CN219174637U - 用于制造电解水制氧电极片的生产线 - Google Patents

Abstract

本申请属于电解水电极片加工设备技术领域，具体公开了用于制造电解水制氧电极片的生产线，所述生产线分为两种，一种包括第二加工单元和第三加工单元，通过电沉积工艺制造制氧电极片，另一种包括第一加工单元、第二加工单元和第三加工单元，通过原位生长和和电沉积工艺相结合制造制氧电极片；同时，本申请提供的生产线设置有控制系统，能最大程度地实现自动上下料，以及自动进行加药、原位生长、电沉积、清洗、干燥、产品成型等工序，从而实现以“轻、薄、软”大片材(如泡沫镍)为基材，以原位生长和电沉积工艺加工制造电极片的生产过程的自动化，减少人工成本，提高生产效率。

Description

用于制造电解水制氧电极片的生产线

技术领域

本申请涉及电解水电极片加工设备技术领域，特别是涉及用于制造电解水制氧电极片的生产线。

背景技术

氢能是一种来源丰富、绿色低碳、应用广泛的二次能源，氢能产业的高质量发展，对实现碳达峰、碳中和目标有着关键的意义。电解水制氢/氧催化电极片是电解水制氢技术的关键环节，其制造成本和产氢效率对制氢成本的有着决定性意义。目前国内使用的电极板很多依赖于进口，加快其研发和试生产对我国氢能产业的建设和发展影响重大，有助于能源革命和“双碳目标”的实现。

目前，国内市场制氢系统中用的电解槽主要是碱性电解槽，核心部件电极片分为阳极片和阴极片，分别用于催化制氢和制氧；目前市面上的电极片多以镍网为基材，制造过程中多以卷材浸入式进行。然而，这种方式生产的电极片尺寸较小，偏厚，制氢效率低，且金属性强，强度大，加工过程粗糙，产品的平整性差。随着市场对氢能需求量的不断增大，氢能的制造成本成为关键环节，因此目前市场对电极片产氢效率要求越来越高。

为了提高产氢效率，一方面可以通过加大电极片的尺寸，另一方面可以通过提高电极片单位面积的产氢量。依据上述方式，让电极片的尺寸变大变薄，结构不再是平板状，能够使其单位范围内的催化性能更高。而随着电极片尺寸发展地越来越大，其基材材质也发生了变化，材质薄(厚度为毫米级，例如0.5mm)，介于金属和非金属之间，如泡沫镍，但这种基材在生产加工时平整性难于控制，从而很难保证由其生产出的电极片的一致性。同时，在阴性电极片生产过程中，除了进行电沉积外，还要进行上料、加药、清洗等工序，因此基材还需要在产线上进行转运、水平变竖直等一系列操作，而大而薄的片材本身就是不方便单独取放或轻易转运的产品，因此难以实现自动化生产。

实用新型内容

鉴于以上所述现有技术的缺点，本申请的目的在于提供用于制造电解水制氧电极片的生产线，实现以“轻、薄、软”大片材(如泡沫镍)为基材，以原位生长和电沉积工艺加工制造电极片的生产过程的自动化。

为实现上述目的及其他相关目的，本申请第一方面提供用于制造电解水制氧电极片的生产线，所述生产线包括第一加工单元和第二加工单元，或者所述生产线包括第二加工单元；

所述第一加工单元包括第一上下料系统、第一加药系统、原位生长系统、第一清洗系统、第一干燥系统、第一控制系统，所述第一上下料系统包括送料机构、若干储液盒，所述储液盒用于盛放片材，所述送料机构用于传送盛放有片材的储液盒，进行上下料；所述第一加药系统用于向储液盒中加入原位生长药液，所述原位生长系统包括加热设备，所述加热设备用于加热盛有片材和原位生长药液的储液盒，在片材上原位生长形成催化剂；所述第一清洗系统用于对原位生长结束后的片材进行清洗，所述第一干燥系统用于对在第一清洗系统中清洗干净的片材进行干燥处理；所述第一控制系统包括第一上下料控制单元、第一加药控制单元、原位生长控制单元和第一清洗控制单元和第一干燥控制单元；

所述第二加工单元包括第二上下料系统、第二加药系统、电沉积系统、第一清洗系统、第一干燥系统、第一控制系统；

所述第二上下料系统包括若干个飞靶、升降翻转装置和转运装置，所述飞靶包括夹具，所述夹具包括背板、盖板以及若干夹持件，所述背板上开设有若干凹孔，所述凹孔内安装有由磁质材料制成的磁吸件，所述片材含有能被磁质材料吸引的金属；所述盖板扣合在背板上，盖板和背板相互配合将磁吸件封装起来；所述夹持件均安装在盖板的一侧，用于固定夹持贴合在盖板上的片材侧边；所述升降翻转装置用于驱动飞靶上下运动和翻转，所述转运装置用于抓取和转运飞靶；

所述电沉积系统包括电沉积槽，所述第二加药系统用于将电沉积液加入电沉积槽中；

所述第二清洗系统用于对电沉积结束后的片材进行清洗，所述第二干燥系统用于对在第二清洗系统中清洗干净的片材进行干燥处理；

所述第二控制系统包括第二上下料控制单元、第二加药控制单元、电沉积控制单元和第二清洗控制单元。

进一步，所述储液盒包括盒体和盒盖。

进一步，所述盒盖上设有加液孔。

进一步，所述储液盒设有排液口，所述排液口设置在盒盖上或盒体底部。

进一步，所述送料机构包括第一输送线、第二输送线，所述第一输送线用于将盛放有片材的储液盒传送至第一加药系统、原位生长系统中，所述第二输送线用于将盛放有片材的储液盒传送至第一清洗系统、第一干燥系统中；优选地，所述第一输送线采用链条式输送带，所述第二输送线采用网状式输送带。

进一步，所述第一加药系统包括加药装置，所述第一加药控制单元用于控制加药装置将原位生长药液注入储液盒中。

进一步，所述加热设备为隧道炉。

进一步，所述隧道炉的进料端和出料端分别设有炉门，所述原位生长控制单元包括炉门控制模块，所述炉门控制模块用于控制炉门的开合。

进一步，所述炉门处设有感应器，所述感应器用于检测炉门处是否存在储液盒，并将信号发送给炉门控制模块；优选地，所述感应器包括但不限于红外线传感器、激光传感器或摄像头等。

进一步，所述第一输送线包括沿加工方向依次设置的上料区、加药区、原位生长区、缓存区，所述第一加药系统设置在加药区，所述原位生长系统设置在原位生长区。

进一步，所述第一加工单元还包括第一排液系统，所述第一排液系统用于排除储液盒中的废液；优选地，所述第一排液系统包括真空泵，所述储液盒上设有排液口，所述真空泵通过排液口吸走储液盒中的废液。

