CN219130345U - 一种连轧中间段导向槽道 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种连轧中间段导向槽道；涉及连轧生产线领域；针对目前轧件连轧过程中中间段导向设备容易对轧件产生损伤的问题，通过底板侧板组合形成断面呈凹字形的可变宽度导向通道，导向通道能够调节俯仰角，并且结合导向通道入口端布置的导引立辊承接上游输出的槽钢，适应不同弯曲状态的槽钢并进行导向，减少槽钢导向输送过程中的损伤，提高槽钢的生产质量。

Description

一种连轧中间段导向槽道

技术领域

本实用新型涉及连轧生产线领域，特别涉及一种连轧中间段导向槽道。

背景技术

在进行轧机工艺布置时，根据产品的需求，轧件在通过粗中轧机的轧制后，进入连轧精轧机组，但是由于粗中轧轧机与精轧机之间的距离较远，轧件在辊道上长距离运行，受轧机调整、辊道磨损不一致等因素影响，轧件运行过程会出现偏斜，无法对中进入精轧机组，造成成品头部尺寸差的问题，后期切头长度较长、损耗较高，影响产品的良品率。

目前采用喇叭口滑动形式的对中导入装置，这种装置由于与轧件之间间隙较大，对轧件的控制力有限，无法做到精确对中，而且采用喇叭口形式，容易因产生相对滑动摩擦而造成轧件的侧面出现划伤，从而出现大量的废品。另外，槽钢在经轧制工序后，会发生弯曲，槽钢端部与对中导向装置也不易对接，会造成槽钢端部发生啃伤等问题，影响槽钢的轧制质量。

实用新型内容

本实用新型的目的是针对现有技术存在的缺陷，提供一种连轧中间段导向槽道，通过底板侧板组合形成断面呈凹字形的可变宽度导向通道，导向通道能够调节俯仰角，并且结合导向通道入口端布置的导引立辊承接上游输出的槽钢，适应不同弯曲状态的槽钢并进行导向，减少槽钢导向输送过程中的损伤，提高槽钢的生产质量。

为了实现上述目的，采用以下技术方案：

一种连轧中间段导向槽道，包括导向槽和机架，导向槽一端通过转动副连接于机架，另一端通过顶升机构连接机架，以调节导向槽的俯仰角；导向槽包括底板和侧板，底板和两个相对布置的侧板形成凹字形结构，两个侧板之间形成导向通道，导向通道的入口端设有间隔布置的两个导引立辊；侧板一端通过立轴转动安装于底板，另一端通过伸缩机构连接底板，伸缩机构带动侧板绕立轴转动以改变导向通道出口端宽度。

进一步地，所述两个导引立辊的轴线平行布置，两个导引立辊外圆周面的间距小于导向通道入口端的宽度。

进一步地，所述导引立辊与导向通道的入口端之间设有导引板，两个导引板间隔布置，衔接导引立辊之间的通道与导向通道的入口端。

进一步地，所述导引板安装于底板，底板安装导引板的一端向下弯曲形成弧形段，弧形段结合导引板形成喇叭状结构，以承接上游输送的槽钢。

进一步地，所述转动副包括安装于机架的转动支座和安装于转动支座的转轴，转轴连接导向槽底部一端，转轴外套设有限位套筒，限位套筒通过限位丝杆安装于机架。

进一步地，所述侧板远离导向通道的一侧连接有管套，管套套设在立轴外形成转动连接，立轴固定于底板。

进一步地，所述伸缩机构包括调节丝杆和调节螺母，底板对应伸缩机构安装位置设有安装座，安装座上设有供调节丝杆穿过的预设孔，调节丝杆一端通过销轴连接侧板，调节螺母抵接安装座并配合调节丝杆，以改变侧板与底板的相对位置。

