CN219171839U - 弹性复合无纺布及其制造设备 - Google Patents

Abstract

一种弹性复合无纺布及其制造设备，该弹性复合无纺布制造设备包括上供给辊、上收缩辊、上贴合辊、上鳍片、中供给辊、卷绕辊、下供给辊、下收缩辊、下贴合辊、及下鳍片。其中，通过收缩辊使两片弹性无纺布分别内缩并陷入贴合辊的槽部和齿部以及鳍片的夹缝中，以形成规律的波浪皱褶；并通过贴合辊的对齐且紧邻设置的齿部，将预收缩的两片弹性无纺布贴合在平整状态的弹性材料的上、下表面，以形成弹性复合无纺布。本实用新型的弹性复合无纺布能够具有高延伸率、高抗拉强度和高回复力，能够使用更小的裁片宽度来满足更高的延伸及回复力需求，可大幅提升舒适性与包覆性能，并减小商品体积以使运输效率极大化。

Description

弹性复合无纺布及其制造设备

技术领域

本实用新型涉及一种弹性复合无纺布及其制造设备，尤其涉及一种预收缩后的弹性无纺布与弹性材料贴合的弹性复合无纺布及其制造设备。

背景技术

一般的卫生用品，例如口罩、免洗衣裤、婴幼儿尿布或成人尿布，或运动防护绷带、医疗绷带等，在考量到卫生及使用安全时，通常会采用一次性或抛弃式的形式，避免遭受病菌或有害物质的污染。这类产品因为会与皮肤接触一段时间，所以对透气性的要求较为严格，以防止因闷热或闷湿所导致的不适感或皮肤过敏、发痒，甚至是出疹。

由于由塑化材料制造的无纺布具有容易制造、加工、抗化性佳、耐用及成本低廉的优点，已被广泛应用于许多卫生用品。但是，无纺布的延伸性较差，舒适性与包覆性能不足，对于穿戴式的应用，例如尿布，会造成使用上的不便。因此，业者已开发出能改善延伸性的复合式无纺布，其可称作弹性复合无纺布。

在现有的弹性复合无纺布的制作过程中，常用的一种方式是预先拉伸一片弹性材料作为中间层，然后将二片没有弹性的普通无纺布分别作为上层及下层，以三明治的方式进行贴合，并在贴合后停止施加用于拉伸的外力。此时，弹性材料由于抗拉性回复到其自然状态，而贴合于弹性材料的上、下表面的普通无纺布则形成波浪绉折。在此方式中，以不破坏无纺布结构的方式来制造弹性复合无纺布。

常用的另一种方式是在不拉伸的情况下将一片弹性材料作为中间层，然后将二片没有弹性的普通无纺布分别作为上层及下层，以三明治的方式进行贴合，以形成平整状的三层结构。在贴合后，以对普通无纺布的材料表面进行破坏，例如活化(Activation)但不伤害弹性材料的方式，来使普通无纺布材料略带有延伸性。在此方式中，由于无纺布在活化过程受到破坏，造成其抗拉强度不足，容易扯破。

此外，在现有技术中，多以弹性复合无纺布的延伸性作为诉求。然而，现有技术却缺少以弹性复合无纺布(尤其是弹性材料)的回复能力为诉求而进行的改良。

然而，由于没有弹性的普通无纺布几乎没有延伸性，其稍微被拉伸就会达到拉伸极限，因而容易撕裂；而且，这样的弹性复合无纺布的纬向拉伸极限等同于没有弹性的普通无纺布的纬向拉伸极限，导致现有的弹性复合无纺布具有以下数种问题：其一，拉伸存在局限，因为弹性复合无纺布的拉伸极限极限延伸多受限于无纺布材料的拉伸极限；其二，抗拉强度不足、容易扯破，因为无纺布、弹性材料结构容易在活化过程受到破坏，造成抗拉强度不足；其三，材料无透气性；其四，延伸性、回复力不足且生产效率低，因此需靠拉伸较大面积弹性材料才能满足其延伸、回复力需求。

实用新型内容

本实用新型的主要目的在于提供一种弹性复合无纺布，其由预收缩后的弹性无纺布与弹性材料贴合制成。通过根据本实用新型的弹性复合无纺布的制造设备，将具有高延伸率(Elongation)、高抗拉强度(Tensile strength)和高回复力之弹性无纺布进行波浪内缩排列后与弹性材料贴合制成弹性复合无纺布，使得制成的弹性复合无纺布的表面会产生一定程度可调整的规律性波浪皱折。

本实用新型的另一目的在于一种弹性复合无纺布，其中，弹性材料延伸得越多，则其回复力越大，因此能够使用更短的裁片宽度来满足更高的延伸及回复力需求。

在本文中，“自然宽度”是指材料未经外力收缩或拉伸的状态下的宽度。

在本文中，“延伸率”是指材料由其自然宽度拉伸的伸长量与材料的自然宽度的比率。

在本文中，“收缩幅度”是指弹性无纺布由其自然宽度经过波浪内缩排列后的收缩量与其自然宽度的比率。

在本文中，“回复力”是指材料在拉伸时所受的拉力。

在本文中，除非特别指出，否则“拉伸”、“收缩”、“热缩”均在纬向进行。

为了达成前述的目的，本实用新型提供一种弹性复合无纺布制造设备，包括：

一上部，设置有上供给辊、上收缩辊、上贴合辊、及多个上鳍片；

一中部，设置有中供给辊和卷绕辊；以及

一下部，设置有下供给辊、下收缩辊、下贴合辊、及多个下鳍片，其中

所述上收缩辊和所述下收缩辊各自包含：

一本体，其为一柱状；

一第一螺纹和一第二螺纹，设置在所述上收缩辊和所述下收缩辊中对应的一个的本体上，并且相对于所述上收缩辊和所述下收缩辊中对应的一个的纵向轴线的中垂面对称设置；并且

所述上贴合辊和所述下贴合辊各自包含：

一主体，其为一柱状；

多个齿部，以固定间隔彼此平行地设置在所述上贴合辊和所述下贴合辊中对应的一个的主体的外周表面，并且垂直于所述上贴合辊和所述下贴合辊中对应的一个的纵向轴线；以及

多个槽部，形成在所述上贴合辊和所述下贴合辊中对应的一个未设置有所述齿部的部分；并且

所述上鳍片和所述下鳍片各自为一扁平形状，并且包含：

一第一端，可枢转地固定于所述弹性复合无纺布制造设备；

一第二端，设置在所述槽部中对应的一个中；以及

一肩部，设置在所述第一端和所述第二端之间；

其中，所述上鳍片和所述下鳍片各自的所述肩部至所述第二端的轮廓大致配合所述上贴合辊和所述下贴合辊中对应的一个的主体的外周表面轮廓；并且其中

所述上供给辊、所述中供给辊、及所述下供给辊分别供给一第一弹性无纺布、一弹性材料、和一第二弹性无纺布，

所述上收缩辊接收所述第一弹性无纺布，并且，所述上收缩辊的所述第一螺纹和所述第二螺纹对称设置为使得所述第一弹性无纺布沿着与所述上收缩辊平行的方向向中心收缩，使得所述第一弹性无纺布以不拉伸的状态陷入所述上贴合辊的所述槽部和所述齿部以及所述上鳍片的夹缝中，使所述第一弹性无纺布进行波浪内缩排列以形成规律的波浪皱褶，

