CN219129733U - 圆盘类零件自动浸油装置 - Google Patents
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Abstract
本实用新型提供一种圆盘类零件自动浸油装置,包括油槽、升降系统和限位条,油槽为矩形槽体,升降系统包括吊篮和液压系统,吊篮的底座为矩形框架结构吊篮的底座上焊接有连杆,连杆为条形,连杆的一端位于底座宽边的中心处,连杆的另一端向外翻折90°呈水平面板,液压系统通过管路连接控制阀,液压系统数量为2个分别安装在油槽长度方向的两侧壁外部,液压系统的液压杆与连杆的面板连接,吊篮的底座长边处放置有限位条,限位条为楔形,斜面上间隔加工有凸出的挡块。本实用新型浸油和收取操作方便,零件能够通过液压系统自动升降,减轻工作人员的劳动强度,提高一次浸油的零件数量从而提高生产效率,且不造成环境污染和原料浪费。
Description
技术领域
本实用新型属于浸油装置技术领域,特别涉及一种用于圆盘类零件的自动浸油装置。
背景技术
零件在加工完成后出厂前,需要经过一道浸油工序,用于在零件的表面附一层油膜,从而增强对零件的保护,传统的方法一种是将零件摆放在容器内,然后将容器和零件一起放入有油的油池中浸泡,浸泡一定时间后,工作人员人工提起容器并取出零件,但是一次无法放入过多零件而且零件收取困难,工作人员的工作劳动强度大,另一种方法是工作人员手持零件逐个放入油池中浸油,虽然操作方便但是效率低下且油池中的油对工作人员健康不利。传统的人工浸油不仅工作效率低,工作人员的工作劳动强度大,且不方便浸油和收取,生产效率低下。
发明内容
本实用新型所解决的技术问题是提供一种圆盘类零件自动浸油装置,能够较好的弥补上述缺点,解决了工作效率低,工作人员的工作劳动强度大,且不方便浸油和收取的问题。
本实用新型采用的技术方案是:一种圆盘类零件自动浸油装置,包括油槽、升降系统和限位条,所述油槽为矩形槽体,所述升降系统包括吊篮和液压系统,所述吊篮的底座为矩形框架结构,四边为角钢焊接组成,角钢内部焊接平铁支撑,吊篮的底座轮廓小于油槽的底面轮廓,吊篮的底座上焊接有连杆,所述连杆为条形,连杆的一端位于底座宽边的中心处,连杆的另一端向外翻折90°呈水平面板,所述液压系统通过管路连接控制阀,所述液压系统数量为2个分别安装在油槽长度方向的两侧壁外部,液压系统的液压杆与连杆的面板连接,吊篮能够随着液压杆上下运动,所述吊篮的底座长边处放置有限位条,所述限位条为楔形,斜面上间隔加工有凸出的挡块。
优选的,所述油槽的下部设有溢油槽,所述溢油槽高度不超过10厘米,溢油槽的底面积大于油槽底面积,在零件没入油槽后,防止油槽中的油溢出造成环境污染及浪费,溢出的油进入溢油槽既不污染工作环境也便于收集进行二次利用。
优选的,所述限位条数量为2个,分别布置于底座的两条长边边缘,限位条的直角边与底座角钢内侧相接,限位条的长度等于底座内沿长度,相邻所述挡块的间距为零件厚度,限位条为可拆卸构件,根据零件的厚度配套使用相应的限位条,限位条能够合理优化每次浸油的零件数量,且使得零件之间不会互相贴靠影响浸油效果,还可以增加浸油装置的通用性,适用于多种规格的零件。
优选的,所述油槽的宽度大于零件外径,油槽的深度大于零件外径,使得零件能够完全没入油槽,提高浸油效果。
本实用新型的有益效果是:本实用新型浸油和收取操作方便,零件能够通过液压系统自动升降,减轻工作人员的劳动强度,合理优化零件布局,提高一次浸油的零件数量从而生产效率,且不造成环境污染和原料浪费。
附图说明
图1为圆盘类零件自动浸油装置结构示意图一;
图2为圆盘类零件自动浸油装置结构示意图二;
图3为圆盘类零件自动浸油装置俯视图。
附图标记:1-油槽,2-吊篮,3-液压系统,4-限位条,5-溢油槽,6-控制阀,7-零件,201-底座,202-连杆,203-面板,301-液压杆,401-挡块。
具体实施方式
为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白,以下结合实施例,对本实用新型进行进一步的详细说明。应当理解,此处所描述的具体实施例仅用以解释本实用新型,并不用于限定本实用新型。