进一步地，所述侧板远离立轴的一端安装有导向立辊，两个导向立辊的轴线平行，且两个导向立辊的间距小于导向通道出口端的宽度。

进一步地，所述顶升机构包括顶升丝杆和顶升螺母，机架上设有供顶升丝杆穿过的通孔，顶升丝杆一端设有耳板，耳板上设有长圆孔，长圆孔配合销轴连接底板，顶升螺母配合顶升丝杆并抵接机架，以通过转动驱动底板转动。

进一步地，所述机架为框架式结构，机架底部设有预埋架。

与现有技术相比，本实用新型具有的优点和积极效果是：

(1)针对目前轧件连轧过程中中间段导向设备容易对轧件产生损伤的问题，通过底板侧板组合形成断面呈凹字形的可变宽度导向通道，导向通道能够调节俯仰角，并且结合导向通道入口端布置的导引立辊承接上游输出的槽钢，适应不同弯曲状态的槽钢并进行导向，减少槽钢导向输送过程中的损伤，提高槽钢的生产质量。

(2)设置多组调节结构实现多种参数的调节，一方面采用顶升机构配合转动副实现俯仰角的调节，改变对轧件槽钢的承接导向角度，适配不同高度的轧制工位，另一方面采用伸缩机构配合立轴实现水平调节，改变导向通道出口端的宽度，适配不同宽度的轧件，也能够小范围调节导向通道出口端的朝向，适配不同水平位置的轧制工位。

(3)设置多个平滑过渡位置，于入口位置设置导引立辊，通过导引立辊的转动减缓与轧件槽钢侧面的直接碰撞，在导向通道入口端的底板位置设置弧形段进行导向，减少与轧件槽钢底面的碰撞损伤，在导向通道出口端设置导向辊，在轧件槽钢从导向通道内输出时能够避免接触侧板端部位置，减少刮擦和啃伤问题，提高轧件槽钢的质量。

附图说明

构成本实用新型的一部分的说明书附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。

图1是本实用新型实施例1中连轧中间段导向槽道的结构示意图。

图2是本实用新型实施例1中连轧中间段导向槽道的侧视示意图。

图3是本实用新型实施例1中连轧中间段导向槽道的俯视示意图。

图中，1-导向槽、2-机架、3-立轴、4-侧板、5-导引立辊、6-底板、7-顶升机构、8-伸缩机构、9-导向立辊、10-导引板、11-转轴。

具体实施方式

实施例1

本实用新型的一种典型的实施方式中，如图1-图3所示，提出了一种连轧中间段导向槽道。

在轧件进入连轧机组后，轧件在辊道上长距离运行，受轧机调整、辊道磨损不一致等因素影响，轧件运行过程会出现偏斜，无法对中进入精轧机组，造成成品头部啃伤、划伤等问题，影响轧件的质量，导致后续切头损耗较多。目前采用的型钢导向设备，所采用的结构设计不合理，仍存在轧件侧面出现划伤的问题。

基于此，本实施例提供一种连轧中间段导向槽道，对相邻两个轧制工序之间的槽钢进行承接和导向，匹配轧制工序所处的不同位置，能够对俯仰角进行调节；同时，通过侧板4的摆动能够调节导向通道出口端的宽度，适应不同尺寸规格的轧件，结合入口端的导引立辊5减少输送损伤。

下面，结合附图对本实施例中的连轧中间段导向槽道进行详细说明。

参见图1，连轧中间段导向槽道主要包括机架2和安装于机架2的导向槽1，导向槽1由两个侧板4结合一个底板6组成，两个侧板4相对间隔布置，侧板4底部贴合底板6，侧板4和底板6共同形成凹字形结构，两个侧板4之间、底板6上方共同形成导向通道，轧件以槽钢为例，导向通道供槽钢穿过。

导向槽1一端通过转动副连接于机架2，导向槽1绕转动副转动能够调节俯仰角，改变导向通道入口端和出口端的高度差，导向槽1的另一端设有顶升机构7，顶升机构7能够保持及调节导向槽1的俯仰角，在顶升机构7带动导向槽1一端升起时，增大导向槽1与水平面的夹角，相应的，在顶升机构7带动导向槽1一端下降时，减小导向槽1与水平面的夹角；保持顶升机构7静止时，通过顶升机构7和转动副共同维持导向槽1的夹角。