所述下收缩辊接收所述第二弹性无纺布，并且，所述下收缩辊的所述第一螺纹和所述第二螺纹对称设置为使得所述第二弹性无纺布沿着与所述下收缩辊平行的方向向中心收缩，使得所述第二弹性无纺布以不拉伸的状态陷入所述下贴合辊的所述槽部和所述齿部以及所述下鳍片的夹缝中，使所述第二弹性无纺布进行波浪内缩排列以形成规律的波浪皱褶，

其中，所述上供给辊、所述上收缩辊、所述下供给辊及所述下收缩辊的转速，大于所述上贴合辊及所述下贴合辊的转速，从而形成速差，所述第一弹性无纺布和所述第二弹性无纺布由于所述速差而被导入所述上鳍片和所述下鳍片之间；

所述上贴合辊的所述齿部与所述下贴合辊的所述齿部分别对齐且紧邻设置，以在所述上贴合辊的所述齿部与所述下贴合辊的所述齿部的接触部分，对预收缩形成有规律的波浪皱褶的所述第一弹性无纺布、由所述中供给辊供给的所述弹性材料、及预收缩形成有规律的波浪皱褶的所述第二弹性无纺布进行贴合以形成一弹性复合无纺布，并且

所述卷绕辊对所述弹性复合无纺布进行卷绕以收集。

为了达成前述的目的，本实用新型还提供了一种弹性复合无纺布，包括：

一弹性材料，其为一平面形状，并且包含弹性薄膜、弹性体无纺布、或其组合；以及

一第一弹性无纺布和一第二弹性无纺布，其经过波浪内缩排列而具有规律的波浪皱褶，

其中，所述第一弹性无纺布与所述第二弹性无纺布以预收缩形成规律的波浪皱褶，并且各自的波浪皱褶互相对齐且相对于所述弹性材料对称的方式分别贴合于所述弹性材料的上表面及下表面，

其中，

所述第一弹性无纺布和所述第二弹性无纺布各自的延伸率为50至200％，

所述第一弹性无纺布和所述第二弹性无纺布各自的收缩幅度为50至85％，

所述弹性材料的延伸率为600至1300％，并且

所述弹性复合无纺布的延伸率为300至1000％。

本实用新型的功效在于，例如通过弹性复合无纺布制造设备或制造方法，先对两片弹性无纺布进行预收缩使其形成波浪表面后，才将经预收缩的两片弹性无纺布贴合于弹性材料的上表面及下表面。因此，本实用新型的弹性复合无纺布能够具有高延伸率、高抗拉强度和高回复力，使得弹性复合无纺布的表面会产生一定程度的规律性波浪皱折。

再者，由于弹性复合无纺布的延伸率大幅提升，使用者能够使用更小的裁片宽度。是以，在厂房内，可以将每一个筒状母卷的弹性复合无纺布分裁成更多筒状小卷的弹性复合无纺布，从而提高生产效率。

参照图1，图1示出本实用新型的弹性材料在不同裁片宽度下的拉伸试验结果，其中，小裁片的宽度为5cm，大裁片的宽度为10cm。除了拉伸试验方法为将弹性材料从自然状态拉伸至达拉伸极限，即断裂为止之外，拉伸试验条件及方法同下文中针对实施例1至6所述者。由图1可以看出，对于大裁片，需要达到791％的延伸率(即，拉伸至其自然宽度的8.91倍的宽度)才可达到3000g/in的回复力；而对于小裁片，只需要达到422％(即，拉伸至其自然宽度的5.22倍的宽度)的延伸率即可达到相同的回复力。此外，在达到拉伸极限(曲线终点)时，大裁片弹性材料的延伸率(900至950％)约为小裁片弹性材料的延伸率(约450％)的两倍。

因此，根据本实用新型的弹性复合无纺布，能够使用更小的裁片宽度来满足更高的延伸及回复力需求，可大幅提升舒适性与包覆性能。

附图说明

以下将参照附图更详细地描述其他有利方案，其中：

图1示出本实用新型的弹性材料在不同裁片宽度下的拉伸试验结果；

图2示出本实用新型所使用的通过热收缩制备具有不同的延伸率的弹性无纺布的制程示意图；

图3示出本实用新型的弹性复合无纺布制造设备的前视图；

图4a示出从图3的右侧观察的本实用新型的弹性复合无纺布制造设备的上部的侧视图；

图4b示出沿图3的线I-I’截取的本实用新型的弹性复合无纺布制造设备的中部的剖面图；

参照图4c示出从图3的右侧观察的本实用新型的弹性复合无纺布制造设备的下部的侧视图；

图5a至5f分别示出本实用新型的弹性材料与弹性无纺布于各个拉伸、收缩或自然宽度下的状态；

图6a至6c分别示出不同波浪形状的弹性复合无纺布的实施方式；

图7示出本实用新型的弹性复合无纺布的制造方法的流程图；

图8a至图8d示出根据本实用新型的实施例1至4的沿图3的线I-I’截取的本实用新型的弹性复合无纺布制造设备的中部的局部剖面图，其中仅示出一组对应的槽部、与槽部相邻的尺部、及对应的鳍片；

图9示出本实用新型的实施例1和2的弹性复合无纺布的拉伸试验结果；

图10示出本实用新型的实施例3和4的弹性复合无纺布的拉伸试验结果；

图11示出本实用新型的实施例5和6的弹性复合无纺布的拉伸试验结果；

图12示出本实用新型的实施例6及比较例1的复合无纺布的拉伸试验结果；

图13示出本实用新型的实施例6及比较例2的复合无纺布的拉伸试验结果。

附图标记说明：

1:弹性复合无纺布；

10:弹性材料；

11:上表面；

12:下表面；

20:第一弹性无纺布；

30:第二弹性无纺布；

40:弹性复合无纺布制造设备；

50:上部；

51:上供给辊；

52:上收缩辊；

52a:本体；

52b:第一螺纹；

52c:第二螺纹；

53:上贴合辊；

53a:主体；

53b:齿部；

53c:槽部；

54:上鳍片；

54a:第一端；

54b:第二端；

54c:肩部；

60:中部；

61:中供给辊；

62:卷绕辊；

70:下部；

71:下供给辊；

72:下收缩辊；

72a:本体；

72b:第一螺纹；

72c:第二螺纹；

73:下贴合辊；

73a:主体；

73b:齿部；

73c:槽部；

74:下鳍片；

74a:第一端；

74b:第二端；

74c:肩部；

d1:第一方向；

d2:第二方向；

d3:第三方向；

d4:第四方向；

P:结合点；

S10:供给步骤；

S20:内缩步骤；

S21:第一内缩步骤；

S22:第二内缩步骤；

S30:贴合步骤；

S40:卷绕步骤；

W1,W2,W3,W4,W5,W6,W7:宽度；

W1a,W1b,W1c:宽度；

W3a,W3b,W3c:宽度。

具体实施方式

以下配合附图及元件符号对本实用新型的实施方式做更详细的说明，以使所属技术领域中技术人员在研读本说明书后能据以实施。

在本说明书中，自然宽度定义为不受外力拉伸或收缩的自然状态下的宽度。

在本实用新型中，在不产生矛盾的情况下，本实用新型的弹性复合无纺布、其制造设备、及其制造方法中的任一者的技术特征，都可以适用于本实用新型的弹性复合无纺布、其制造设备、及其制造方法中的任一者。

