CN219094727U - 一种自动化抛光设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型公布了一种自动化抛光设备，包括：供料装置、第一对位机构、第一移栽机构、第二移栽机构、抛光机；所述第一对位机构设有用于使待加工产品有序排布的第一定位区；第一移栽机构用于将所述供料装置存放的待加工产品输送至所述第一定位区；第二移栽机构用于将所述第一定位区内的待加工产品输送至抛光机；抛光机用于对待加工产品进行抛光。所述供料装置为插架，插架内设有多个用于安置待加工产品的取放槽。所述供料装置为升降载料机构，升降载料机构用于携带其上端面待加工产品的升降至预定高度。包括机架、收料装置；所述供料装置与所述收料装置均设于所述机架；第二移栽机构还用于将抛光后的产品从所述抛光机输送至所述第一定位区。

Description

一种自动化抛光设备

技术领域

本申请涉及抛光研磨装置技术领域，具体是一种自动化抛光设备。

背景技术

类似片状的盖板、玻璃片、钢化膜的毛坯材料，需要进行抛光工序，以降低其表面粗糙度，使用抛光设备令其表面光滑。

目前将待抛光的产品上料至抛光机，采用人工操作的方式，工人的劳动强度大，上料效率低，生产速度慢。而操作使用一些半自动化抛光机进行加工，使用机械结构自动化上料至抛光机，但是上料位置精度差，难以保证待加工产品上料至预定位置，造成抛光机有效抛光面利用率低，仍需工人辅助将待抛光产品摆放规整到预定工位。

实用新型内容

本实用新型主要针对以上问题，提出了一种自动化抛光设备，旨在解决背景技术中的技术问题。

为实现上述目的，本实用新型提供了一种自动化抛光设备，包括：供料装置、第一对位机构、第一移栽机构、第二移栽机构、抛光机；所述第一对位机构设有用于使待加工产品有序排布的第一定位区；所述第一移栽机构用于将所述供料装置存放的待加工产品输送至所述第一定位区；所述第二移栽机构用于将所述第一定位区内的待加工产品输送至所述抛光机；所述抛光机用于对待加工产品进行抛光。

进一步地，所述供料装置为插架，所述插架内设有多个用于安置待加工产品的取放槽。

进一步地，所述供料装置包括升降载料机构，所述升降载料机构用于携带其上端面待加工产品的升降至预定高度。

进一步地，所述第一对位机构包括转盘、驱动所述转盘旋转的驱动装置，所述第一定位区设于所述转盘上端面；所述第一定位区包括三组呈圆周排列的定位夹槽，每个两组所述定位夹槽间距角度60°，每组所述定位夹槽的夹槽位位于同一直线方向。

进一步地，所述第一移栽机构包括第一真空吸盘组、推出机构、邻近所述第一真空吸盘组设置的第一到位传感器、驱动所述第一真空吸盘组和所述第一到位传感器于所述第一对位机构与所述供料装置之间移动的移动模组；所述供料装置还包括分片机构，所述推出机构用于推动所述第一到位传感器检测到所述升降载料机构输送的待加工产品，所述分片机构用于将单片待加工产品从堆摞的待加工产品分离出。

进一步地，所述第二移栽机构包括X轴移动平台、设于所述X轴移动平台动力输出端的Y轴移动平台、设于所述Y轴移动平台动力输出端的Z轴移动平台、设于所述Z轴移动平台动力输出端的第二真空吸盘组、连接所述Z轴移动平台与所述第二真空吸盘组的旋转机构；所述X轴移动平台、Y轴移动平台均沿水平方向移动，且移动方向大致垂直；所述Z轴移动平台用于携带所述第二真空吸盘组、旋转机构沿竖直方向移动；所述旋转机构用于驱动所述第二真空吸盘组旋转；所述第二真空吸盘组设有与所述第一定位区所定位排布待加工产品对应的取放位。