侧板4与底板6之间通过立轴3形成转动连接，立轴3安装于底板6，两个侧板4分别通过对应的立轴3安装于底板6，使得侧板4能够绕立轴3转动，从而调节两个侧板4形成的夹角。侧板4一端转动连接立轴3，另一端通过伸缩机构8连接底板6，伸缩机构8能够驱动侧板4沿底板6平面滑动，在侧板4改变位置时，两个侧板4之间的导向通道的宽度随之变化。

导向通道的入口端设置导引立辊5，导向通道的出口端的侧板4上设置导向立棍，分别对应导向通道入口位置导引和出口位置导向。两个导引立辊5的轴线平行布置，其轴线均垂直于底板6的顶面，两个导引立辊5的轴线也平行布置，其轴线也垂直于底板6。

导引立辊5和导向立辊9均为转动结构，如图1、图2所示，导向通道的入口端设有两个导引立辊5，两个导引立辊5间隔布置，两个导引立辊5的轴线平行布置，两个导引立辊5外圆周面的间距小于导向通道入口端的宽度；侧板4远离立轴3的一端安装有导向立辊9，两个导向立辊9的轴线平行，且两个导向立辊9的间距小于导向通道出口端的宽度。

两个导引立辊5能够对上游轧制工序输出的槽钢进行接收，利用导引立辊5外圆周面接触槽钢，随着槽钢的输送，导引立辊5转动，避免滑动接触造成的刮擦、啃伤问题；配置两个导引立辊5之间的间距较小、导向通道入口端的间距较大，槽钢穿过导引立辊5之间后，能够准确进入导向通道的入口端，从而使型钢顺利进入导向通道。

两个导向立辊9能够对穿过导向通道输出的槽钢进行导向，槽钢输出导向通道时接触导向立辊9而避免接触侧板4末端的尖锐棱线，导向立辊9与侧板4共同移动，在调节侧板4位置后，导向立辊9随之移动，对不同宽度、不同朝向状态下的导向通道均能够进行输出时的导向。

设置多组调节结构实现多种参数的调节，一方面采用顶升机构7配合转动副实现俯仰角的调节，改变对轧件槽钢的承接导向角度，适配不同高度的轧制工位，另一方面采用伸缩机构8配合立轴3实现水平调节，改变导向通道出口端的宽度，适配不同宽度的轧件，也能够小范围调节导向通道出口端的朝向，适配不同水平位置的轧制工位。

具体的，对于导向槽1俯仰角的调节结构，转动副包括安装于机架2的转动支座和安装于转动支座的转轴11，转动支座对转轴11进行转动支撑，转轴11连接导向槽1底部一端，在顶升机构7驱动导向槽1转动时，转轴11绕其轴线转动，并能够约束导向槽1的位置，转轴11外套设有限位套筒，限位套筒通过限位丝杆安装于机架2。

限位丝杆与机架2上预设的通孔配合，限位丝杆上配合螺母，如图1所示，通过转动螺母改变限位与机架2的相对位置，从而带动限位套筒移动，调节转轴11位置，实现对转轴11配合转动支座位置的调整。

另外，顶升机构7包括顶升丝杆和顶升螺母，机架2上设有供顶升丝杆穿过的通孔，顶升丝杆一端设有耳板，耳板上设有长圆孔，长圆孔配合销轴连接底板6，顶升螺母配合顶升丝杆并抵接机架2，以通过转动驱动底板6转动。

结合图1和图3，为减少输送槽钢过程中的碰撞损伤，导引立辊5与导向通道的入口端之间设有导引板10，两个导引板10间隔布置，衔接导引立辊5之间的通道与导向通道的入口端。

同时，导引板10安装于底板6，随着导向槽1共同转动调节俯仰角。底板6安装导引板10的一端向下弯曲形成弧形段，作为衔接导引立辊5之间的通道与入口端之间的平滑过渡，弧形段结合导引板10形成喇叭状结构，以承接上游输送的槽钢。