为了达成上述目的，本实用新型提供一种弹性复合无纺布及其制造设备和制造方法，其中，弹性复合无纺布1由预收缩后的弹性无纺布20、30与弹性材料10贴合制成(如图5d所示)。

参照图2，其示出本实用新型所使用的通过热收缩制备具有不同的延伸率的弹性无纺布的制程示意图。本实用新型所使用的弹性无纺布20、30，是由没有弹性的普通无纺布通过热收缩技术进行加工，从而赋予无纺布延伸性而形成。具体地，可将普通无纺布沿第一方向d1供给到热收缩设备，使得普通无纺布由其原始宽度(如图2中的W4)纬向收缩至热缩宽度W1(例如，图2中的W1a、W1b、或W1c)；其中，普通无纺布的原始宽度为热缩宽度的1.5至3倍。

此后，所形成的弹性无纺布20、30可以从其自然宽度拉伸至相当于普通无纺布的原始宽度的宽度。因此，弹性无纺布20、30可被拉伸至其自然宽度的1.5至3倍的宽度，即，具有50至200％的延伸率。

因此，弹性无纺布20、30的自然宽度界定为第一自然宽度W1。弹性无纺布20、30在被拉伸至其自然宽度的1.5至3倍的状态下的宽度界定为第一拉伸宽度W4。换句话说，普通无纺布的原始宽度等于热收缩后的弹性无纺布20、30的拉伸宽度W4，而普通无纺布的热缩宽度等于热收缩后的弹性无纺布20、30的自然宽度W1。

如图2所示，在特定实施方式中，各自具有不同的延伸率(50％、100％、200％)的弹性无纺布20、30分别可被拉伸至其自然宽度的1.5倍、2倍、或3倍的宽度，因此可分别由第一自然宽度W4被拉伸至第一拉伸宽度W1a、W1b、或W1c。

上述将普通无纺布加工为弹性无纺布的热收缩制程及热收缩设备，具体如专利US5244482中所揭露，其中，热收缩设备包含烘箱及前后输送辊，并且前后输送辊有一定比例的速差，因此可以通过热收缩将普通无纺布加工为弹性无纺布。

参照图3，其示出本实用新型的弹性复合无纺布制造设备40的前视图，其中，为了方便说明，不绘出外壳或框架。本实用新型提供的弹性复合无纺布制造设备40包括：上部50，设置有上供给辊51、上收缩辊52、上贴合辊53、及多个上鳍片54；中部60，设置有中供给辊61和卷绕辊62；以及下部70，设置有下供给辊71、下收缩辊72、下贴合辊73、及多个下鳍片74。

在本实用新型的弹性复合无纺布制造设备40中，通过使用上收缩辊52及下收缩辊72对弹性无纺布进行预收缩，并使用上贴合辊53及下贴合辊73作为夹具将预收缩的弹性无纺布与弹性材料贴合以形成本实用新型的弹性无纺布，其中，搭配使用上鳍片54及下鳍片74，可以使弹性无纺布在经过波浪内缩排列而具有规律的波浪皱褶的状态下与弹性材料贴合。

优选地，相对于中部60(特别是相对于位于中部60的弹性材料10)，上供给辊51、上收缩辊52、上贴合辊53、及上鳍片54分别与下供给辊71、下收缩辊72、下贴合辊73、及下鳍片74对称设置。优选地，上供给辊51、上收缩辊52、上贴合辊53、中供给辊61、卷绕辊62、下供给辊71、下收缩辊72与下贴合辊73彼此平行设置。

参照图4a，其示出从图3的右侧观察的本实用新型的弹性复合无纺布制造设备40的上部50的侧视图，其中，为了方便说明，不绘出第一弹性无纺布20及上供给辊51。上收缩辊52包含：本体52a，其为一柱状；以及第一螺纹52b和第二螺纹52c，设置在本体52a上，并且相对于上收缩辊52的纵向轴线的中垂面对称设置。上贴合辊53包含：主体53a，其为一柱状；多个齿部53b(凸面)，以固定间隔彼此平行地设置在主体53a的外周表面，并且垂直于上贴合辊53的纵向轴线；以及多个槽部53c(凹面)，形成在上贴合辊53未设置有齿部53b的部分。

参照图3及图4b，图4b示出沿图3的线I-I’截取的本实用新型的弹性复合无纺布制造设备40的中部60的剖面图(从右侧观察)。上鳍片54和下鳍片74各自为一扁平形状，且优选地为金属鳍片。

每个上鳍片54包含：第一端54a，可枢转地固定于弹性复合无纺布制造设备40；第二端54b，设置在上贴合辊53的所述槽部53c中对应的一个中；以及肩部54c，设置在第一端54a与第二端54b之间。每个上鳍片54的肩部54c至第二端54b的轮廓大致配合上贴合辊53的主体53a的外周表面轮廓。

每个下鳍片74包含：第一端74a，可枢转地固定于弹性复合无纺布制造设备40；第二端74b，设置在下贴合辊73的所述槽部73c中对应的一个中；以及肩部74c，设置在第一端74a与第二端74b之间。每个下鳍片74的肩部74c至第二端74b的轮廓大致配合下贴合辊73的主体73a的外周表面轮廓。

参照图4c，其示出从图3的右侧观察的本实用新型的弹性复合无纺布制造设备40的下部70的侧视图，其中，为了方便说明，不绘出第二弹性无纺布30下供给辊71。下收缩辊72包含：本体72a，其为一柱状；以及第一螺纹72b和第二螺纹72c，设置在本体72a上，并且相对于下收缩辊72的纵向轴线的中垂面对称设置。下贴合辊73包含：主体73a，其为一柱状；多个齿部73b(凸面)，以固定间隔彼此平行地设置在主体73a的外周表面，并且垂直于下贴合辊73的纵向轴线；以及多个槽部73c(凹面)，形成在下贴合辊73未设置有齿部73b的部分。

如图3所示，中供给辊61、上供给辊51、及下供给辊71分别沿第二方向d2、第三方向d3和第四方向d4供给弹性材料10、第一弹性无纺布20、和第二弹性无纺布30。

如图3及图4a所示，上收缩辊52从上供给辊51接收第一弹性无纺布20，使得第一弹性无纺布20沿第三方向d3进入上收缩辊52。然后，上收缩辊52的第一螺纹52b和第二螺纹52c对称设置，使得上收缩辊52以稳定的速度将第一弹性无纺布20沿着与上收缩辊52平行的方向向中心带动收缩，使得第一弹性无纺布20在不受外力拉伸的状态下陷入上贴合辊53的槽部53c和齿部53b以及上鳍片54的夹缝中，使第一弹性无纺布20进行波浪内缩排列以形成规律的波浪皱褶，从而使第一弹性无纺布20由第一自然宽度W1收缩至第一收缩宽度W3。