进一步地，所述抛光机包括抛光机主体、翻转机构、接料平台；所述接料平台用于接收定位所述第二移栽机构输送的待加工产品；所述翻转机构用于翻转所述接料平台，使所述接料平台上的待加工产品翻转至所述抛光机主体的抛光加工区。

进一步地，所述接料平台包括抛光盘，所述抛光盘设有定位件、安置被加工产品的安放位；所述第二真空吸盘组设有与所述定位件对应的对位传感器，当所述旋转机构驱动所述第二真空吸盘组旋转，所述对位传感器与所述定位件旋转对应时，所述安放位与所述取放位对应；所述第二真空吸盘组还设有用于检测所述安放位与所述取放位间距的第二到位传感器。

进一步地，包括机架、收料装置；所述供料装置与所述收料装置均设于所述机架；所述第二移栽机构还用于将抛光后的产品从所述抛光机输送至所述第一定位区。

进一步地，包括设于所述机架的第二对位机构、第三移栽机构；所述第二对位机构设有用于使被加工产品有序排布的第二定位区，所述第二移栽机构用于将抛光后的产品从所述抛光机输送至所述第二定位区，所述第三移栽机构用于将所述第二定位区内的产品输送至所述收料装置。

与现有技术相比，本实用新型提供的一种自动化抛光设备，供料装置装载提供待加工产品，第一移栽机构将供料装置存放的待加工产品输送至第一定位区，使待加工产品有序排布，这样当第二移栽机构输送待加工产品至抛光机时，能够精准地将有序排布的待加工产品放置在抛光机内，防止待加工产品摆放歪斜，布局混乱，影响抛光工序的高效率进行。

附图说明

图1为本申请一种自动化抛光设备的实施例一、实施例三、实施例五、实施例七结构示意图。

图2为本申请一种自动化抛光设备的实施例二、实施例三、实施例五、实施例八结构示意图。

图3为图1的A处放大图。

图4为本申请一种自动化抛光设备的升降载料机构、第一移栽机构的结构示意图。

图5为本申请一种自动化抛光设备的第一对位机构结构示意图。

图6为本申请一种自动化抛光设备的第二移栽机构结构示意图。

图7为本申请一种自动化抛光设备的抛光机实施例三、实施例五结构示意图。

图8为本申请一种自动化抛光设备的抛光盘结构分解及第二真空吸盘组结构示意图。

图9为本申请一种自动化抛光设备的第二真空吸盘组仰视示意图。

图10为本申请一种自动化抛光设备的抛光机实施例四结构示意图。

图11为本申请一种自动化抛光设备的实施例七结构示意图。

图12为本申请一种自动化抛光设备的实施例八结构示意图。

图13为本申请一种自动化抛光设备的实施例九结构示意图。

图中所示的附图标记：1、供料装置；110、取放槽；120、升降载料机构；130、分片机构；2、第一对位机构；210、第一定位区；211、定位夹槽；220、转盘；3、第一移栽机构；310、第一真空吸盘组；320、第一到位传感器；330、移动模组；4、第二移栽机构；410、X轴移动平台；420、Y轴移动平台；430、Z轴移动平台；440、第二真空吸盘组；441、取放位；442、对位传感器；443、第二到位传感器；450、旋转机构；5、抛光机；510、抛光机主体；520、翻转机构；530、接料平台；531、抛光盘；532、定位件；533、安放位；534、支撑平台；535、磨皮；6、机架；7、收料装置；8、第二对位机构；810、第二定位区；9、第三移栽机构。

具体实施方式

请参照图1－图13，本实施例提供了一种自动化抛光设备，包括供料装置1、第一对位机构2、第一移栽机构3、第二移栽机构4、抛光机5；所述第一对位机构2设有用于使待加工产品有序排布的第一定位区210；所述第一移栽机构3用于将所述供料装置1存放的待加工产品输送至所述第一定位区210；所述第二移栽机构4用于将所述第一定位区210内的待加工产品输送至所述抛光机5；所述抛光机5用于对待加工产品进行抛光。