进一步，所述第一排液系统设置在所述第一输送线的缓存区。

进一步，所述缓存区还设置有废气吸收装置，所述废气吸收装置用于吸走位于缓存区的储液盒中散发出的废气，以避免造成环境污染。

进一步，所述废气吸收装置包括吸收罩，所述吸收罩罩设在缓存区上方。

进一步，所述第一上下料系统还包括若干转运车，所述转运车用于将装有片材的储液盒转运到送料机构上；优选地，所述转运车用于将装有片材的储液盒转运到第一输送线上，以及用于将第一输送线上的装有片材的储液盒转运到第二输送线上。

进一步，所述第二输送线包括沿加工方向依次设置的清洗区、干燥区，所述第一清洗系统设置在清洗区，所述第一干燥系统设置在干燥区。

进一步，所述第一清洗系统包括水洗机构，所述水洗机构用于清洗片材和储液盒；优选地，所述水洗机构包括雾化水喷淋装置和/或高压水冲洗装置，所述雾化水喷淋装置通过喷洒雾化水对片材进行清洗，所述高压水冲洗装置通过高压水对储液盒进行清洗。

进一步，所述第一清洗系统还包括除雾装置，所述除雾装置用于水洗过程中产生的雾化水。

进一步，所述第一干燥系统采用风干方式对片材进行干燥。

进一步，所述第二输送线包括沿加工方向依次设置的清洗区、干燥区和下料区，干燥完成的片材输送至下料区，由人工取下放到缓存平台上，以待送入第二加工单元进行后续加工。

进一步，所述第一上下料控制单元用于控制送料机构传送盛放有片材的储液盒，进行上下料；第一加药控制单元用于控制第一加药系统向储液盒中加入原位生长药液，所述原位生长控制单元用于控制加热设备加热盛有片材和原位生长药液的储液盒，在片材上原位生长形成催化剂；所述第一清洗控制单元用于控制第一清洗系统对原位生长结束后的片材进行清洗，所述第一干燥控制单元用于控制第一干燥系统对在第一清洗系统中清洗干净的片材进行干燥处理。

进一步，所述第一控制系统还包括第一排液控制单元，所述第一排液控制单元用于控制第一排液系统排除储液盒中的废液。

进一步，所述第一控制系统还包括废气吸收控制单元，所述废气吸收控制单元用于控制废气吸收装置吸走位于缓存区的储液盒中散发出的废气。

进一步，所述第二加工单元还包括片料存储系统，所述片料存储系统位于所述第二上下料系统和电沉积系统之间，用于缓存装载有片材的飞靶。

进一步，所述第二加工单元还包括第二排液系统和废水处理系统，所述第二排液系统包括自动排液设备，所述自动排液设备用于将所述电沉积槽中的残余电沉积液排到废水处理系统中，所述废水处理系统用于暂存所述电沉积槽中的残余电沉积液。

进一步，所述自动排液设备包括排液管，所述废水处理系统包括酸性废水储罐，所述酸性废水储罐与所述电沉积槽之间通过排液管相连，用于暂存所述电沉积槽中的残余电沉积液。

进一步，所述升降翻转装置用于驱动飞靶上下运动，以及将飞靶从水平状态变为竖直状态。

进一步，所述转运装置包括桁车，所述桁车用于转运飞靶。

进一步，所述第二加药系统包括配药装置，所述配药装置用于配制电沉积液；优选地，所述配药罐为搅拌式配药罐。

进一步，所述第二清洗系统为多级阶梯式逆流清洗系统，包括若干个阶梯式分布的水洗槽；优选地，所述第二清洗系统为三级阶梯式逆流清洗系统，包括三个阶梯式分布的水洗槽。

进一步，所述第二干燥系统包括若干个沥干区，所述沥干区用于悬挂装载有片材的飞靶，以沥干片材。

进一步，所述第二干燥系统还包括烘干设备，所述烘干设备用于烘干悬挂在沥干区的片材。

进一步，所述第二上下料控制单元包括升降翻转装置控制模块、转运装置控制模块，所述升降翻转装置控制模块用于控制升降翻转装置上升、下降以及翻转飞靶，所述转运装置控制模块用于控制转运装置抓取和转运飞靶；所述第二加药控制单元包括加药控制模块，所述加药控制模块用于控制第二加药系统将电沉积液加入电沉积槽中；所述电沉积控制单元包括电沉积控制模块，所述电沉积控制模块用于启动和停止电沉积工序，对片材进行电沉积；所述第二清洗控制单元包括注水控制模块和清洗控制模块，所述注水控制模块用于将水注入水洗槽中，所述清洗控制模块用于启动和停止清洗工序，对片材进行清洗。

进一步，所述第二加药控制单元还包括配药控制模块，所述配药控制模块包括注液模块和搅拌模块，所述注液模块用于控制第二加药系统向配药装置中注入溶剂，所述搅拌模块用于控制配药装置通过搅拌的方式进行配药。

进一步，所述第二控制系统还包括第二排液单元，所述第二排液单元包括自动排液控制模块，所述自动排液控制模块用于启动自动排液工序，将所述电沉积槽中的残余电沉积液排到废水处理系统中暂存。

进一步，所述背板和盖板由塑料制成，所述塑料优选为耐酸碱塑料，所述耐酸碱塑料包括但不限于聚丙烯、聚乙烯和聚四氟乙烯等。

进一步，所述磁吸件由塑料封装起来，所述塑料优选为耐酸碱塑料，所述耐酸碱塑料包括但不限于聚丙烯、聚乙烯和聚四氟乙烯等。

进一步，所述磁质材料为磁铁，优选为永磁铁。

进一步，所述夹具还包括骨架，所述背板固定安装在骨架上。

进一步，所述骨架包括平面状方型框架，所述方形框架由若干纵横交错的方管连接而成。

进一步，所述方管为不锈钢方管。

进一步，所述方管被塑料封装起来，所述塑料优选为耐酸碱塑料，所述耐酸碱塑料包括但不限于聚丙烯、聚乙烯和聚四氟乙烯等。

进一步，所述夹持件包括夹板、扳手、固定座，所述夹板固定连接在扳手的一端，所述扳手铰接在所述固定座上，所述固定座固定安装在所述盖板的一侧。

进一步，所述夹具还包括导电铜排，所述导电铜排安装在骨架上方，用于作为阳极。

进一步，所述夹具还包括电极座，所述电极座安装在骨架两端，所述电极座能与电沉积槽槽体的电极座成对使用，接触后以导通电流；所述电极座还与所述导电铜排电性连接。

进一步，所述夹具还包括挂耳，所述挂耳位于骨架上方，用于夹具的悬挂。

进一步，所述生产线还包括第三加工单元，所述第三加工单元包括第三上下料系统、产品成型系统和第三控制系统，所述第三上下料系统用于将片材搬运至产品成型系统中，以及从产品成型系统中搬走，所述产品成型系统用于将片材加工成预设形状和尺寸的电极片产品，所述第三控制系统用于控制第三上下料系统进行上下料，以及用于控制产品成型系统将片材加工成预设形状和尺寸的电极片产品。