如图3及图4c所示，下收缩辊72从下供给辊71接收第二弹性无纺布30，使得第二弹性无纺布30沿第四方向d4进入下收缩辊72。然后，下收缩辊72的第一螺纹72b和第二螺纹72c对称设置，使得下收缩辊72以稳定的速度将第二弹性无纺布30沿着与下收缩辊72平行的方向向中心带动收缩，使得第二弹性无纺布30在不受外力拉伸的状态下陷入下贴合辊73的槽部73c和齿部73b以及下鳍片74的夹缝中，使第二弹性无纺布30进行波浪内缩排列以形成规律的波浪皱褶，从而使第二弹性无纺布30由第一自然宽度W1收缩至第一收缩宽度W3。

值得注意的是，上供给辊51、上收缩辊52、下供给辊71及下收缩辊72的转速，大于上贴合辊53及下贴合辊73的转速，从而形成速差。由于此速差，可有效地将第一弹性无纺布20和第二弹性无纺布30导入上鳍片54和下鳍片74之间。

优选地，上贴合辊53的相邻齿部53b之间的间距及下贴合辊73的相邻齿部73b之间的间距为可调整，且/或对应的上鳍片54与下鳍片74之间的间距为可调整，使得第一弹性无纺布20和第二弹性无纺布30可具有如图6a至6c所示的不同高低状态的波浪形状，其中，第一弹性无纺布20和第二弹性无纺布30的第一收缩宽度W3可以为W3a、W3b、或W3c。

然后，如图3及图4b所示，上贴合辊53的齿部53b与下贴合辊73的齿部73b分别对齐且紧邻设置，以在上贴合辊53的齿部53b与下贴合辊73的齿部73b的接触部分，对预收缩形成有规律的波浪皱褶的第一弹性无纺布20、由中供给辊61供给的弹性材料10、及预收缩形成有规律的波浪皱褶的第二弹性无纺布30进行贴合以形成弹性复合无纺布1。最后，卷绕辊62对贴合后的弹性复合无纺布1进行卷绕以收集，以将弹性复合无纺布1卷成筒状。

参照图5d，其示出本实用新型的由预收缩后的弹性无纺布20、30与弹性材料10贴合形成的弹性复合无纺布1。本实用新型提供的弹性复合无纺布1包括：弹性材料10，其为一平面形状，并且包含弹性薄膜、弹性体无纺布、或其组合；以及第一弹性无纺布20和第二弹性无纺布30，其经过波浪内缩排列而具有规律的波浪皱褶。其中，第一弹性无纺布20与第二弹性无纺布30以预收缩形成规律的波浪皱褶，并且各自的波浪皱褶互相对齐且相对于弹性材料10对称的方式分别贴合于弹性材料10的上表面11及下表面12。

参阅图5a至图5f，其分别示出本实用新型所使用的弹性无纺布20、30及弹性材料10于各个拉伸、收缩或自然宽度下的状态(其中还示出各种宽度的相对大小关系)。

如图5a及图5b所示，弹性无纺布20、30的自然宽度界定为第一自然宽度W1，而弹性材料10的自然宽度界定为第二自然宽度W2。

如图5c所示(以弹性无纺布30为例)，弹性无纺布20、30被预收缩至相当于弹性材料10的第二自然宽度W2的宽度界定为第一收缩宽度W3。

然后，如图5d所示，将弹性无纺布20、30在被预收缩至第一收缩宽度W3而呈波浪状的状态下分别贴合在维持第二自然宽度W2的弹性材料10的上表面11和下表面12，从而形成弹性复合无纺布1。弹性复合无纺布1的自然宽度界定为第三自然宽度W5。弹性无纺布20、30与弹性材料10具有多个结合点P。

之后，可以对弹性复合无纺布1进行拉伸，使得位于其上表面11和下表面12的弹性无纺布20、30由波浪状态(如图5d所示)转变为平整状态(如图5e所示)，此时的弹性复合无纺布1的宽度界定为第二拉伸宽度W6。第二拉伸宽度W6相当于弹性无纺布20、30在未收缩之前的第一自然宽度W1。在弹性复合无纺布1由第三自然宽度W5(如图5d所示)被拉伸至第二拉伸宽度W6(如图5e所示)的过程中，弹性复合无纺布1的抗拉性仅由弹性材料10提供，因此会表现出低初始张力的特性(即，此过程中弹性复合无纺布较柔软，较容易拉伸)，此过程在以下称为第一阶段拉伸。

接着，可以继续对弹性复合无纺布1进行拉伸，使得弹性无纺布20、30达到实际极限拉伸宽度，而使得弹性复合无纺布1由第二拉伸宽度W6(如图5e所示)被拉伸至极限拉伸宽度W7(如图5f所示)，此过程在以下称为第二阶段拉伸。

在弹性复合无纺布1由第二拉伸宽度W6(如图5e所示)被拉伸至极限拉伸宽度W7(如图5f所示)的过程中，弹性复合无纺布1由于其弹性而被进一步被拉伸超过第一拉伸宽度W6，弹性材料10不会达到其极限拉伸宽度，而弹性复合无纺布1则可以被拉伸至其极限拉伸宽度W7。换句话说，弹性复合无纺布1的纬向极限拉伸宽度W7等同于弹性无纺布20、30的纬向极限拉伸宽度W4，但小于弹性材料10的纬向极限拉伸宽度。

理论上，弹性复合无纺布1的极限拉伸宽度应等于弹性无纺布20、30的极限拉伸宽度。然而，实际上，由于弹性材料10与弹性无纺布20、30的贴合，将造成部分材料失去延伸性，因此，弹性复合无纺布1的极限拉伸宽度W7仅为弹性无纺布20、30的理论极限拉伸宽度(即，第一拉伸宽度W4)的约90至95％。

在弹性复合无纺布1由第二拉伸宽度W6(如图5e所示)被拉伸至极限拉伸宽度W7(如图5f所示)的过程中，弹性复合无纺布1的抗拉性由弹性无纺布20、30与弹性材料10一起提供，因此会表现出高回复力、高抗拉力的特性(即，此过程中较不容易拉伸，但较容易回弹)。

同时，在本实用新型中，由于是先通过热收缩制程将普通无纺布热收缩加工为具有延伸性的弹性无纺布20、30(第一阶段收缩)，再通过预收缩步骤(例如使用本实用新型的弹性复合无纺布制造设备40)使弹性无纺布20、30内缩形成波浪状(第二阶段收缩)，才将弹性无纺布20、30贴合到弹性材料10上以形成弹性复合无纺布1，因此，弹性复合无纺布1的自然宽度可以远小于现有技术的弹性复合无纺布的自然宽度，因此可以展现高延伸性及高回弹性。