供料装置1装载提供待加工产品，第一移栽机构3将供料装置1存放的待加工产品输送至第一定位区210，使待加工产品有序排布，这样当第二移栽机构4输送待加工产品至抛光机5时，能够精准地将有序排布的待加工产品放置在抛光机5内，防止待加工产品摆放歪斜，布局混乱，影响抛光工序的高效率进行。

实施例一：

请参照图1和图3，所述供料装置1为插架，所述插架内设有多个用于安置待加工产品的取放槽110。

待加工产品为片状的盖板、玻璃片、钢化膜的毛坯材料，取放槽110为与这些片状的产品对应的容纳槽，取放槽110的数量为多个，将多个片状待加工产品两两前后分隔开。第一移栽机构3取走插架取放槽110前位的片状待加工产品，再取后位的片状待加工产品时，第一移栽机构3只需要多移动一个间隔步进即可。

实施例二：

请参照图2和图4，所述供料装置1包括升降载料机构120，所述升降载料机构120用于携带其上端面待加工产品的升降至预定高度。

在一些情况下，实施例一中利用插架的取放槽110安置待加工产品较为复杂麻烦，且有时操作精度不当，会损伤待加工产品。在本实施例二中，直接将多个待加工产品堆垛在升降载料机构120的上端面，当第一移栽机构3取走最上端的一层待加工产品后，升降载料机构120携带多个待加工产品整体上升，将升降载料机构120的上端面上端的一层待加工产品移动至预定高低，方便第一移栽机构3再次取料。当升降载料机构120内存放的待加工产品消耗完毕，升降载料机构120进行下降避位，方便人工或自动化设备向升降载料机构120内补料。

请参照图1、图2和图5、图9，所述第一对位机构2包括转盘220、驱动所述转盘220旋转的驱动装置(未图示)，所述第一定位区210设于所述转盘220上端面；所述第一定位区210包括三组呈圆周排列的定位夹槽211，每个两组所述定位夹槽211间距角度60°，每组所述定位夹槽211的夹槽位位于同一直线方向。

在一些实施例中，每组定位夹槽211包括位于同一直线方向的三个夹槽位，转盘220大致为圆形盘，驱动装置为伺服电机，能够精准地控制旋转预定角度；三个夹槽位中两个夹槽位相邻，另一个夹槽位越过转盘220的圆心，设置在那两个夹槽位的对侧；每组定位夹槽211的两个相邻夹槽位与相邻组定位夹槽211的单独一个夹槽位交错设置。这种设计能够最大化地利用转盘220的面积，能够装载九个被加工产品。通过这种设计使得被加工产品经过第一对位机构2进行规整方位，在将被加工产品输送至后续工位时，提升精准度。

每个夹槽位通过四爪气缸驱动夹板，围合板状被加工产品的四边，通过控制四爪气缸的伸缩量来使得夹槽位适配夹持不同规格大小的产品，提升本设备的通用性。

请参照图1、图2和图4、图5、图9，所述第一移栽机构3包括第一真空吸盘组310、邻近所述第一真空吸盘组310设置的第一到位传感器320、推出机构(未图示)、驱动所述第一真空吸盘组310和所述第一到位传感器320于所述第一对位机构2与所述供料装置1之间移动的移动模组330；所述供料装置1还包括分片机构130，所述推出机构用于推动所述第一到位传感器320检测到所述升降载料机构120输送的待加工产品，所述分片机构130用于将单片待加工产品从堆摞的待加工产品分离出。

当采用升降载料机构120作为供料装置1时，堆摞的多片待加工产品直接置于升降载料机构120中，而没有取放槽110将片状待加工产品一个个分隔开；这种情况下，由于片状待加工产品贴靠在一起，在大气压的作用下，会使相邻的两片待加工产品分离不易，在现有技术中，通常将堆摞的待加工产品浸泡在由洗涤剂调配的液体中，以方便相邻的两片待加工产品分离。

