杆3与锅炉外壳2之间加装密封管套4;因锅炉烟气为负压,清灰连接杆3穿出锅炉外壳2时,需要设密封管套4;
各密封管套4外部设置一套限位装置5(例如是卡销或挡板),用于限定清灰连接杆3的最大内伸距离;
各所述清灰连接杆3的另一端通过活接头6与氮气推进器7连接,采用活接头6形式是为了方便拆卸;清灰装置的支撑钢架10与余热锅炉的安装平台固定连接,氮气推进器7安装在支撑钢架10上;
还配备有气源总管8,气源总管8通过进气管道9与各氮气推进器7连通;
还配备有PLC控制柜11,PLC控制柜11与各氮气推进器7信号连接,控制各氮气推进器7有序动作;
在余热锅炉内部位于清灰连接杆3的下方位置设有落灰斗12。
本实用新型工作时,气源总管8提供氮气,通过PLC控制柜11控制各氮气推进器7的氮气进气量及进气时间,当氮气推进器7中的氮气量达到规定的压力时,即推动清灰连接杆3带动换热管束1移动;当清灰连接杆3移动到与限位装置5发生干涉的位置时,瞬时停止推进,此时换热管束1会产生瞬间振动,使换热管束1上的积灰抖落并被落灰斗12所收集;当氮气推进器7中的氮气释放完毕,氮气推进器7在内置复位机构(如弹簧)驱动下后退,通过活接头6带动清灰连接杆3和换热管束1同时向外退出,回到初始工作状态。
本实用新型通过PLC系统,可设置各氮气推进器7充气时间的长短,也可设置不同氮气推进器7的启动时序,以最大程度地清除积灰。
如图2所示,是在每组换热管束1呈上下对称地布置清灰点,所述清灰连接杆3的端部固定在清灰点位置,与上下两侧的换热管束1形成固定连接。
此外,根据换热管束1所在温度段的不同,对清灰连接杆3进行适当选材:650℃以上烟气区域,选用06Cr25Ni20材质的清灰连接杆3;300~650℃之间的烟气区域,选用06Cr19Ni10材质的清灰连接杆3;300℃以下的烟气区域,选用16Mn材质的清灰连接杆3。
而且,各个清灰点的控制采用一套PLC系统进行集中控制,顺着烟气流向,自前向后,左右侧依次动作。
本实用新型用于固废焚烧提铁降锌余热换热管束1的清灰,具有整体投资成本低,能源消耗小,运行维护成本低等优点。
以上说明对本实用新型而言只是说明性的,而非限制性的,本领域普通技术人员理解,在不脱离权利要求所限定的精神和范围的情况下,可作出许多修改、变化或等效,但都将落入本实用新型的保护范围之内。
Claims (9)
1.一种气动推进循环往复清灰装置,安装于余热锅炉的换热管束底部,各换热管束沿垂向布置于锅炉外壳的内侧位置;其特征在于:
包括若干个清灰连接杆,各所述清灰连接杆的一端与换热管束焊接连接,另一端穿出锅炉外壳并与氮气推进器连接,在各清灰连接杆的轴向运动路径上布置有限位装置,用于限定清灰连接杆的最大内伸距离;
还配备有气源总管,气源总管通过进气管道与各氮气推进器连通。
2.根据权利要求1所述的气动推进循环往复清灰装置,其特征在于:各所述清灰连接杆的一端通过保护套管及卡板与换热管束焊接连接。
3.根据权利要求1所述的气动推进循环往复清灰装置,其特征在于:各清灰连接杆与锅炉外壳之间加装密封管套。
4.根据权利要求1所述的气动推进循环往复清灰装置,其特征在于:各所述清灰连接杆的另一端通过活接头与氮气推进器连接。
5.根据权利要求1所述的气动推进循环往复清灰装置,其特征在于:清灰装置的支撑钢架与余热锅炉的安装平台固定连接,氮气推进器安装在支撑钢架上。
6.根据权利要求1所述的气动推进循环往复清灰装置,其特征在于:还配备有PLC控制柜,PLC控制柜与各氮气推进器信号连接。
7.根据权利要求1所述的气动推进循环往复清灰装置,其特征在于:在余热锅炉内部位于清灰连接杆的下方位置设有落灰斗。
8.根据权利要求1所述的气动推进循环往复清灰装置,其特征在于:在每组换热管束呈上下对称地布置清灰点,所述清灰连接杆的端部固定在清灰点位置,与清灰点上下两侧的换热管束形成固定连接。
9.根据权利要求1所述的气动推进循环往复清灰装置,其特征在于:650℃以上烟气区域,选用06Cr25Ni20材质的清灰连接杆;300~650℃之间的烟气区域,选用06Cr19Ni10材质的清灰连接杆;300℃以下的烟气区域,选用16Mn材质的清灰连接杆。
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