至于弹性复合无纺布1回弹力与变形率，则视其所使用的弹性材料10的种类而定。

优选地，本实用新型的弹性材料10的弹性薄膜包括以下的至少一种：聚苯乙烯系共聚物材料，包含苯乙烯-丁二烯嵌段共聚物(Styrene-Butadiene Block Copolymer)、氢化苯乙烯-丁二烯嵌段共聚物(Styrene-Ethylene-Butylene-Styrene Block Copolymer，SEBS)和热塑性聚烯系弹性体(Thermoplastic polyolefin elastomer，TPO)中的至少一种；以及热塑性聚苯乙烯系弹性体(Thermoplastic polystyrene elastomer，TPS)。

众所周知的是，上述的热塑性聚苯乙烯系弹性体(TPS)，又称为苯乙烯系嵌段共聚物(Styreneic Block Copolymers)，或简称SBCs，是目前世界产量最大，且与橡胶性能最为相似的一种热塑性弹性体。目前，热塑性聚苯乙烯系弹性体系列品种中主要有四种类型，亦即：苯乙烯-丁二烯-苯乙烯嵌段共聚物(SBS)、苯乙烯-异戊二烯-苯乙烯嵌段共聚物(SIS)、苯乙烯-乙烯-丁烯-苯乙烯嵌段共聚物(SEBS)以及苯乙烯-乙烯-丙烯-苯乙烯型嵌段共聚物(SEPS)，而SEBS和SEPS分别是SBS和SIS的加氢共聚物。

进一步地，热塑性聚烯系弹性体(TPO)的硬质段为聚丙烯(PP)或聚乙烯(PE)等的聚烯类材料，且其中的软质为三元乙丙胶(EPDM)等橡胶，一般是利用茂金属(metallocene)当作触媒而聚合形成，其中硬质段部分与软质段部分是直接以共价链结合而成，另外也被称作M-POE。

优选地，本实用新型的第一弹性无纺布20和第二弹性无纺布30中的至少一个包含聚丙烯纤维(Polypropylene fiber)、聚乙烯纤维(Polyethylene fiber)、和聚乳酸纤维(Poly Lactic Acid fiber)中的至少一种。由上述成分制成的普通无纺布在经过热收缩制程后可形成延伸率为50至200％的弹性无纺布。

优选地，本实用新型的弹性材料10的弹性体无纺布包括：5至55wt％的聚合物材料纤维作为基底，其包含聚丙烯(Polypropylene)和聚乙烯(Polyethylene)中的至少一种，并且可以是纺黏、熔喷或热风无纺布；以及40至90wt％的弹性体，其中，所述弹性体包括以下的至少一种：聚苯乙烯系共聚物材料，包含苯乙烯-丁二烯嵌段共聚物(Styrene-ButadieneBlock Copolymer)、氢化苯乙烯-丁二烯嵌段共聚物(Styrene-Ethylene-Butylene-Styrene Block Copolymer，SEBS)和热塑性聚烯系弹性体(Thermoplastic polyolefinelastomer，TPO)中的至少一种；以及热塑性聚苯乙烯系弹性体(Thermoplasticpolystyrene elastomer，TPS)。

在使用弹性体无纺布作为弹性材料10的实施方式中，可以使弹性复合无纺布1同时具有弹性与透气性两种特性。

本实用新型的第一弹性无纺布20和第二弹性无纺布30各自的延伸率为50至200％，即，其各自可被拉伸至其自然宽度的1.5至3倍的宽度。

在一些实施例中，第一弹性无纺布20和第二弹性无纺布30各自的收缩幅度为33.3％至66.7％，即，其各自在经过波浪内缩排列后的宽度为其自然宽度的1/3至2/3倍。

而在另一些实施例中，第一弹性无纺布20和第二弹性无纺布30各自的收缩幅度为50％至85％，即，其各自在经过波浪内缩排列后的宽度为其自然宽度的0.15至0.5倍。

优选地，本实用新型的弹性材料10的延伸率为600至1300％，即，可被拉伸至其自然宽度的7至13倍的宽度。

在一些实施例中，本实用新型的弹性复合无纺布1的延伸率为250至800％，即，可被拉伸至其自然宽度的3.5至9倍的宽度。

而在另一些实施例中，本实用新型的弹性复合无纺布1的延伸率为300至1000％，即，可被拉伸至其自然宽度的4至11倍的宽度。

在理想实施例中，弹性材料10的延伸率为900％，即，可被拉伸至其自然宽度的10倍的宽度。弹性无纺布20、30在收缩幅度为33.3％至66.7％(即，被收缩至其自然宽度的1/3至2/3倍的宽度)的状态下贴合至维持(第二)自然宽度W2的弹性材料10，表示在第一阶段拉伸中，弹性复合无纺布1可被拉伸至其自然宽度的最多3倍的宽度。弹性无纺布20、30的延伸率为50至200％，即，可被拉伸至其自然宽度的1.5至3倍的宽度，表示在第二阶段拉伸中，弹性复合无纺布1可被拉伸至其第二拉伸宽度的最多3倍的宽度。因而总共赋予弹性复合无纺布1被拉伸至其自然宽度的最多3×3＝9倍的宽度的潜力。然而，因为贴合时造成约5％的延伸率损失，弹性复合无纺布1在被拉伸至其自然宽度的8.55倍的宽度时即达到极限拉伸宽度W7(即，延伸率为755％)。

在一较实际实施例中，弹性材料10的延伸率为700％，即，最多可被拉伸至其自然宽度的8倍的宽度。弹性无纺布20、30在收缩幅度为33.3至50％(即，被收缩至其自然宽度的2/3至1/2倍的宽度)的状态下贴合至维持(第二)自然宽度W2的弹性材料10，从而形成具有(第三)自然宽度W5的弹性复合无纺布1，表示在第一阶段拉伸中，弹性复合无纺布1可被拉伸至其自然宽度的最多2倍的宽度。弹性无纺布20、30的延伸率为50至100％，即，可被拉伸至其自然宽度的1.5至2倍的宽度，表示在第二阶段拉伸中，弹性复合无纺布1可被拉伸至其第二拉伸宽度的最多2倍的宽度。因而总共赋予弹性复合无纺布1被拉伸至其自然宽度的2×2＝4倍的宽度的潜力。然而，因为贴合时造成10％的延伸率损失，弹性复合无纺布1在被拉伸至其自然宽度的3.6倍的宽度以后即达到极限拉伸宽度W7(即，延伸率为260％)。

