CN219189139U - 单扇组件拼点装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种单扇组件拼点装置，涉及工程机械领域，用以提高单扇组件拼点装置的灵活性，以满足不同尺寸的单扇组件的点拼要求。单扇组件拼点装置包括导轨、两个支撑平台以及多个锁紧油缸。导轨被构造为提供支撑。至少其中一个支撑平台可沿第一方向滑移地安装于导轨。每个支撑平台可滑移地安装有两个锁紧油缸；安装于同一个支撑平台的两个锁紧油缸中的至少一个可沿第二方向滑移地安装于支撑平台。上述技术方案提供的单扇组件拼点装置，两个支撑平台之间的距离可调，以适用于不同长度的单扇组件；位于同一个支撑平台的两个锁紧油缸的距离可调，以适用于不同宽度的单扇组件，大大提高了单扇组件拼点装置的灵活性。

Description

单扇组件拼点装置

技术领域

本实用新型涉及工程机械领域，具体涉及一种单扇组件拼点装置。

背景技术

工程机械履带起重机包括下车和上车，其中上车部分采用桁架臂结构。而桁架臂是由各类长度不一的顶底节和中间节通过销轴装配而成。中间节数量较多，一般呈长方体结构，两端各有4个接头。该类结构件拼焊流程为：先将主弦杆和接头通过工装拼成一体，保证接头孔中心距，然后焊接二者之间的焊缝，以得到主弦杆组件。然后将若干主弦杆组件、以及若干腹杆拼成单扇结构。最后将两件单扇结构、若干腹杆共同拼成中间节主体结构。

单扇结构借助工装完成拼接和焊接。工装包括支撑平台、位于支撑平台两侧的靠山以及工装。靠山可沿平台导轨移动，通过人工机械式调整，每隔一定距离设置锁紧装置，需采用人工方式将靠山锁紧在选定的位置。靠山上有一系列定位孔，一般为100mm的整数倍。

单扇结构的拼点流程如下：①按照图纸中规定的单扇结构接头孔的位置，人工将靠山调整至支撑平台的适当位置。②人工采用行车将工装吊至两侧靠山上，③人工通过插销，将工装固定在支撑平台上；④将2件主弦杆组件吊至支撑平台上，将主弦杆组件的组件接头孔与工装上相应位置的孔进行人工穿轴定位；⑤人工采用行车将各腹杆吊至平台，并进行拼点；⑥拼点完成后，人工拔出销轴，使单扇结构与工装分离；⑦人工采用行车将拼好的单扇吊至下一个工位。

发明人发现，从上述拼接过程可以看出：靠山与工装接头通过销轴人工转配连接。当需要拼点某种单扇结构时，需人工将四个工装接头吊至靠山适当位置，然后人工穿销轴固定。人工将主弦杆组件吊至支撑平台，并将主弦杆组件的组件接头调整至水平位置，塞入工装接头中，然后人工穿入销轴固定，主弦杆组件的另一侧采用同样的操作，然后将腹杆按照图纸要求拼点成单扇结构。拼点完成后，人工取出销轴，然后缓慢将单扇结构从工装接头中推出，然后缓慢吊运至其它工位。

发明人发现，现有技术中至少存在下述问题：从工装位置调整，到工装吊上平台人工定位，再到单扇组件吊上支撑平台，再到人工拼点和穿轴定位，整个拼点过程基本上全靠人工，人工参与的环节较多，工作效率低。