进一步，所述第三上下料系统包括上下料机器人，所述上下料机器人用于将片材搬运至产品成型系统中；优选地，所述上下料机器人设有用于抓取片材的抓取装置，所述抓取装置包括吸盘和与吸盘相连的真空发生器，所述吸盘内设有若干磁铁。

进一步，所述产品成型系统包括冷压机和激光切割机，所述冷压机用于将片材压平，所述激光切割机用于将片材切割成预设形状和尺寸的电极片产品；优选地，所述激光切割机为二氧化碳激光切割设备。

进一步，所述第三加工单元还包括成品缓存系统和/或废料存储系统和/或成品称重装箱包装系统，所述成品缓存系统用于缓存被产品成型系统加工成预设形状和尺寸的电极片产品，所述废料存储系统用于储存产品成型系统加工后的片材废料，所述成品称重装箱包装系统用于对产品进行称重、装箱、包装。

如上所述，本申请的用于制造电解水制氧电极片的生产线，具有以下有益效果：

本申请提供的用于制造电解水制氧电极片的生产线分为两种，一种包括第二加工单元和第三加工单元，通过电沉积工艺制造制氧电极片，另一种包括第一加工单元、第二加工单元和第三加工单元，通过原位生长和和电沉积工艺相结合制造制氧电极片；同时，本申请提供的生产线设置有控制系统，能最大程度地实现自动上下料，以及自动进行加药、原位生长、电沉积、清洗、干燥、产品成型等工序，从而实现以“轻、薄、软”大片材(如泡沫镍)为基材，以原位生长和电沉积工艺加工制造电极片的生产过程的自动化，减少人工成本，提高生产效率。

附图说明

图1显示为本申请一实施例中第一加工单元中第一输送线的布置示意图。

图2显示为本申请一实施例中第一加工单元中第二输送线的布置示意图。

图3显示为本申请一实施例中第二加工单元的结构示意图。

图4显示为本申请另一实施方式中第二加工单元的结构示意图。

图5显示为本申请一实施例中大尺寸薄片材料夹具的结构示意图。

图6显示为本申请另一实施方式中大尺寸薄片材料夹具的结构示意图。

图7显示为本申请另一实施方式中骨架的结构示意图。

图8显示为本申请另一实施方式中一种夹持件的结构示意图。

图9显示为本申请另一实施方式中另一种夹持件的结构示意图。

图10显示为图7所示的夹持件的左视图。

图11显示为本申请另一实施方式中大尺寸薄片材料夹具的结构示意图。

图12显示为本申请另一实施方式中大尺寸薄片材料夹具的结构示意图。

附图标记说明：

上料区P101、加药区P102、原位生长区P103、缓存区P104、清洗区P201、干燥区P202、飞靶100、背板110、盖板120、夹持件130、夹板131、扳手132、固定座133、磁吸件140、骨架150、方管151、导电铜排160、电极座170、挂耳180、升降翻转装置200、转运装置300、电沉积槽400、片料存储系统500、水洗槽600、沥干区700。

具体实施方式

以下通过特定的具体实例说明本申请的实施方式，本领域技术人员可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本申请的其他优点与功效。本申请还可以通过另外不同的具体实施方式加以实施或应用，本说明书中的各项细节也可以基于不同观点与应用，在没有背离本申请的精神下进行各种修饰或改变。

需要说明的是，本实施例中所提供的图示仅以示意方式说明本申请的基本构想，遂图式中仅显示与本申请中有关的组件而非按照实际实施时的组件数目、形状及尺寸绘制，其实际实施时各组件的型态、数量及比例可为一种随意的改变，且其组件布局型态也可能更为复杂。本说明书所附图式所绘示的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本申请可实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本申请所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本申请所揭示的技术内容得能涵盖的范围内。同时，本说明书中所引用的如“上”、“下”、“左”、“右”、“中间”及“一”等的用语，亦仅为便于叙述的明了，而非用以限定本申请可实施的范围，其相对关系的改变或调整，在无实质变更技术内容下，当亦视为本申请可实施的范畴。

本申请一实施例提供了用于制造电解水制氧电极片的生产线，所述生产线包括第一加工单元和第二加工单元，或者所述生产线包括第二加工单元。

在本申请的一实施方式中，所述第一加工单元包括第一上下料系统、第一加药系统、原位生长系统、第一清洗系统、第一干燥系统、第一控制系统，

所述第一上下料系统包括送料机构、若干储液盒，所述储液盒用于盛放片材，所述送料机构用于传送盛放有片材的储液盒，进行上下料；

所述第一加药系统用于向储液盒中加入原位生长药液，所述原位生长系统包括加热设备，所述加热设备用于加热盛有片材和原位生长药液的储液盒，在片材上原位生长形成催化剂；

所述第一清洗系统用于对原位生长结束后的片材进行清洗，所述第一干燥系统用于对在第一清洗系统中清洗干净的片材进行干燥处理；

所述第一控制系统包括第一上下料控制单元、第一加药控制单元、原位生长控制单元和第一清洗控制单元和第一干燥控制单元。

在本申请的另一实施方式中，所述储液盒包括盒体和盒盖。在上料过程中，先将片材放入盒体中，待加药后，再盖上盒盖，送入加热设备中进行加热。

在本申请的另一实施方式中，所述盒盖上设有加液孔。盒盖上设置加液孔，通过加液孔将原位生长药液注入储液盒中。

在本申请的另一实施方式中，所述储液盒设有排液口，所述排液口设置在盒盖上或盒体底部。当排液口设置在盒盖上时，可以通过真空泵吸走废液；当排液口设置在盒体底部时，可以打开排液口从储液盒底部将废液排出；其中，废液是指经过加热工序后的残余原位生长药液。

在本申请的另一实施方式中，所述送料机构包括第一输送线、第二输送线，所述第一输送线用于将盛放有片材的储液盒传送至第一加药系统、原位生长系统中，所述第二输送线用于将盛放有片材的储液盒传送至第一清洗系统、第一干燥系统中；优选地，所述第一输送线采用链条式输送带，所述第二输送线采用网状式输送带。第一输送线采用链条式输送带，能保证物料在传送过程中更平稳；第二输送线采用网状式输送带，便于对放置在输送带上地片材和储液盒进行清洗和干燥。

在本申请的另一实施方式中，所述第一加药系统包括加药装置，所述第一加药控制单元用于控制加药装置将原位生长药液注入储液盒中。

在本申请的另一实施方式中，所述加热设备为隧道炉。盛放有片材的储液盒在隧道炉中进行恒温加热，在片材上原位生长形成催化剂。

在本申请的另一实施方式中，所述隧道炉的进料端和出料端分别设有炉门，所述原位生长控制单元包括炉门控制模块，所述炉门控制模块用于控制炉门的开合，以实现炉门的自动开合，提高产线的自动化程度。