在一优选实施例中，弹性材料10的延伸率为700％，即，可被拉伸至其自然宽度的8倍的宽度。弹性无纺布20、30分别在收缩幅度为50至66.7％(即，被收缩至其自然宽度的1/2至1/3倍的宽度)的状态下贴合至维持(第二)自然宽度W2的弹性材料10的上、下表面11、12，从而形成具有(第三)自然宽度W5的弹性复合无纺布1，表示在第一阶段拉伸中，弹性复合无纺布1可被拉伸至其自然宽度的最多3倍的宽度。弹性无纺布20、30的延伸率为100％，即，可被拉伸至其自然宽度的2倍的宽度，表示在第二阶段拉伸中，弹性复合无纺布1可被拉伸至其第二拉伸宽度的最多2倍的宽度。因而总共赋予弹性复合无纺布1被拉伸至其自然宽度的3×2＝6倍的宽度的潜力。然而，因为贴合时造成10％的延伸率损失，弹性复合无纺布1在被拉伸至其自然宽度的5.4倍的宽度以后即达到极限拉伸宽度W7(即，延伸率为440％)。

一般来说，贴合造成的延伸率损失约为5至6％或5至8％。但取决于贴合密度和实际使用的材料，延伸率损失也可能更高或更低。

在被拉伸到极限拉伸宽度W7的过程中，弹性材料10可提供弹性收缩力，因此弹性复合无纺布1可再收缩回复至(第三)自然宽度W5左右。收缩回复的程度视所使用的弹性材料10的变形率而定。

举例来说，普通无纺布的原始宽度为200厘米，其经过热收缩制程形成(第一)自然宽度W1为100厘米的弹性无纺布20、30，因此，弹性无纺布20、30可被拉伸至其自然宽度的2倍(即，可被拉伸至相当于普通无纺布的原始宽度的宽度)，即200厘米(即，延伸率为100％)。当弹性无纺布20、30移动至弹性复合无纺布制造设备40的上贴合辊53及下贴合辊73之间时，弹性无纺布20、30被预收缩至第一收缩宽度W3，即50厘米(即，收缩幅度为50％)。此时，可将被预先收缩至第一收缩宽度W3(即50厘米)的弹性无纺布20、30与维持第二自然宽度W2(即50厘米)的弹性材料10贴合。在离开弹性复合无纺布制造设备40的上贴合辊53及下贴合辊73之后，所形成的弹性复合无纺布1具有第三自然宽度W5，即50厘米。

值得注意的是，由于弹性无纺布20、30在收缩幅度为50％(即，预收缩为自然宽度的1/2倍)的情况下与维持自然宽度的弹性材料10贴合，且弹性无纺布20、30的延伸率为100％，即，可被拉伸至其自然宽度的2倍(而弹性材料10延伸率则为600％，即，可被拉伸至其自然宽度的7倍)，使得弹性复合无纺布1具有可被拉伸至其自然宽度的4倍的潜力(在从第一收缩宽度至第一自然宽度的拉伸过程中可提供2倍拉伸；而在从第一自然宽度至第一拉伸宽度的拉伸过程中可额外再提供2倍拉伸)。然而，因为贴合时造成10％的延伸损失，所以弹性复合无纺布1仅可自其(第三)自然宽度W5(即50厘米)被拉伸至极限拉伸宽度W7(即200厘米×90％＝180厘米)。同时，弹性材料10可提供弹性收缩力，因此，弹性复合无纺布1可再收缩回复至(第三)自然宽度W5左右(即，约为50厘米)。在此案例中，弹性复合无纺布可由极限拉伸宽度180厘米回复到自然宽度50厘米(其为极限拉伸宽度的28％)，具有极佳的回复性能。

参照图7，其示出本实用新型的弹性复合无纺布的制造方法的流程图。本实用新型提供的弹性复合无纺布的制造方法包括供给步骤S10、内缩步骤S20、及贴合步骤S30。

在供给步骤S10中，分别通过弹性复合无纺布制造设备40的上供给辊51、中供给辊61和下供给辊71供给第一弹性无纺布、弹性材料、及第二弹性无纺布。具体地，使弹性材料在维持第二自然宽度W2的情况下沿着第二方向移动以供给弹性材料(例如，将弹性材料供给到本实用新型的弹性复合无纺布制造设备40中，并且被上贴合辊53及下贴合辊73夹住)；并且，将第一和第二弹性无纺布分别沿着第三方向和第四方向移动以供给第一和第二弹性无纺布(例如，将第一和第二弹性无纺布分别供给到本实用新型的弹性复合无纺布制造设备40的上收缩辊52及下收缩辊72中)。

所述第一弹性无纺布及第二弹性无纺布可被拉伸至其自然宽度的1.5至3倍。所述弹性材料包含弹性薄膜、弹性体无纺布、或其组合。

内缩步骤S20可以包含第一内缩步骤S21及第二内缩步骤S22。第一内缩步骤S21及第二内缩步骤S22优选地同时进行。

在第一内缩步骤S21中，通过如前所述的上收缩辊、上贴合辊、及多个上鳍片使第一弹性无纺布进行波浪内缩排列以形成规律的波浪皱褶。具体地，使第一弹性无纺布沿所述第三方向移动，并通过对称设置的第一螺纹和第二螺纹，利用上收缩辊以稳定的速度将第一弹性无纺布沿着与收缩辊平行的方向向中心带动收缩，使得第一弹性无纺布在不受外力拉伸的状态下陷入上贴合辊的槽部和齿部以及上鳍片的夹缝中并顺畅前进，同时转向与弹性材料的供给方向相同的第二方向，以形成规律的波浪皱褶。

在第二内缩步骤S22中，通过如前所述的下收缩辊、下贴合辊、及多个下鳍片使第二弹性无纺布进行波浪内缩排列以形成规律的波浪皱褶。具体地，使第二弹性无纺布沿所述第四方向移动，并通过对称设置的第一螺纹和第二螺纹，利用下收缩辊以稳定的速度将第二弹性无纺布沿着与收缩辊平行的方向向中心带动收缩，使得第二弹性无纺布在不受外力拉伸的状态下陷入下贴合辊的槽部和齿部以及下鳍片的夹缝中并顺畅前进，同时转向与弹性材料的供给方向相同的第二方向，以形成规律的波浪皱褶。

在内缩步骤S20之后，第一弹性无纺布和第二弹性无纺布收缩至第一收缩宽度W3并夹住维持第二自然宽度W2的弹性材料，并沿第二方向移动。

在贴合步骤S30中，通过如前所述的上贴合辊和下贴合辊，将沿第二方向移动的第一弹性复合无纺布、第二弹性复合无纺布、以及位于其之间的弹性材料夹住，以对第一弹性无纺布、弹性材料、及第二弹性无纺布进行贴合，从而形成第一弹性复合无纺布-弹性材料-第二弹性复合无纺布的三层复合结构，并向第二方向移动。具体地，上贴合辊的齿部与下贴合辊的齿部分别对齐且紧邻设置，以在上贴合辊的齿部与下贴合辊的齿部的接触部分，对经第一内缩步骤预收缩的第一弹性无纺布、所供给的弹性材料、及经第二内缩步骤预收缩的第二弹性无纺布进行挤压贴合，以形成弹性复合无纺布；其中，多个上鳍片和多个下鳍片分别插入上贴合辊和下贴合辊的多个槽部，在多个槽部之间的非接触区域中，使第一弹性无纺布和第二弹性无纺布因为上、下鳍片的存在而慢慢内缩形成波浪的状态。