实用新型内容

本实用新型提出一种单扇组件拼点装置，用以提高单扇组件拼点装置的灵活性，以满足不同尺寸的单扇组件的点拼要求。

本实用新型实施例提供了一种单扇组件拼点装置，包括：

导轨，被构造为提供支撑；

两个支撑平台，至少其中一个所述支撑平台可沿第一方向滑移地安装于所述导轨；以及

多个锁紧油缸，每个所述支撑平台可滑移地安装有两个所述锁紧油缸；安装于同一个所述支撑平台的两个所述锁紧油缸中的至少一个可沿第二方向滑移地安装于所述支撑平台。

在一些实施例中，每个所述锁紧油缸的活塞杆被构造为锥形的，以插入到不同尺寸的通孔中。

在一些实施例中，单扇组件拼点装置还包括：

至少两个支撑底座，安装于所述导轨，且各个所述支撑底座位于两个所述支撑平台之间。

在一些实施例中，单扇组件拼点装置还包括：

第一伺服电机，与所述支撑平台驱动连接，以沿着所述第一方向移动所述支撑平台。

在一些实施例中，所述第一伺服电机的数量为两个，两个所述第一伺服电机与两个所述支撑平台一一对应地驱动连接。

在一些实施例中，单扇组件拼点装置还包括：

第二伺服电机，与所述锁紧油缸驱动连接，以沿着所述第二方向移动所述锁紧油缸。

在一些实施例中，所述第二伺服电机的数量与所述锁紧油缸的数量相同，且两者一一对应地驱动连接。

在一些实施例中，单扇组件拼点装置还包括：

支撑部，每个所述支撑平台安装有两个所述支撑部；位于同一个所述支撑平台的两个所述支撑部中的至少一个被构造为沿着第二方向移动的，以改变位于同一个所述支撑平台的两个所述支撑部之间的间距；每个所述支撑部安装有一个所述锁紧油缸。

上述技术方案提供的单扇组件拼点装置，其包括两个支撑平台、多个锁紧油缸，两个支撑平台之间的距离可调，以适用于不同长度的单扇组件；位于同一个支撑平台的两个锁紧油缸的距离可调，以适用于不同宽度的单扇组件。上述技术方案，使得一个单扇组件拼点装置可以适用于不同尺寸的单扇组件的点拼要求，大大提高了单扇组件拼点装置的灵活性。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，构成本申请的一部分，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1为单扇组件的结构示意图。

图2为本实用新型实施例提供的单扇组件拼点装置立体结构示意图。

图3为图2的M局部放大示意图。

图4为图3的N局部放大示意图。

图5为本实用新型实施例提供的单扇组件拼点装置主视结构示意图。

图6为本实用新型实施例提供的单扇组件拼点方法示意图。

附图标记：

1、导轨；2、支撑平台；3、锁紧油缸；4、支撑底座；5、支撑部；6、单扇组件；61、主弦杆组件；62、腹杆；611、主弦杆；612、接头；612a、通孔。

具体实施方式

下面结合图1～图6对本实用新型提供的技术方案进行更为详细的阐述。

起重机包括上车和下车，上车包括桁架臂。桁架臂包括顶节、底节以及中间节。顶节和底节之间设置有多个中间节。每个中间节包括两个单扇组件6和多根腹杆62。腹杆62和两个单扇组件6焊接固定。参见图1，图1示意了单扇组件6的结构。每个单扇组件6包括两个主弦杆组件61和多根腹杆62。多根腹杆62将两个主弦杆组件61焊接固定。每个主弦杆组件61包括一根主弦杆611和两个接头612。在主弦杆611长度方向的每一端都安装有一个接头612。通过接头612实现中间节和其他中间节的固定连接。

每个型号的单扇组件6的尺寸不相同，即每个型号的单扇组件6的长度、宽度是不相同的。本实用新型实施例提供一种单扇组件拼点装置，适用于各种不同结构尺寸的单扇组件6，以高效地拼接、点焊得到单扇组件6。

参见图2，单扇组件拼点装置包括导轨1、两个支撑平台2以及多个锁紧油缸3。导轨1被构造为提供支撑。至少其中一个支撑平台2可沿第一方向A滑移地安装于导轨1。每个支撑平台2可滑移地安装有两个锁紧油缸3。安装于同一个支撑平台2的两个锁紧油缸3中的至少一个可沿第二方向B滑移地安装于支撑平台2。

两个支撑平台2中的至少一个可以沿着导轨1移动，以改变两个支撑平台2之间的距离，进而满足不同长度的单扇组件6的固定要求。具体可以采用丝杠结构实现支撑平台2相对于导轨1的移动，这样调节精度更高。