设置多个平滑过渡位置，一方面，于入口位置设置导引立辊5，通过导引立辊5的转动减缓与轧件槽钢侧面的直接碰撞，另一方面，在导向通道入口端的底板6位置设置弧形段进行导向，减少与轧件槽钢底面的碰撞损伤，再一方面，在导向通道出口端设置导向立辊9，在轧件槽钢从导向通道内输出时能够避免接触侧板4端部位置，减少刮擦和啃伤问题，提高轧件槽钢的质量。

采用伸缩机构8配合立轴3实现水平调节，改变导向通道出口端的宽度，适配不同宽度的轧件；其中，参见图3，伸缩机构8包括调节丝杆和调节螺母，底板6对应伸缩机构8安装位置设有安装座，安装座上设有供调节丝杆穿过的预设孔，调节丝杆一端通过销轴连接侧板4，调节螺母抵接安装座并配合调节丝杆，以改变侧板4与底板6的相对位置。

如图1、图2所示，机架2为框架式结构，机架2底部设有预埋架，预埋架能够埋入地基中，将机架2进行固定，还可以通过地脚螺栓实现加固。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种连轧中间段导向槽道，其特征在于，包括导向槽和机架，导向槽一端通过转动副连接于机架，另一端通过顶升机构连接机架，以调节导向槽的俯仰角；导向槽包括底板和侧板，底板和两个相对布置的侧板形成凹字形结构，两个侧板之间形成导向通道，导向通道的入口端设有间隔布置的两个导引立辊；侧板一端通过立轴转动安装于底板，另一端通过伸缩机构连接底板，伸缩机构带动侧板绕立轴转动以改变导向通道出口端宽度。

2.如权利要求1所述的连轧中间段导向槽道，其特征在于，所述两个导引立辊的轴线平行布置，两个导引立辊外圆周面的间距小于导向通道入口端的宽度。

3.如权利要求1或2所述的连轧中间段导向槽道，其特征在于，所述导引立辊与导向通道的入口端之间设有导引板，两个导引板间隔布置，衔接导引立辊之间的通道与导向通道的入口端。

4.如权利要求3所述的连轧中间段导向槽道，其特征在于，所述导引板安装于底板，底板安装导引板的一端向下弯曲形成弧形段，弧形段结合导引板形成喇叭状结构，以承接上游输送的槽钢。

5.如权利要求1所述的连轧中间段导向槽道，其特征在于，所述转动副包括安装于机架的转动支座和安装于转动支座的转轴，转轴连接导向槽底部一端，转轴外套设有限位套筒，限位套筒通过限位丝杆安装于机架。

6.如权利要求1所述的连轧中间段导向槽道，其特征在于，所述侧板远离导向通道的一侧连接有管套，管套套设在立轴外形成转动连接，立轴固定于底板。

7.如权利要求1或6所述的连轧中间段导向槽道，其特征在于，所述伸缩机构包括调节丝杆和调节螺母，底板对应伸缩机构安装位置设有安装座，安装座上设有供调节丝杆穿过的预设孔，调节丝杆一端通过销轴连接侧板，调节螺母抵接安装座并配合调节丝杆，以改变侧板与底板的相对位置。

8.如权利要求1所述的连轧中间段导向槽道，其特征在于，所述侧板远离立轴的一端安装有导向立辊，两个导向立辊的轴线平行，且两个导向立辊的间距小于导向通道出口端的宽度。

9.如权利要求1所述的连轧中间段导向槽道，其特征在于，所述顶升机构包括顶升丝杆和顶升螺母，机架上设有供顶升丝杆穿过的通孔，顶升丝杆一端设有耳板，耳板上设有长圆孔，长圆孔配合销轴连接底板，顶升螺母配合顶升丝杆并抵接机架，以通过转动驱动底板转动。

10.如权利要求1所述的连轧中间段导向槽道，其特征在于，所述机架为框架式结构，机架底部设有预埋架。

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