在本申请的另一实施方式中，所述炉门处设有感应器，所述感应器用于检测炉门处是否存在储液盒，并将信号发送给炉门控制模块；优选地，所述感应器包括但不限于红外线传感器、激光传感器或摄像头等。感应器检测到储液盒到达炉门时，将信号发送给炉门控制模块，炉门控制模块控制炉门打开，以便于送料机构将盛放有片材的储液盒传送进隧道炉中进行加热，待储液盒进入后，感应器在炉门处未检测到储液盒存在，则将信号发送给炉门控制模块，炉门控制模块控制炉门关闭；通过上述方式，不仅实现了炉门的自动开合，同时通过检测炉门处是否存在储液盒，及时打开或关闭炉门，以减少隧道炉热量流失，降低能耗。

如图1所示，在本申请的另一实施方式中，所述第一输送线包括沿加工方向依次设置的上料区P101、加药区P102、原位生长区P103、缓存区P104，所述第一加药系统设置在加药区P102，所述原位生长系统设置在原位生长区P103。

在本申请的另一实施方式中，所述第一加工单元还包括第一排液系统，所述第一排液系统用于排除储液盒中的废液；优选地，所述第一排液系统包括真空泵，所述储液盒上设有排液口，所述真空泵通过排液口吸走储液盒中的废液。其中，废液是指经过加热工序后的残余原位生长药液。

在本申请的另一实施方式中，所述第一排液系统设置在所述第一输送线的缓存区。

在本申请的另一实施方式中，所述缓存区还设置有废气吸收装置，所述废气吸收装置用于吸走位于缓存区的储液盒中散发出的废气，以避免造成环境污染。在电极片的原位生长方法中，废气一般为氨气。

在本申请的另一实施方式中，所述废气吸收装置包括吸收罩，所述吸收罩罩设在缓存区上方，以更好地吸走废气。废气吸收装置还包括其他吸收废气所需的设备和部件，如风道、离风机等，可以采用本领域通用或常见的废气吸收设备和部件。

在本申请的另一实施方式中，所述第一上下料系统还包括若干转运车，所述转运车用于将装有片材的储液盒转运到送料机构上；优选地，所述转运车用于将装有片材的储液盒转运到第一输送线上，以及用于将第一输送线上的装有片材的储液盒转运到第二输送线上。

如图1所示，在本申请的另一实施方式中，所述第二输送线包括沿加工方向依次设置的清洗区P201、干燥区P202，所述第一清洗系统设置在清洗区P201，所述第一干燥系统设置在干燥区P202。

在本申请的另一实施方式中，所述第一清洗系统包括水洗机构，所述水洗机构用于清洗片材和储液盒；优选地，所述水洗机构包括雾化水喷淋装置和/或高压水冲洗装置，所述雾化水喷淋装置通过喷洒雾化水对片材进行清洗，所述高压水冲洗装置通过高压水对储液盒进行清洗。清洗时，人工先将片材从储液盒中拿出来，将储液盒、片材分开清洗，储液盒、片材采用不同方式进行清洗，原因如下：1、雾化水清洗片材，一是可以节水，二是冲击力小，避免影响或者带走片材上生长的催化剂；2、储液盒一般是由耐酸碱塑料制成，如PP，采用高压水清洗效率高，也不会对其造成损伤。进一步地，清洗片材的水一般选择纯水、超纯水，清洗储液盒的水可以选用自来水。

在本申请的另一实施方式中，所述第一清洗系统还包括除雾装置，所述除雾装置用于水洗过程中产生的雾化水。

在本申请的另一实施方式中，所述第一干燥系统采用风干方式对片材进行干燥。

在本申请的另一实施方式中，所述第二输送线包括沿加工方向依次设置的清洗区、干燥区和下料区，干燥完成的片材输送至下料区，由人工取下放到缓存平台上，以待送入第二加工单元进行后续加工。

在本申请的另一实施方式中，所述第一上下料控制单元用于控制送料机构传送盛放有片材的储液盒，进行上下料；第一加药控制单元用于控制第一加药系统向储液盒中加入原位生长药液，所述原位生长控制单元用于控制加热设备加热盛有片材和原位生长药液的储液盒，在片材上原位生长形成催化剂；所述第一清洗控制单元用于控制第一清洗系统对原位生长结束后的片材进行清洗，所述第一干燥控制单元用于控制第一干燥系统对在第一清洗系统中清洗干净的片材进行干燥处理。

在本申请的另一实施方式中，所述第一控制系统还包括第一排液控制单元，所述第一排液控制单元用于控制第一排液系统排除储液盒中的废液。

在本申请的另一实施方式中，所述第一控制系统还包括废气吸收控制单元，所述废气吸收控制单元用于控制废气吸收装置吸走位于缓存区的储液盒中散发出的废气。

如图3所示，所述第二加工单元包括第二上下料系统、第二加药系统、电沉积系统、第一清洗系统、第一干燥系统、第一控制系统；第二上下料系统包括若干个飞靶100、升降翻转装置200和转运装置300，飞靶100包括夹具，夹具包括背板110、盖板120以及若干夹持件130，背板110上开设有若干凹孔，凹孔内安装有由磁质材料制成的磁吸件140，片材含有能被磁质材料吸引的金属；盖板120扣合在背板110上，盖板120和背板110相互配合将磁吸件140封装起来；夹持件130均安装在盖板120的一侧，用于固定夹持贴合在盖板120上的片材侧边；升降翻转装置200用于驱动飞靶100上下运动和翻转，转运装置300用于抓取和转运飞靶100；电沉积系统包括电沉积槽400，第二加药系统用于将电沉积液加入电沉积槽400中；第二清洗系统用于对电沉积结束后的片材进行清洗，第二干燥系统用于对清洗干净的片材进行干燥处理；第二控制系统包括第二上下料控制单元、第二加药控制单元、电沉积控制单元和第二清洗控制单元。

在本申请的另一实施方式中，如图4所示，所述第二加工单元还包括片料存储系统，片料存储系统位于第二上下料系统和电沉积系统之间，用于缓存装载有片材的飞靶100。

在本申请的另一实施方式中，所述生产线还包括第二排液系统和废水处理系统，第二排液系统包括自动排液设备，自动排液设备用于将电沉积槽400中的残余电沉积液排到废水处理系统中，废水处理系统用于暂存电沉积槽400中的残余电沉积液。

进一步地，自动排液设备包括排液管，废水处理系统包括酸性废水储罐，酸性废水储罐与电沉积槽400之间通过排液管相连，用于暂存电沉积槽400中的残余电沉积液。

在本申请的另一实施方式中，升降翻转装置200用于驱动飞靶100上下运动，以及将飞靶100从水平状态变为竖直状态。升降翻转装置200可以利用链条和齿轮结合进行升降和翻转。

在本申请的另一实施方式中，转运装置300包括桁车，桁车用于转运飞靶100。如图1和2所示，桁车的行驶区域为生产线的一侧，桁车生产线一侧往返，以在电极片生产过程中转运片材，进行上下料。