在本申请提供的技术方案中，移动模组330为龙门式移动台，移动模组330携带第一真空吸盘组310、第一到位传感器320移动，移动模组330先从水平方向靠近供料装置1，使第一真空吸盘组310到达上方，移动模组330再带动第一真空吸盘组310、第一到位传感器320下降靠近升降载料机构120提供的待加工产品，第一到位传感器320用于感应待加工产品，协助检测升降载料机构120是否将堆摞的待加工产品中最上一层的待加工产品升高送料至预定的高度，该预定的高度即为最上一层的待加工产品刚好高出升降载料机构120的供料槽待加工产品的层厚；推出机构设于升降载料机构120的侧方，推动最上一层的待加工产品的侧边，分片机构130为片状的刀片，设于相对推出机构的另一侧，分片机构130对应着最上一层的待加工产品与邻近贴靠的待加工产品的间隙，在推出机构推动下，最上一层的待加工产品经过分片机构130，达到最上一层的待加工产品从堆摞的待加工产品中分离出的效果。然后由第一真空吸盘组310吸夹最上一层的待加工产品，移动模组330带动第一真空吸盘组310、待加工产品一起移动。

第一真空吸盘组310一次吸夹出与一组定位夹槽211三个夹槽位对应的三个被加工产品，然后将被加工产品放至夹槽位内；驱动装置驱动转盘220旋转60°，调整转盘220的空定位夹槽211至与供料装置1供料、第一真空吸盘组310放料对应。

当供料装置1为具有取放槽110的插架时，形状为片体的被加工产品置于取放槽110内，呈与地平面相垂直的状态，因此移动模组330与第一真空吸盘组310相连接的部位设有翻转机构520，能够翻转90°，先用第一真空吸盘组310真空吸夹到被加工产品，再利用移动模组330将被加工产品从取放槽110抽出，再将被加工产品放入到定位夹槽211内。

此外，升降载料机构120与第一到位传感器320的检测功能相配合，升降载料机构120根据第一到位传感器320检测信息，将升降载料机构120内的待加工产品上升到第一真空吸盘组310能够方便吸夹的高度，此高度为预定高度。

请参照图1、图2、图6、图8，所述第二移栽机构4包括X轴移动平台410、设于所述X轴移动平台410动力输出端的Y轴移动平台420、设于所述Y轴移动平台420动力输出端的Z轴移动平台430、设于所述Z轴移动平台430动力输出端的第二真空吸盘组440、连接所述Z轴移动平台430与所述第二真空吸盘组440的旋转机构450；所述X轴移动平台410、Y轴移动平台420均沿水平方向移动，且移动方向大致垂直；所述Z轴移动平台430用于携带所述第二真空吸盘组440、旋转机构450沿竖直方向移动；所述旋转机构450用于驱动所述第二真空吸盘440组旋转；所述第二真空吸盘组440设有与所述第一定位区210所定位排布待加工产品对应的取放位441。

取放位441与转盘220上设置的定位夹槽211排布布局相对应，保证第二真空吸盘组440将被加工产品由定位夹槽211输送至抛光机5的精准度，防止被加工产品随意无规则放至抛光机5内，需要人工额外协助摆放调整被加工产品，影响加工效率。X轴移动平台410、Y轴移动平台420、Z轴移动平台430这些移动平台，在空间坐标系三个方向上能够灵活携带第二真空吸盘组440及第二真空吸盘组440所吸夹的被加工产品至抛光机5预定位置，使得本设备柔性高。

所述抛光机5包括抛光机主体510、翻转机构520、接料平台530；所述接料平台530用于接收定位所述第二移栽机构4输送的待加工产品；所述翻转机构520用于翻转所述接料平台530，使所述接料平台530上的待加工产品翻转至所述抛光机主体510的抛光加工区。旋转机构450可以为伺服电机。

实施例三：

请参照图1和图2、图7，在本实施中，接料平台530为置于抛光机主体510上方的一个平台，当接料平台530接收第二移栽机构4输送来的待加工产品后，翻转机构520驱动接料平台530翻转180°，使被加工产品由位于接料平台530上端面转送到接料平台530下方的抛光机主体510内，进行后续的抛光加工。