在本实用新型的弹性复合无纺布的制造方法中，经第一内缩步骤的第一弹性无纺布以及经第二内缩步骤的第二弹性无纺布各自的收缩幅度为50至85％。

优选地，在根据本实用新型的弹性复合无纺布的制造方法中，在贴合步骤S30之后可以进一步包括卷绕步骤S40，沿第二方向带动弹性复合无纺布，卷绕以收集所形成的弹性复合无纺布，从而将弹性复合无纺布卷成筒状。

优选地，在根据本实用新型的弹性复合无纺布的制造方法中，通过调节上贴合辊的相邻齿部之间的间距及下贴合辊的相邻齿部之间的间距，和/或调节对应的上鳍片与下鳍片之间的间距，来调节第一弹性无纺布和第二弹性无纺布的波浪皱褶的高度或宽度。具体地，通过调节上、下鳍片位置，可以改变第一弹性无纺布和第二弹性无纺布的波浪形状及收缩宽度。

优选地，在贴合步骤S30中，可通过热压或黏胶的方式对第一弹性无纺布、弹性材料与第二弹性无纺布进行贴合。

优选地，在贴合步骤S30中，通过加热由金属制成的齿部，使第一弹性无纺布、弹性材料与第二弹性无纺布热熔而黏合在一起。

优选地，根据不同贴合型态，上贴合辊和下贴合辊中的至少一个的齿部可以额外设置有多个凸点，使得第一弹性无纺布、弹性材料与第二弹性无纺布的贴合部分(例如，如图5d所示的结合点P)为多个点；或者，在不额外设置凸点的情况下，所述贴合部分可以是线的形式。

优选地，在贴合步骤S30之前，以黏着剂(黏胶)涂布弹性材料的表面或整体；并且，在贴合步骤S30中，对经第一内缩步骤S21的第一弹性无纺布、涂布有黏着剂的弹性材料、及经第二内缩步骤S22的第二弹性无纺布进行挤压贴合，以形成弹性复合无纺布。

优选地，在黏胶的方式贴合的情况下，通常会以喷胶的方式直接将黏胶喷洒在弹性材料表面后再与预收缩后的弹性无纺布进行贴合。

优选地，根据本实用新型的弹性复合无纺布的制造方法中使用的弹性材料及弹性无纺布可以分别是如前所述的弹性材料10及弹性无纺布20、30。

为验证本实用新型的弹性复合无纺布的功效，以表1的第2至7列(column)所列参数制备了实施例1至6和比较例1至2的复合无纺布，并进行拉伸试验。

在表1中，鳍片间距是指对应的上、下鳍片在I-I’平面上的间距，齿部间距是指贴合辊的相邻齿部之间的间距。

实施例1至6的制备如本实用新型的上述实施方式所述，其中，如图8所示，使用了1.6至3.5mm的1/2鳍片间距、2mm的鳍片高度(即，鳍片在I-I’平面上沿图3的上下方向的高度)、2.5至4mm的齿部间距及10cm的裁片宽度(大裁片)。对于实施例5、6，除了分别使用实施例3、4的一半裁片宽度(5cm，小裁片)外，以与实施例3、4相同的方式制造。

比较例1是现有技术的一种复合无纺布，其中，使用夹具对弹性材料进行拉伸后与不具延伸性的上、下两片普通无纺布进行贴合，之后放松复合无纺布以使其弹性材料回缩，并使普通无纺布形成波浪绉折。

比较例2是现有技术的另一种复合无纺布，其中，使用高压水柱穿刺制备的水针无纺布(Spunlace Nonwoven)作为上、下两片无纺布(不具延伸性)，将无纺布喷胶后与中层的弹性材料贴合，之后经活化步骤破坏无纺布的组织使其具有延伸性。

对于实施例1至6及比较例1至2，参照ASTM D3776及ASTM D882标准方法，以拉力试验机(Lloyd LR5KPlus)及测力器(Loadcells，XLC-0100-A1)使用以下的相同条件对各材料进行测试。

对于大裁片，试片尺寸为25mm(MD，纵向宽度)×150mm(CD，纬向宽度)，试片的纬向两端的夹具尺寸为25mm，由夹具夹住的试片部分不会被拉伸，因此实际进行拉伸的试片宽度为150-25×2＝100mm，即，对应大裁片的宽度10cm。

对于小裁片，试片尺寸为25mm(MD，纵向宽度)×100mm(CD，纬向宽度)，试片的纬向两端的夹具尺寸为25mm，由夹具夹住的试片部分不会被拉伸，因此实际进行拉伸的试片宽度为100-25×2＝50mm，对应小裁片的宽度10cm。

拉伸试验方法为：将材料从自然状态(图9至图13中的曲线起点，拉力＝0，延伸率＝0％)拉伸至达拉伸极限，即弹性材料及弹性复合无纺布均断裂为止(图9至图13中的曲线中止处)。拉伸速度为500mm/min。测试结果为基于至少5个试片的平均值。

将拉伸过程所使用的拉力(即材料所受到的拉力)及对应的延伸率绘制成如图9至图13的应力-应变曲线图，并将对应曲线终点(即，拉伸极限)的各材料的延伸率及拉力(回复力)记录于表1的第8至9列。

[表1]

由表1的结果可知，在本实用新型的实施例1至6中，弹性复合无纺布达到拉伸极限时的延伸率约为300至1000％，回复力(拉力)均大于5500g/in。

对于比较例1，因受限于拉伸夹具的生产效率、弹性材料的拉伸倍率、以及普通无纺布不具延伸性的特性，此类复合无纺布的抗拉性中等，复合无纺布达到拉伸极限时的延伸率仅能达到250至350％，回复力小于5000g/in。

对于比较例2，因为原先具备抗拉性能的无纺布组织受到破坏，此类复合无纺布的回复力仅由弹性材料提供，其抗拉性通常不高，复合无纺布达到拉伸极限时的延伸率小于250％，回复力小于3000g/in。

由上结果可知，本实用新型的弹性复合无纺布(实施例1至6)达到拉伸极限时的延伸率及回复力均显著优于现有技术的复合无纺布(比较例1至2)。

特别是，参照图12的结果，通过实施例6和比较例1的比较结果可知，实施例6仅需要比较例1的一半裁片宽度，即可具有与比较例1程度相当(甚至更优异)的达到极限拉伸宽度时的延伸率，显示本实用新型的弹性复合无纺布仅需现有技术的复合无纺布的约一半裁片宽度即可达到相近甚至更优异的表现。此外，参照图13的结果，通过实施例6和比较例2的比较结果也得到上述的相同结论。

综上所述，本实用新型的功效在于，例如通过弹性复合无纺布制造设备或制造方法，先对两片弹性无纺布进行预收缩使其形成波浪表面后，才将经预收缩的两片弹性无纺布贴合于弹性材料的上表面及下表面。因此，本实用新型的弹性复合无纺布能够具有高延伸率、高抗拉强度和高回复力，使得弹性复合无纺布的表面会产生一定程度的规律性波浪皱折。