在本申请的另一实施方式中，第二加药系统包括配药装置，配药装置用于配制电沉积液；优选地，配药罐为搅拌式配药罐。

在本申请的另一实施方式中，第二清洗系统为多级阶梯式逆流清洗系统，包括若干个阶梯式分布的水洗槽600；优选地，第二清洗系统为三级阶梯式逆流清洗系统，包括三个阶梯式分布的水洗槽600。

在本申请的另一实施方式中，第二干燥系统包括若干个沥干区700，沥干区700用于悬挂装载有片材的飞靶100，以沥干片材。

在本申请的另一实施方式中，第二干燥系统还包括烘干设备，烘干设备用于烘干悬挂在沥干区700的片材。

在本申请的另一实施方式中，第二上下料控制单元包括升降翻转装置200控制模块、转运装置300控制模块，升降翻转装置200控制模块用于控制升降翻转装置200上升、下降以及翻转飞靶100，转运装置300控制模块用于控制转运装置300抓取和转运飞靶100；第二加药控制单元包括加药控制模块，加药控制模块用于控制第二加药系统将电沉积液加入电沉积槽400中；电沉积控制单元包括电沉积控制模块，电沉积控制模块用于启动和停止电沉积工序，对片材进行电沉积；第二清洗控制单元包括注水控制模块和清洗控制模块，注水控制模块用于将水注入水洗槽600中，清洗控制模块用于启动和停止清洗工序，对片材进行清洗。

在本申请的另一实施方式中，第二加药控制单元还包括配药控制模块，配药控制模块包括注液模块和搅拌模块，注液模块用于控制第二加药系统向配药装置中注入溶剂，搅拌模块用于控制配药装置通过搅拌的方式进行配药。

在本申请的另一实施方式中，第二控制系统还包括第二排液单元，第二排液单元包括自动排液控制模块，自动排液控制模块用于启动自动排液工序，将电沉积槽400中的残余电沉积液排到废水处理系统中暂存。

如图5所示，本申请一实施例提供了一种大尺寸薄片材料夹具，所述夹具包括背板110、盖板120以及若干夹持件130，背板110上开设有若干凹孔(图中未示出)，凹孔内安装有由磁质材料制成的磁吸件140，薄片材料含有能被磁质材料吸引的金属；盖板120扣合在背板110上，盖板120和背板110相互配合将磁吸件140封装起来；夹持件130均安装在盖板120的一侧，用于固定夹持贴合在盖板120上的薄片材料侧边。具体的，图5所示的夹持件130均安装在盖板120的顶部，这样结构设置的夹具适用于夹持电极片基材，使其呈竖直状态浸入电沉积液中进行电沉积，或者呈竖直状态进行清洗等操作；若用于夹持其他片材进行其他工序，可根据实际情况调整设置夹持件130的位置。

本实施例中夹具的使用方式及其所起的技术效果如下：

将大尺寸薄片材料置于盖板120上，由于薄片材料含有能被磁质材料吸引的金属，因此磁吸件140能将其吸住，使薄片材料与背板110紧密贴合；同时，通过安装在盖板120一侧边的若干夹持件130夹住贴合在盖板120上的薄片材料侧边，这样当本夹具夹持着薄片材料并在产线上进行加工、转运或者水平变竖直等一系列操作时，薄片材料不会发生移位或脱落，同时也很方便拆卸和安装薄片材料；另外，由于盖板120和背板110相互配合将磁吸件140封装起来，可以避免液体进入，以免影响磁吸件140的磁性，例如：在电沉积过程中，需要用夹具夹持着基材浸入电沉积液中，或者在电极片清洗过程中，需要用夹具夹持着基材，用清洗液清洗基材，将磁吸件140封装起来，可以避免电沉积液或清洗液进入凹孔内，对磁吸件140造成影响。

相较于传统的夹持装置，本实施例提供的夹具通过磁吸件140将含金属的薄片材料吸住，使其紧密贴合在盖板120上，非常适用于夹持泡沫镍这种尺寸大、薄、软且材质介于金属和非金属之间的片材，同时能很好地保证薄片材料在夹持过程中保持平整，在竖直状态时保证垂直度，这样若将本夹具应用于电沉积中夹持泡沫镍等基材，可以保证其表面电沉积的均匀一致性，从而保证产品质量。另外，本实施例提供的夹具除了适用于电解水电极片加工过程中夹持泡沫镍等基材外，还可以应用到其他行业中，用于夹持其他含金属的大尺寸薄片材料，例如机加工行业、塑料制品加工行业、金属类制品加工行业等。

需要说明的是，背板110、盖板120的尺寸，以及磁吸件140的分布、数量和大小可以根据需夹持的薄片材料的尺寸和金属含量来进行调整和设计，本领域技术人员也应当知晓如何根据上述内容及本领域的公知常识来进行设计。

在本申请的另一实施方式中，背板110和盖板120由塑料制成，塑料优选为耐酸碱塑料，耐酸碱塑料包括但不限于聚丙烯、聚乙烯和聚四氟乙烯等。用塑料这种轻质材料制作背板110和盖板120，可以在尽可能减轻夹具整体重量的基础上，同时保证夹持过程中薄片材料的平整性和垂直度；进一步地，采用耐酸碱塑料可以避免背板110和盖板120受到电沉积液等液体的腐蚀，延长夹具使用寿命。

在本申请的另一实施方式中，磁吸件140由塑料封装起来，塑料优选为耐酸碱塑料，耐酸碱塑料包括但不限于聚丙烯、聚乙烯和聚四氟乙烯等。采用塑料封装磁吸件140，可以避免受电场影响，同时避免液体进入；进一步地，采用耐酸碱塑料可以避免受到电沉积液等液体的腐蚀，延长夹具使用寿命。

在本申请的另一实施方式中，磁质材料为磁铁，优选为永磁铁。若本夹具用于电沉积等存在电场的环境中，就不适合使用电磁铁，因而优选采用永磁铁。

在本申请的另一实施方式中，如图6所示，夹具还包括骨架150，背板110固定安装在骨架150上。骨架150可以为背板110提供一个相对稳定且牢固的平面。

在本申请的另一实施方式中，如图7所示，骨架150包括平面状方型框架，方形框架由若干纵横交错的方管151连接而成。用方管151纵横交错制成平面状方型框架，作为骨架150，可以为背板110提供一个轻质、相对稳定且牢固的平面。

在本申请的另一实施方式中，方管151为不锈钢方管151。相较于其他材质的方管151，不锈钢方管151材质轻，更耐酸碱，使用寿命长，且对背板110的支撑稳定性更好。

在本申请的另一实施方式中，方管151被塑料封装起来，塑料优选为耐酸碱塑料，耐酸碱塑料包括但不限于聚丙烯、聚乙烯和聚四氟乙烯等。用塑料将方管151封装起来，当夹具应用于电沉积中时，可以避免影响电场；进一步地，采用耐酸碱塑料，可以延长夹具的使用寿命，同时避免骨架150受到电沉积液等液体的腐蚀，延长夹具使用寿命。