实施例四：

请参照图10，在本实施例中，接料平台530为多个，置于抛光机主体510的周边，每个接料平台530均通过翻转机构520与抛光机主体510连接，当接料平台530接收第二移栽机构4输送来的待加工产品后，翻转机构520驱动接料平台530翻转180°，使被加工产品由位于接料平台530上端面转送到接料平台530下方的抛光机主体510内，进行后续的抛光加工。

请参照图1、图2和图6－图9，所述接料平台530包括抛光盘531，所述抛光盘531设有定位件532、安置被加工产品的安放位533；所述第二真空吸盘组440设有与所述定位件532对应的对位传感器442，当所述抛光盘531携带所述定位件532旋转与所述对位传感器442对应时，所述安放位533与所述取放位441对应；所述第二真空吸盘组440还设有用于检测所述安放位533与所述取放位441间距的第二到位传感器443。

在对被加工产品进行抛光时，抛光机主体510相应的抛光加工区进行旋转，抛光盘531受力的作用，被动旋转，但是抛光加工完毕，翻转机构520驱动抛光盘531翻转，使被加工恢复到抛光加工前的位于抛光盘531上端面的状态，由于抛光盘531会在惯性的作用下发生了转动，是不能保证抛光盘531上端面的安放位533中被加工产品与第二真空吸盘组440的取放位441对应，为了解决这种现象，发明人通过在抛光盘531设有定位件532，第二真空吸盘组440设有与定位件532对应的对位传感器442；在一些实施例中，定位件532为磁铁或其它具有磁性材料，对位传感器442为霍尔传感器；

X轴移动平台410、Y轴移动平台420、Z轴移动平台430先驱动第二真空吸盘组440移动到抛光盘531的上方，使第二真空吸盘组440的中心与抛光盘531的中心大致重合；Z轴移动平台430驱动第二真空吸盘组440进一步靠近抛光盘531，在旋转机构450的驱动下，带动第二真空吸盘组440转动，通过预设对位传感器442与定位件532位置对应时，安放位533与取放位441对应，这样将第二移栽机构4设计为有旋转机构450驱动，旋转机构450即伺服电机根据定位件532与对位传感器442的对位信号传感停止转动，即能保证安放位533与取放位441对应。

在一些实施中，定位件532的数量为三个，呈圆周间隔均布设置在抛光盘531，对位传感器442数量为一个，设计在第二真空吸盘组440上，这样只需三个中的一个定位件532与对位传感器442对应，安放位533与取放位441即可对应；这种设计不仅使得对位效率高，而且节省成本；还大大地避免了因为抛光工序，机器周边容易粉尘污染，目前采用CCD相机视觉识别定位的稳定性差的现象。或定位件532的数量为一个，对位传感器442的数量为三个。

第二到位传感器443用于协助X轴移动平台410、Y轴移动平台420、Z轴移动平台430驱动第二真空吸盘组440移动靠近抛光盘531的安放位533时的距离判断，使第二真空吸盘组440能够精准地将被加工产品从安放位533中取放。

容易想到的是定位件532可以设计在第二真空吸盘组440上，第二到位传感器443、对位传感器442也可以设计到抛光盘531上。

安放位533设有磨皮535；安放位533通过真空吸附的方式吸附被加工产品，对产品进行固定。

实施例五：

请参照图1和图2、图7，当本实施例中的接料平台530为实施例三中的接料平台530为置于抛光机主体510上方的结构形式时，接料平台530还包括支撑平台534，抛光盘531的数量为多个，设于支撑平台534的上下两面，接料平台530通过支撑平台534与翻转机构520连接受翻转机构520驱动，当支撑平台534上端面的抛光盘531均被上料完毕，翻转机构520翻转支撑平台534，使抛光盘531上的待加工产品翻转至抛光机主体510的抛光加工区；原先支撑平台534下端面的抛光盘531翻转至上方，可以由第二移栽机构4对其取放料。