如图1至图3所示,一种圆盘类零件自动浸油装置,包括油槽1、升降系统和限位条4,油槽1为矩形槽体,顶部开口,内部装油,升降系统包括吊篮2和液压系统3,吊篮2包括底座201和连杆202,底座201为矩形框架结构,四边为角钢焊接组成,角钢内部焊接平铁支撑构成边缘高于底面的框架结构,吊篮2的底座201轮廓小于油槽1的底面轮廓,底座201位于油槽1的内部,吊篮2的底座201上焊接有连杆202,连杆202为条形,连杆202的一端位于底座201宽边的中心处,连杆202的另一端向外翻折90°呈水平的面板203用于与液压杆301连接,液压系统3通过管路连接控制阀6,通过控制阀6控制液压系统3的液压杆301上下升降,液压系统3的数量为2个分别安装在油槽1长度方向的两侧壁外部与连杆202位置相对应,液压系统3的液压杆301与连杆202的面板203连接,在面板203上开有通孔,液压杆301的端部为阶梯状,直径较小端为螺纹端穿过通孔,面板203的下端面顶在液压杆301端部阶梯面上,上部通过锁紧螺母与螺纹端配合将液压杆301与面板203锁紧连接。吊篮2能够随着液压杆301上下运动,在吊篮2的底座201的长边处放置有限位条4,限位条4为楔形,限位条4的数量为2个,分别布置于底座201的两条长边角钢处,限位条4的两直角边与底座201角钢内侧两直角边相接触,限位条4的长度等于底座201长边的内沿长度使得限位条4能够卡在底座201中,限位条4的斜面上间隔加工有凸出的挡块401,相邻挡块401的间距为零件7的厚度,零件7的两端面卡在相邻的挡块401间,零件7的侧面与限位条4的斜面接触,限位条4为可拆卸构件,根据零件7的厚度配套使用对应的限位条。油槽1的宽度大于零件7外径,油槽1的深度大于零件7外径,零件7通过限位块4限位放置于吊篮2的底座201后,能够随着液压杆301的上升完全露出在液面之上及或随着液压杆301的下降完全没入油槽液面以下。
如图1和2所示,在油槽1的下部设有溢油槽5,溢油槽5高度不超过10厘米,溢油槽5的底面积大于油槽1底面积,在零件7没入油槽1后,防止油槽1中的油溢出造成环境污染及浪费,溢出的油进入溢油槽5既不污染工作环境也便于收集进行二次利用。
使用时,首先通过控制阀6操控提升液压杆301将吊篮2整体升起,使底座201高于液面,然后选取挡块401间距与零件7厚度相对应的限位块4放置于底座201的两长边边缘,然后将零件7依次摆放在底座上,全部摆满后,通过控制阀6控制液压杆301下降使吊篮整体下降,直到零件7完全没入液面之下,浸油完成后,再次通过控制阀6操控提升液压杆301将吊篮2整体升起,使零件7露出,操作人员将浸油后的零件取出,重复上述步骤,完成所有零件7的浸油作业。
以上所述是本实用新型的具体实施例及所运用的技术原理,任何基于本实用新型技术方案基础上的任何修改、等效变换,均应包含在本实用新型的保护范围之内。
Claims (4)
1.一种圆盘类零件自动浸油装置,其特征在于:包括油槽、升降系统和限位条,所述油槽为矩形槽体,所述升降系统包括吊篮和液压系统,所述吊篮的底座为矩形框架结构,四边为角钢焊接组成,角钢内部焊接平铁支撑,吊篮的底座轮廓小于油槽的底面轮廓,吊篮的底座上焊接有连杆,所述连杆为条形,连杆的一端位于底座宽边的中心处,连杆的另一端向外翻折90°呈水平面板,所述液压系统通过管路连接控制阀,所述液压系统数量为2个分别安装在油槽长度方向的两侧壁外部,液压系统的液压杆与连杆的面板连接,吊篮能够随着液压杆上下运动,所述吊篮的底座长边处放置有限位条,所述限位条为楔形,斜面上间隔加工有凸出的挡块。
2.根据权利要求1所述的圆盘类零件自动浸油装置,其特征在于:所述油槽的下部设有溢油槽,所述溢油槽高度不超过10厘米,溢油槽的底面积大于油槽底面积。
3.根据权利要求1所述的圆盘类零件自动浸油装置,其特征在于:所述限位条数量为2个,分别布置于底座的两条长边边缘,限位条的直角边与底座角钢内侧相接,限位条的长度等于底座内沿长度,相邻所述挡块的间距为零件厚度。
4.根据权利要求2所述的圆盘类零件自动浸油装置,其特征在于:所述油槽的宽度大于零件外径,油槽的深度大于零件外径。
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