在本申请的另一实施方式中，如图8、图9和图10所示，夹持件130包括夹板131、扳手132、固定座133，夹板131固定连接在扳手132的一端，扳手132铰接在固定座133上，固定座133固定安装在盖板120的一侧；本实施例中提及的固定连接方式具体为可拆卸连接，如螺栓或螺钉连接。夹持件130的使用方式为：按住扳手132，打开夹持件130，将薄片材料侧边放入夹板131下方，松开扳手132，夹板131就会压在薄片材料侧边，夹紧薄片材料。

在本申请的另一实施方式中，若干个夹持件130联动在一起，这样打开夹具两端的夹持件130，同时会打开中间的夹持件130，更便于薄片材料的安装和拆卸。例如，通过连杆将相邻的扳手132或夹板131相互连接在一起，这样打开夹具两端的扳手132，同时会打开中间的扳手132，从而将薄片材料安装固定在盖板120上，或者拆卸下来。

在本申请的另一实施方式中，如图11所示，夹具还包括导电铜排160和电极座170，导电铜排160安装在骨架150上方，当夹具夹持着电极片基材以垂直状态浸入电沉积槽的电沉积液中时，在通电情况下，导电铜排160就成为电场的阳极，配合电沉积槽中的阴极，在电场作用下在基材上进行电沉积，制成电极片；电极座170安装在骨架150两端，电极座170能与电沉积槽槽体的电极座170成对使用，接触后以导通电流；电极座170还与导电铜排160电性连接，以给导电铜排160通电。

在本申请的另一实施方式中，如图12所示，夹具还包括挂耳180，挂耳180位于骨架150上方，设置有两个，分别位于骨架150两端，用于夹具的悬挂。通过挂耳180可以将夹具挂在转运装置上，以进行薄片材料的转运和或者水平变竖直等一系列操作。

在本申请的一实施方式中，采用上述实施例提供的大尺寸薄片材料夹具应用于电沉积中，具体地，所述夹具用于夹持大尺寸薄片材料，所述大尺寸薄片材料可以为电极片或电极片基材。下面以电极片基材泡沫镍为例，来说明上述实施例提供的夹具的具体使用方式和所起的作用：

在电解水电极片生产过程中，通常会使用泡沫镍作为基材，且使用的泡沫镍基材很薄，一般厚度为0.5mm左右，且其材质介于金属和非金属之间，这种基材在生产加工时平整性难于控制，从而很难保证由其生产出的电极片的一致性。同时，在电极片生产过程中，基材需要在产线上进行加工、转运或者水平变竖直等一系列操作，而大而薄的片材本身就是不方便单独取放的产品。而采用本申请上述实施例提及的夹具夹持泡沫镍，由于泡沫镍含有金属镍，因此磁吸件140能将其吸住，使泡沫镍与背板110紧密贴合；同时，夹持件130夹住贴合在盖板120上的泡沫镍侧边，这样当夹具夹持着泡沫镍并在电沉积生产线上进行加工、转运或者水平变竖直等一系列操作时，泡沫镍不会发生移位或脱落，同时也很方便拆卸和安装泡沫镍。另外，由于盖板120和背板110相互配合将磁吸件140封装起来，可以避免液体(如电沉积液、清洗液等)进入，以免影响磁吸件140的磁性；应用在电沉积中时，夹具整体结构优选采用轻质材料制成，例如，采用耐酸碱塑料制作背板110和盖板120，采用不锈钢方管151制作骨架150，这样能在尽可能小的重量基础上，保证夹持过程中片材的平整性和浸入液体后的垂直度，从而保证其材料表面电沉积的均匀一致性。

在本申请的另一实施方式中，所述生产线还包括第三加工单元，所述第三加工单元包括第三上下料系统、产品成型系统和第三控制系统，所述第三上下料系统用于将片材搬运至产品成型系统中，以及从产品成型系统中搬走，所述产品成型系统用于将片材加工成预设形状和尺寸的电极片产品，所述第三控制系统用于控制第三上下料系统进行上下料，以及用于控制产品成型系统将片材加工成预设形状和尺寸的电极片产品。

在本申请的另一实施方式中，所述第三上下料系统包括上下料机器人，所述上下料机器人用于将片材搬运至产品成型系统中；优选地，所述上下料机器人设有用于抓取片材的抓取装置，所述抓取装置包括吸盘和与吸盘相连的真空发生器，所述吸盘内设有若干磁铁。真空吸盘难以抓取泡沫镍这种存在蜂窝状结构的片材，本申请通过真空吸附和磁性吸附相结合，可以解决该问题。

在本申请的另一实施方式中，所述产品成型系统包括冷压机和激光切割机，所述冷压机用于将片材压平，所述激光切割机用于将片材切割成预设形状和尺寸的电极片产品；优选地，所述激光切割机为二氧化碳激光切割设备。

在本申请的另一实施方式中，所述第三加工单元还包括成品缓存系统和/或废料存储系统和/或成品称重装箱包装系统，所述成品缓存系统用于缓存被产品成型系统加工成预设形状和尺寸的电极片产品，所述废料存储系统用于储存产品成型系统加工后的片材废料，所述成品称重装箱包装系统用于对产品进行称重、装箱、包装。

进一步地，称重、装箱、包装包括如下步骤：

上下料机器人吸取废料及成品，废料放到废料箱内，成品放置到成品缓存位；人工将预装好填充物的箱体放置到下线位置，箱体自动运行至装箱位置；隔板装箱机构放隔板至箱体，成品装箱机构吸取缓存处成品，放成品至箱体，称重机构称重后，线体启动释放箱体，箱体传输至下一位置；箱体到位后定位机构定位箱体，吸取箱盖安装至箱体，完成后释放箱体至箱体缠膜工位；箱体传输至缠膜机构位置，缠膜机构启动开始，缠膜机构完成箱体缠膜，箱体定位机构复位释放箱体至下线段传输线体，箱体到位定位箱体，贴标设备完成箱体贴标并释放箱体至下下线位置，通过转运车入库存放。

采用如上所述的生产线制造电解水制氧电极片的方法，包括第一工艺环节和第二工艺环节，或者，包括第二工艺环节。

在本申请的一实施方式中，所述第一工艺环节包括如下步骤：

上下料：通过第一上下料控制单元控制送料机构传送盛放有片材的储液盒，进行上下料；

加药：通过第一加药控制单元控制第一加药系统向储液盒中加入原位生长药液；

原位生长：通过原位生长控制单元控制加热设备加热盛有片材和原位生长药液的储液盒，在片材上原位生长形成催化剂；

清洗：通过第一清洗控制单元控制第一清洗系统对原位生长结束后的片材进行清洗；

干燥：通过第一干燥控制单元控制第一干燥系统对在第一清洗系统中清洗干净的片材进行干燥处理；

在本申请的另一实施方式中，所述第一工艺环节中，上下料还包括：通过人工将片材放入储液盒中，待加药后，人工加盖。

在本申请的另一实施方式中，所述第一工艺环节还包括排液：通过第一排液控制单元控制第一排液系统排除储液盒中的废液。

在本申请的另一实施方式中，所述第一工艺环节还包括废气吸收排液：通过废气吸收控制单元控制废气吸收装置吸走位于缓存区的储液盒中散发出的废气。

在本申请的一实施方式中，所述第二工艺环节包括如下步骤：

上料：通过第二上下料控制单元控制升降翻转装置200和转运装置300，将片材以水平状态固定在飞靶100上，通过升降翻转装置200驱动飞靶100上升至第二预设高度，并翻转飞靶100使片材从水平状态变为竖直状态；