位于同一个支撑平台2的两个锁紧油缸3中的至少一个可移动，以改变两个锁紧油缸3之间的距离，以满足不同宽度的单扇组件6的固定要求

上述技术方案，单扇组件拼点装置的两个支撑平台2之间的距离、两个锁紧油缸3之间的距离均可调节，以满足不同长度尺寸、不同宽度尺寸的单扇组件6的固定要求。

下面介绍如何实现支撑平台2沿着导轨1的移动。

在一些实施例中，单扇组件拼点装置还包括第一伺服电机，第一伺服电机与支撑平台2驱动连接，以沿着第一方向A移动支撑平台2。通过第一伺服电机，可以准确控制支撑平台2的位移量，自动化程度高，并且操作是第一伺服电机自动完成的，可以无级调节两个支撑平台2的间距，不需要人工重新划线，拼点精度高且工装尺寸校验时间短。

在一些实施例中，两个支撑平台2均可相对于导轨1沿着第一方向A滑移。第一伺服电机的数量为两个，两个第一伺服电机与两个支撑平台2一一对应地驱动连接。

在另一些实施例中，其中一个支撑平台2均可相对于导轨1沿着第一方向A滑移。第一伺服电机的数量为一个，第一伺服电机与其中一个支撑平台2驱动连接，以改变该支撑平台2在导轨1上的位置。

不管哪种实现方式，最终都使得两个支撑平台2沿着第一方向A的距离改变，以满足不同长度的单扇组件6点拼要求。

下面介绍如何实现锁紧油缸3沿着第二方向B的移动。

可以两个锁紧油缸3均可以沿着第二方向B移动，也可以只有一个锁紧油缸3可以沿着第二方向B移动。在一些实施例中，单扇组件拼点装置还包括第二伺服电机，第二伺服电机与锁紧油缸3驱动连接，以沿着第二方向B移动锁紧油缸3。

第二伺服电机的数量与可相对于支撑平台2移动的锁紧油缸3的数量相同。如果一个锁紧油缸3可以移动，则第二伺服电机的数量为一个。如果两个锁紧油缸3均可以移动，则第二伺服电机的数量为两个。在一些实施例中，第二伺服电机的数量与锁紧油缸3的数量相同，且两者一一对应地驱动连接。采用第二伺服电机驱动锁紧油缸3，自动化程度高，并且移动精度高、可以无级调节两个锁紧油缸3的间距，工装尺寸校验时间短。

参见图2至图4，在另一些实施例中，为了便于实现锁紧油缸3的安装，单扇组件拼点装置还包括支撑部5。支撑部5比如采用块状或者箱体状结构。通过支撑部5将锁紧油缸3安装至支撑平台2。每个支撑平台2安装有两个支撑部5；位于同一个支撑平台2的两个支撑部5中的至少一个被构造为沿着第二方向B移动的，以改变位于同一个支撑平台2的两个支撑部5之间的间距；每个支撑部5安装有一个锁紧油缸3。

参见图2，锁紧油缸3的伸缩方向C垂直于第一方向A、也垂直于第二方向B。通过锁紧油缸3的活塞杆伸、缩，以使得锁紧油缸3的活塞杆插入到主弦杆组件61的接头612的通孔612a中，以将主弦杆组件61锁紧在支撑平台2上。当锁紧油缸3回缩，锁紧油缸3的活塞杆离开主弦杆组件61的接头612的通孔612a，主弦杆组件61被解锁，此时可以取下点焊完得到的主弦杆组件61。

如上文介绍的，各个型号单扇组件6的长度、宽度均不相同，对应地，各个型号的单扇组件6的接头612的通孔612a的孔径尺寸也是不相同的。在一些实施例中，每个锁紧油缸3的活塞杆被构造为锥形的，以插入到不同尺寸的通孔612a中。具体来说，锁紧油缸3包括缸筒和活塞杆。活塞杆的一端可滑移地安装于缸筒中，活塞杆的另一端伸出缸筒。活塞杆的另一端被构造为锥形的，活塞杆的另一端靠近缸筒的部分的直径尺寸大于塞杆的另一端远离缸筒的部分的直径尺寸。或者，活塞杆远离缸体的端部固定连接有锥销。锥销靠近活塞杆的一端的直径尺寸大于锥销远离活塞杆的一端的直径尺寸。