再者，由于弹性复合无纺布的延伸率大幅提升，使用者能够使用更小的裁片宽度。是以，在厂房内，可以将每一个筒状母卷的弹性复合无纺布分裁成更多筒状小卷的弹性复合无纺布，从而提高生产效率。并且，根据本实用新型的弹性复合无纺布，能够使用更小的裁片宽度来满足更高的延伸及回复力需求，可大幅提升舒适性与包覆性能。

在实际应用上，对于本实用新型的弹性复合无纺布，仅需使用现有弹性复合无纺布的1/2至1/3的裁片宽度，即可满足延伸及回复力需求。因此，可相对减少终端商品所使用的材料，从而减少包装材料的使用，并减小商品体积以使运输效率极大化(尤其是在绷带应用方面)。

并且，由于可调整式装置的上、下鳍片，可以根据产品需求来调整弹性无纺布的收缩程度，从而在弹性复合无纺布的延伸性与回复力织间取得最佳平衡，可大幅提升穿戴应用的舒适性与包覆性能。

以上所述者仅为用以解释本实用新型的优选实施例，并非企图据以对本实用新型做任何形式上的限制，是以，凡有在相同的创作精神下所作的有关本实用新型的任何修饰或变更，皆仍应包括在本实用新型意图保护的范畴。

Claims (7)

1.一种弹性复合无纺布制造设备，其特征在于，包括：

上部，设置有上供给辊、上收缩辊、上贴合辊、及多个上鳍片；

中部，设置有中供给辊和卷绕辊；以及

下部，设置有下供给辊、下收缩辊、下贴合辊、及多个下鳍片，其中

所述上收缩辊和所述下收缩辊各自包含：

本体，其为柱状；

第一螺纹和第二螺纹，设置在所述上收缩辊和所述下收缩辊中对应的一个的本体上，并且相对于所述上收缩辊和所述下收缩辊中对应的一个的纵向轴线的中垂面对称设置；并且

所述上贴合辊和所述下贴合辊各自包含：

主体，其为柱状；

多个齿部，以固定间隔彼此平行地设置在所述上贴合辊和所述下贴合辊中对应的一个的主体的外周表面，并且垂直于所述上贴合辊和所述下贴合辊中对应的一个的纵向轴线；以及

多个槽部，形成在所述上贴合辊和所述下贴合辊中对应的一个未设置有所述齿部的部分；并且

所述上鳍片和所述下鳍片各自为一扁平形状，并且包含：

第一端，可枢转地固定于所述弹性复合无纺布制造设备；

第二端，设置在所述槽部中对应的一个中；以及

肩部，设置在所述第一端和所述第二端之间；

其中，所述上鳍片和所述下鳍片各自的所述肩部至所述第二端的轮廓大致配合所述上贴合辊和所述下贴合辊中对应的一个的主体的外周表面轮廓；并且其中

所述上供给辊、所述中供给辊、及所述下供给辊分别供给第一弹性无纺布、弹性材料、和第二弹性无纺布，

所述上收缩辊接收所述第一弹性无纺布，并且，所述上收缩辊的所述第一螺纹和所述第二螺纹对称设置为使得所述第一弹性无纺布沿着与所述上收缩辊平行的方向向中心收缩，使得所述第一弹性无纺布以不拉伸的状态陷入所述上贴合辊的所述槽部和所述齿部以及所述上鳍片的夹缝中，使所述第一弹性无纺布进行波浪内缩排列以形成规律的波浪皱褶，

所述下收缩辊接收所述第二弹性无纺布，并且，所述下收缩辊的所述第一螺纹和所述第二螺纹对称设置为使得所述第二弹性无纺布沿着与所述下收缩辊平行的方向向中心收缩，使得所述第二弹性无纺布以不拉伸的状态陷入所述下贴合辊的所述槽部和所述齿部以及所述下鳍片的夹缝中，使所述第二弹性无纺布进行波浪内缩排列以形成规律的波浪皱褶，

其中，所述上供给辊、所述上收缩辊、所述下供给辊及所述下收缩辊的转速，大于所述上贴合辊及所述下贴合辊的转速，从而形成速差，所述第一弹性无纺布和所述第二弹性无纺布由于所述速差而被导入所述上鳍片和所述下鳍片之间；

所述上贴合辊的所述齿部与所述下贴合辊的所述齿部分别对齐且紧邻设置，以在所述上贴合辊的所述齿部与所述下贴合辊的所述齿部的接触部分，对预收缩形成有规律的波浪皱褶的所述第一弹性无纺布、由所述中供给辊供给的所述弹性材料、及预收缩形成有规律的波浪皱褶的所述第二弹性无纺布进行贴合以形成一弹性复合无纺布，并且

所述卷绕辊对所述弹性复合无纺布进行卷绕以收集。

2.根据权利要求1所述的弹性复合无纺布制造设备，其特征在于，所述上鳍片和所述下鳍片为金属鳍片。

3.根据权利要求1所述的弹性复合无纺布制造设备，其特征在于，

所述上贴合辊的相邻齿部之间的间距及所述下贴合辊的相邻齿部之间的间距为可调整，和/或对应的上鳍片与下鳍片之间的间距为可调整。

4.根据权利要求1所述的弹性复合无纺布制造设备，其特征在于，

相对于所述中部，所述上供给辊、所述上收缩辊、所述上贴合辊、及所述上鳍片分别与所述下供给辊、所述下收缩辊、所述下贴合辊、及所述下鳍片对称设置。

5.根据权利要求1所述的弹性复合无纺布制造设备，其特征在于，

所述上供给辊、所述上收缩辊、所述上贴合辊、所述中供给辊、所述卷绕辊、所述下供给辊、所述下收缩辊与所述下贴合辊彼此平行设置。

6.一种由预收缩后的弹性无纺布与弹性材料贴合形成的弹性复合无纺布，其特征在于，包括：

弹性材料，其为平面形状，并且包含弹性薄膜、弹性体无纺布、或其组合；以及

第一弹性无纺布和第二弹性无纺布，其经过波浪内缩排列而具有规律的波浪皱褶，

其中，所述第一弹性无纺布与所述第二弹性无纺布以预收缩形成规律的波浪皱褶，并且各自的波浪皱褶互相对齐且相对于所述弹性材料对称的方式分别贴合于所述弹性材料的上表面及下表面，

其中，

自然宽度定义为不受外力拉伸或收缩的自然状态下的宽度，

延伸率定义为由所述自然宽度拉伸的伸长量与所述自然宽度的比率，

收缩幅度定义为所述第一弹性无纺布或所述第二弹性无纺布由其自然宽度经过波浪内缩排列后的收缩量与其自然宽度的比率，

其中，

所述第一弹性无纺布和所述第二弹性无纺布各自的延伸率为50至200％，

所述第一弹性无纺布和所述第二弹性无纺布各自的收缩幅度为50至85％，

所述弹性材料的延伸率为600至1300％。

7.根据权利要求6所述的弹性复合无纺布，其特征在于，

所述弹性复合无纺布的延伸率为300至1000％。

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