加药：通过第二加药控制单元控制第二加药系统将电沉积液加入电沉积槽400中；

电沉积：通过转运装置300将装载有片材的飞靶100转运至并放置在电沉积槽400中的预设电沉积工位上，通过电沉积控制单元控制启动和停止电沉积工序，对片材进行电沉积；

清洗：电沉积结束后，通过转运装置300将装载有片材的飞靶100转运并放置在第二清洗系统中的预设清洗工位上，通过第二清洗控制单元控制第二清洗系统对电沉积结束后的片材进行清洗；

干燥：清洗结束后，通过转运装置300将装载有片材的飞靶100转运并放置在第二干燥系统中的预设干燥工位上，对片材进行干燥处理。

在本申请的另一实施方式中，所述第二工艺环节中，上料步骤还包括：升降翻转装置200驱动飞靶100下降至第一预设高度，再将片材以水平状态固定在飞靶100上。其中，第一预设高度是指能让通过人工将片材固定在飞靶100上的操作高度。

在本申请的另一实施方式中，所述第二工艺环节还包括：转运装置300将装有片材的飞靶100从升降翻转装置200上取下，转运至片料存储系统缓存。

在本申请的另一实施方式中，所述第二工艺环节还包括：根据上料方式，每个飞靶100装载一张片材，在片料存储系统缓存若干张片材，优选为10～30张。

在本申请的另一实施方式中，所述第二工艺环节还包括在加药之前，进行注液、配药，所述注液、配药包括：向配药装置里注入溶剂和药剂，搅拌配制得到电沉积液。其中溶剂选自水，优选为蒸馏水、去离子水、纯水、超纯水等，药剂配制电沉积液所需的原料试剂。进一步地，可以通过注液模块控制第二加药系统向配药装置中注入溶剂，通过搅拌模块控制配药装置通过搅拌的方式进行配药；药剂可以先在实验室定量分装好后，由人工加入。

在本申请的另一实施方式中，所述第二工艺环节还包括注水，所述注水包括：通过第二清洗控制单元中的注水控制模块控制将水注入水洗槽600中。一般情况下，先向水洗槽600注入水，操作人员目测检查水洗槽600中的水需不需要更换，如需更换，则自动向水洗槽600里注入水。水洗槽600中的水选用纯水、超纯水，一般先使用纯水对片材进行清洗，再使用超纯水对片材进行清洗，纯水、超纯水的具体清洗次数根据实际情况进行调整设置。

在本申请的另一实施方式中，所述第二工艺环节还包括：通过转运装置300将片料存储系统中缓存的若干张片材依次转运至并放置在电沉积槽400中的预设电沉积工位上，进行电沉积。

在本申请的另一实施方式中，所述第二工艺环节中，清洗还包括：转运装置300将飞靶100竖直提起步进到预设清洗工位，并驱动飞靶100下降将片材放入水洗槽600中浸洗，一定时间后转运装置300将飞靶100提起依次放入其余水洗槽600中，进行阶梯式逆流清洗，完成清洗工作。进一步地，清洗时间一般设置为1～30min，优选为5～20min。

在本申请的另一实施方式中，所述第二工艺环节中，干燥包括：清洗结束后，转运装置300将装载有片材的飞靶100转运并悬挂在第二干燥系统中的预设干燥工位上，进行沥干。

在本申请的另一实施方式中，所述第二工艺环节还包括排液，所述排液包括：电沉积结束后，通过排液单元控制自动排液设备将所述电沉积槽400中的残余电沉积液排到废水处理系统中暂存。

在本申请的另一实施方式中，所述第二工艺环节还包括：待片料存储系统中缓存的若干张片材均进行电沉积后，进行排液。

在本申请的另一实施方式中，所述方法还包括第三工艺环节，所述第三工艺环节包括如下步骤：

上下料：通过第三控制系统控制第三上下料系统进行上下料；

产品成型：通过第三控制系统控制产品成型系统将片材加工成预设形状和尺寸的电极片产品。

在本申请的另一实施方式中，所述第三工艺环节中，产品成型包括：

冷压：通过第三控制系统控制冷压机将片材压平；

激光切割：通过第三控制系统控制激光切割机将片材切割成预设形状和尺寸的电极片产品。

在本申请的另一实施方式中，所述第三工艺环节还包括成品称重装箱包装。

在本申请的另一实施方式中，所述片材为泡沫镍。

在本申请的另一实施方式中，所述片材厚度为0.3～0.6mm，面积≥0.5m²，优选≥1.0m²，更优选为1.0～5.0m²。

综上所述，本申请提供的用于制造电解水制氧电极片的生产线分为两种，一种包括第二加工单元和第三加工单元，通过电沉积工艺制造制氧电极片，另一种包括第一加工单元、第二加工单元和第三加工单元，通过原位生长和和电沉积工艺相结合制造制氧电极片；同时，本申请提供的生产线设置有控制系统，能最大程度地实现自动上下料，以及自动进行加药、原位生长、电沉积、清洗、干燥、产品成型等工序，从而实现以“轻、薄、软”大片材(如泡沫镍)为基材，以原位生长和电沉积工艺加工制造电极片的生产过程的自动化，减少人工成本，提高生产效率。

上述实施例仅例示性说明本申请的原理及其功效，而非用于限制本申请。任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本申请的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。因此，举凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本申请所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本申请的权利要求所涵盖。

Claims (10)

1.用于制造电解水制氧电极片的生产线，其特征在于，所述生产线包括第一加工单元和第二加工单元，或者所述生产线包括第二加工单元；

所述第一加工单元包括第一上下料系统、第一加药系统、原位生长系统、第一清洗系统、第一干燥系统、第一控制系统，所述第一上下料系统包括送料机构、若干储液盒，所述储液盒用于盛放片材，所述送料机构用于传送盛放有片材的储液盒，进行上下料；所述第一加药系统用于向储液盒中加入原位生长药液，所述原位生长系统包括加热设备，所述加热设备用于加热盛有片材和原位生长药液的储液盒，在片材上原位生长形成催化剂；所述第一清洗系统用于对原位生长结束后的片材进行清洗，所述第一干燥系统用于对在第一清洗系统中清洗干净的片材进行干燥处理；所述第一控制系统包括第一上下料控制单元、第一加药控制单元、原位生长控制单元和第一清洗控制单元和第一干燥控制单元；