对于不同型号的单扇组件6，不管其通孔612a尺寸如何变化，所需要改变的只是锁紧油缸3的活塞杆插入到通孔612a中的深度。本实用新型实施例的技术方案，通过将活塞杆设置为锥形的，以满足不同尺寸单扇组件6的通孔612a的固定需求；并且避免了单扇组件6的接头612孔径的变化导致频繁更换销轴，不需要更换锁紧油缸3即可满足全系列产品的定位要求。

参见图1和图2，在一些实施例中，单扇组件拼点装置还包括至少两个支撑底座4，各个支撑底座4安装于导轨1，且各个支撑底座4位于两个支撑平台2之间。

支撑底座4采用箱体或者块状结构。支撑底座4从单扇组件6的底部支撑待点拼的单扇组件6的各个部分，且起到抬高待点拼的单扇组件6的作用，使得单扇组件6的高度方便后续的点焊操作。支撑底座4可以设置为能够相对于导轨1移动的，也可以固定设置于导轨1。支撑底座4位于两个支撑平台2之间，位于可移动的支撑平台2的移动轨迹之外，不影响可移动的支撑平台2的移动。

两个支撑底座4沿着导轨1的长度方向分散布置，两个支撑底座4的间距可以设定的比较小，这样对于最小型号的待拼点的单扇组件6也能起到支撑作用。

参见图6，本实用新型实施例还提供一种单扇组件拼点方法，采用上文介绍的单扇组件拼点装置实现。该单扇组件拼点方法包括以下步骤：

步骤S100、调节两个支撑平台2的间距，以使得两个支撑平台2的距离大于待拼点的单扇组件6的长度，以方便上件。其中，拼点是指将多个部件组装后点焊固定；单扇组件6包括两个主弦杆组件61以及位于连接于两个主弦杆组件61之间的腹杆62；主弦杆组件61包括弦杆以及安装于弦杆的端部的接头612，每个接头612都包括通孔612a。

制造单扇组件6包括以下两个步骤：拼接、点焊。单扇组件6的长度由主弦杆组件61的长度决定，主弦杆组件61的长度由主弦杆611以及接头612的总长度决定。在拼接单扇组件6之前，将两个支撑平台2的间距调节至大于主弦杆组件61的长度，这样可以方便地放置主弦杆组件61。此处，放置的主弦杆组件61也是拼接形成的主弦杆组件61，主弦杆611和接头612之间并未点焊，主弦杆611和接头612之间的点焊是在单扇组件6拼接之后一起进行点焊操作。

步骤S200、将两个锁紧油缸3之间的距离调节至等于待拼点的单扇组件6的宽度。

两个锁紧油缸3之间的距离是由待点焊的单扇组件6的宽度尺寸决定的，将待点焊的单扇组件6的宽度输入到控制器中，控制器会控制第二伺服电机动作，以使得两个锁紧组件之间的宽度满足设定值的要求。

上述的步骤S100、S200可以同时进行，以提高工作效率。

步骤S300、将待拼点的两个主弦杆组件61放置到导轨1的支撑底座4上。各个主弦杆组件61包括主弦杆611以及安装于弦杆的端部的接头612，每个接头612都包括通孔612a。

导轨1的支撑底座4起到支撑、抬高主弦杆组件61的作用，以使得主弦杆组件61的高度方便后续点焊操作。

步骤S400、将其中一个主弦杆组件61的其中一个接头612的通孔612a对准与其所对应的锁紧油缸3。可以采用手工方式完成，将主弦杆组件61调整至基本处于水平状态即可。

将其中一个主弦杆组件61的其中一个接头612对准锁紧油缸3，起到精准定位主弦杆组件61的作用。在一个主弦杆组件61的其中一个接头612被准确定位的前提下，可以根据待拼点的单扇组件6的宽度、尺寸、准确确定其他锁紧油缸3、支撑平台2的位置。

步骤S500，调节两个支撑平台2的间距，以使得两个支撑平台2的距离等于待拼点的单扇组件6的长度。具体可以起到第一伺服电机，以改变两个支撑平台2的间距。这样就实现了待点拼的单扇组件6在长度方向的精准定位。

步骤S600，伸出各个锁紧油缸3，以固定每个主弦杆组件61的每端的通孔612a。

每个主弦杆组件61包括两个接头612，每个接头612对应一个锁紧油缸3，共有四个锁紧油缸3。四个锁紧油缸3可以同步伸出，以同时锁定待点拼的单扇组件6的各个接头612。

步骤S700，点焊主弦杆611、接头612以及腹杆62，以得到拼点后的单扇组件6。

上述技术方案，单扇组件6为两个主弦杆组件61、多个腹杆62焊接形成的组合件。在单扇组件拼点装置时，先调节单扇组件拼点装置的宽度，以对应所要拼点的单扇组件6的宽度；然后将单扇组件6的主弦杆组件61放置到位、然后将两个支撑平台2的长度调节至所需要的单扇组件6的长度；组装各个腹杆62；固定各个主弦杆组件61的接头612；点焊主弦杆组件61、腹杆62连接处的缝隙，以得到单扇组件6。

在一些实施例中，单扇组件拼点方法还包括以下步骤：

步骤S800，回缩各个锁紧油缸3，以使得锁紧油缸3的活塞杆远离各个单扇组件6的通孔612a。

在点焊结束后，回缩各个锁紧油缸3，以放开点拼后的单扇组件6。

步骤S900，调节两个支撑平台2的间距，以使得两个支撑平台2的距离大于单扇组件6的长度。这样能为取出单扇组件6提供足够的操作孔径，以方便取出单扇组件6，以方便下件。

步骤S1000，取出单扇组件6。

上述单扇组件拼点方法的整个过程动作均由程序控制，可一键存储，每种单扇只需一次编程，后续可直接调用程序，支撑平台2的位置、锁紧油缸3的位置一键调整到位。单扇拼点完成后，伺服控制的点拼单扇组件6可程序自动解除压紧，并撤退一定距离，便于下件以及下一次的上件。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗指所指的装置或元件必须具有特定的方位、为特定的方位构造和操作，因而不能理解为对本实用新型保护内容的限制。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，但这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (8)

1.一种单扇组件拼点装置，其特征在于，包括：

导轨(1)，被构造为提供支撑；

两个支撑平台(2)，至少其中一个所述支撑平台(2)可沿第一方向滑移地安装于所述导轨(1)；以及

多个锁紧油缸(3)，每个所述支撑平台(2)可滑移地安装有两个所述锁紧油缸(3)；安装于同一个所述支撑平台(2)的两个所述锁紧油缸(3)中的至少一个可沿第二方向滑移地安装于所述支撑平台(2)。

2.根据权利要求1所述的单扇组件拼点装置，其特征在于，每个所述锁紧油缸(3)的活塞杆被构造为锥形的，以插入到不同尺寸的通孔(612a)中。

3.根据权利要求1所述的单扇组件拼点装置，其特征在于，还包括：

至少两个支撑底座(4)，安装于所述导轨(1)，且各个所述支撑底座(4)位于两个所述支撑平台(2)之间。

4.根据权利要求1所述的单扇组件拼点装置，其特征在于，还包括：

第一伺服电机，与所述支撑平台(2)驱动连接，以沿着所述第一方向移动所述支撑平台(2)。

5.根据权利要求4所述的单扇组件拼点装置，其特征在于，所述第一伺服电机的数量为两个，两个所述第一伺服电机与两个所述支撑平台(2)一一对应地驱动连接。

6.根据权利要求1所述的单扇组件拼点装置，其特征在于，还包括：

第二伺服电机，与所述锁紧油缸(3)驱动连接，以沿着所述第二方向移动所述锁紧油缸(3)。

7.根据权利要求6所述的单扇组件拼点装置，其特征在于，所述第二伺服电机的数量与所述锁紧油缸(3)的数量相同，且两者一一对应地驱动连接。

8.根据权利要求1所述的单扇组件拼点装置，其特征在于，还包括：

支撑部(5)，每个所述支撑平台(2)安装有两个所述支撑部(5)；位于同一个所述支撑平台(2)的两个所述支撑部(5)中的至少一个被构造为沿着第二方向移动的，以改变位于同一个所述支撑平台(2)的两个所述支撑部(5)之间的间距；每个所述支撑部(5)安装有一个所述锁紧油缸(3)。

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