所述第二加工单元包括第二上下料系统、第二加药系统、电沉积系统、第二清洗系统、第二干燥系统、第二控制系统；

所述第二上下料系统包括飞靶、升降翻转装置和转运装置，所述飞靶包括夹具，所述夹具包括背板、盖板以及若干夹持件，所述背板上开设有若干凹孔，所述凹孔内安装有由磁质材料制成的磁吸件，所述片材含有能被磁质材料吸引的金属；所述盖板扣合在背板上，盖板和背板相互配合将磁吸件封装起来；所述夹持件均安装在盖板的一侧，用于固定夹持贴合在盖板上的片材侧边；所述升降翻转装置用于驱动飞靶上下运动和翻转，所述转运装置用于抓取和转运飞靶；

所述电沉积系统包括电沉积槽，所述第二加药系统用于将电沉积液加入电沉积槽中；所述第二清洗系统用于对电沉积结束后的片材进行清洗，所述第二干燥系统用于对清洗干净的片材进行干燥处理；

所述第二控制系统包括第二上下料控制单元、第二加药控制单元、电沉积控制单元和第二清洗控制单元。

2.根据权利要求1所述的生产线，其特征在于：所述送料机构包括第一输送线、第二输送线，所述第一输送线用于将盛放有片材的储液盒传送至第一加药系统、原位生长系统中，所述第二输送线用于将盛放有片材的储液盒传送至第一清洗系统、第一干燥系统中；

和/或，所述加热设备为隧道炉；

和/或，所述第一加工单元还包括第一排液系统，所述第一排液系统用于排除储液盒中的废液；

和/或，缓存区还设置有废气吸收装置，所述废气吸收装置用于吸走位于缓存区的储液盒中散发出的废气；

和/或，所述第一上下料系统还包括若干转运车，所述转运车用于将装有片材的储液盒转运到送料机构上；

和/或，所述第一清洗系统包括水洗机构，所述水洗机构用于清洗片材和储液盒；

和/或，所述第一干燥系统采用风干方式对片材进行干燥。

3.根据权利要求2所述的，其特征在于：所述第一输送线包括沿加工方向依次设置的上料区、加药区、原位生长区、缓存区，所述第一加药系统设置在加药区，所述原位生长系统设置在原位生长区；

和/或，所述第二输送线包括沿加工方向依次设置的清洗区、干燥区，所述第一清洗系统设置在清洗区，所述第一干燥系统设置在干燥区；

和/或，所述水洗机构包括雾化水喷淋装置和/或高压水冲洗装置，所述雾化水喷淋装置通过喷洒雾化水对片材进行清洗，所述高压水冲洗装置通过高压水对储液盒进行清洗。

4.根据权利要求1所述的生产线，其特征在于：所述第二加工单元还包括片料存储系统，所述片料存储系统位于所述第二上下料系统和电沉积系统之间，用于缓存装载有片材的飞靶；

和/或，所述第二加工单元还包括第二排液系统和废水处理系统，所述第二排液系统包括自动排液设备，所述自动排液设备用于将所述电沉积槽中的残余电沉积液排到废水处理系统中，所述废水处理系统用于暂存所述电沉积槽中的残余电沉积液；

和/或，所述第二加药系统包括配药装置，所述配药装置用于配制电沉积液；

和/或，所述第二清洗系统为多级阶梯式逆流清洗系统，包括若干个阶梯式分布的水洗槽；

和/或，所述第二干燥系统包括若干个沥干区，所述沥干区用于悬挂装载有片材的飞靶，以沥干片材。

5.根据权利要求4所述的生产线，其特征在于：所述第二上下料控制单元包括升降翻转装置控制模块、转运装置控制模块，所述升降翻转装置控制模块用于控制升降翻转装置上升、下降以及翻转飞靶，所述转运装置控制模块用于控制转运装置抓取和转运飞靶；所述第二加药控制单元包括加药控制模块，所述加药控制模块用于控制第二加药系统将电沉积液加入电沉积槽中；所述电沉积控制单元包括电沉积控制模块，所述电沉积控制模块用于启动和停止电沉积工序，对片材进行电沉积；所述第二清洗控制单元包括注水控制模块和清洗控制模块，所述注水控制模块用于将水注入水洗槽中，所述清洗控制模块用于启动和停止清洗工序，对片材进行清洗。

6.根据权利要求5所述的生产线，其特征在于：所述第二加药控制单元还包括配药控制模块，所述配药控制模块包括注液模块和搅拌模块，所述注液模块用于控制第二加药系统向配药装置中注入纯水，所述搅拌模块用于控制配药装置通过搅拌的方式进行配药；

和/或，所述第二控制系统还包括第二排液单元，所述第二排液单元包括自动排液控制模块，所述自动排液控制模块用于启动自动排液工序，将所述电沉积槽中的残余电沉积液排到废水处理系统中暂存。

7.根据权利要求1所述的生产线，其特征在于：所述背板和盖板由塑料制成；

和/或，所述磁吸件由塑料封装起来；

和/或，所述磁质材料为磁铁；

和/或，所述夹具还包括骨架，所述背板固定安装在骨架上；

和/或，所述夹持件包括夹板、扳手、固定座，所述夹板固定连接在扳手的一端，所述扳手铰接在所述固定座上，所述固定座固定安装在所述盖板的一侧；

所述夹具还包括导电铜排，所述导电铜排安装在骨架上方，用于作为阳极；

和/或，所述夹具还包括电极座，所述电极座安装在骨架两端，所述电极座能与电沉积槽槽体的电极座成对使用，接触后以导通电流；

和/或，所述夹具还包括挂耳，所述挂耳位于骨架上方，用于夹具的悬挂。

8.根据权利要求1所述的生产线，其特征在于：所述生产线还包括第三加工单元，所述第三加工单元包括第三上下料系统、产品成型系统和第三控制系统，所述第三上下料系统用于将片材搬运至产品成型系统中，以及从产品成型系统中搬走，所述产品成型系统用于将片材加工成预设形状和尺寸的电极片产品，所述第三控制系统用于控制第三上下料系统进行上下料，以及用于控制产品成型系统将片材加工成预设形状和尺寸的电极片产品。

9.根据权利要求8所述的生产线，其特征在于：所述第三上下料系统包括上下料机器人，所述上下料机器人用于将片材搬运至产品成型系统中；

和/或，所述产品成型系统包括冷压机和激光切割机，所述冷压机用于将片材压平，所述激光切割机用于将片材切割成预设形状和尺寸的电极片产品。

10.根据权利要求8所述的生产线，其特征在于：所述第三加工单元还包括成品缓存系统和/或废料存储系统和/或成品称重装箱包装系统，所述成品缓存系统用于缓存被产品成型系统加工成预设形状和尺寸的电极片产品，所述废料存储系统用于储存产品成型系统加工后的片材废料，所述成品称重装箱包装系统用于对产品进行称重、装箱、包装。

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