实施例六：

请参照图10，当本实施例中的接料平台530为实施例四中，置于抛光机主体510的周边的结构形式时，抛光盘531直接接收第二移栽机构4输送的待加工产品。

实施例七：

请参照图1和图11，包括机架6、收料装置7；所述供料装置1与所述收料装置7均设于所述机架6；所述第二移栽机构4还用于将抛光后的产品从所述抛光机5输送至所述第一定位区210。

当抛光机5对被加工产品抛光完毕，由第二移栽机构4将抛光后的产品从安放位533中取出，将被加工产品输送回第一定位区210，在本实施例中，收料装置7与供料装置1共用第一移栽机构3，即第一移栽机构3既能够将待加工产品从供料装置1输送到第一定位区210，也能够将加工完毕后的被加工产品从第一定位区210输送到收料装置7进行归集。在一些实施中，收料装置7为实施例一中与供料装置1同样具有取放槽110的插架。

实施例八：

请参照图2、图12，包括设于所述机架6的第二对位机构8、第三移栽机构9；所述第二对位机构8设有用于使被加工产品有序排布的第二定位区810，所述第二移栽机构4用于将抛光后的产品从所述抛光机5输送至所述第二定位区810，所述第三移栽机构9用于将所述第二定位区810内的产品输送至所述收料装置7。

实施例七的输料周转方式适用于加工抛光周期长的被加工产品；在本实施例中，通过在机架6上设置第二对位机构8、第三移栽机构9；当抛光机5对被加工产品抛光完毕，由第二移栽机构4将抛光后的产品从安放位533中，将被加工产品输送到第二定位区810，再由第三移栽机构9将第二定位区810内的产品输送至所述收料装置7。

优选的，第二对位机构8、第三移栽机构9分别与第一对位机构2、第一移栽机构3结构一致，且收料装置7、第二对位机构8、第三移栽机构9分别与供料装置1、第一对位机构2、第一移栽机构3对称设置。

实施例九：

请参照图13，未设置第二对位机构8，第三移栽机构9与第一移栽机构3共用第一对位机构2。

Claims (10)

1.一种自动化抛光设备，其特征在于，包括：供料装置、第一对位机构、第一移栽机构、第二移栽机构、抛光机；所述第一对位机构设有用于使待加工产品有序排布的第一定位区；所述第一移栽机构用于将所述供料装置存放的待加工产品输送至所述第一定位区；所述第二移栽机构用于将所述第一定位区内的待加工产品输送至所述抛光机；所述抛光机用于对待加工产品进行抛光。

2.根据权利要求1所述的一种自动化抛光设备，其特征在于，所述供料装置为插架，所述插架内设有多个用于安置待加工产品的取放槽。

3.根据权利要求1所述的一种自动化抛光设备，其特征在于，所述供料装置包括升降载料机构，所述升降载料机构用于携带其上端面待加工产品的升降至预定高度。

4.根据权利要求1所述的一种自动化抛光设备，其特征在于，所述第一对位机构包括转盘、驱动所述转盘旋转的驱动装置，所述第一定位区设于所述转盘上端面；所述第一定位区包括三组呈圆周排列的定位夹槽，每个两组所述定位夹槽间距角度60°，每组所述定位夹槽的夹槽位位于同一直线方向。

5.根据权利要求3所述的一种自动化抛光设备，其特征在于，所述第一移栽机构包括第一真空吸盘组、推出机构、邻近所述第一真空吸盘组设置的第一到位传感器、驱动所述第一真空吸盘组和所述第一到位传感器于所述第一对位机构与所述供料装置之间移动的移动模组；所述供料装置还包括分片机构，所述推出机构用于推动所述第一到位传感器检测到所述升降载料机构输送的待加工产品，所述分片机构用于将单片待加工产品从堆摞的待加工产品分离出。

6.根据权利要求1所述的一种自动化抛光设备，其特征在于，所述第二移栽机构包括X轴移动平台、设于所述X轴移动平台动力输出端的Y轴移动平台、设于所述Y轴移动平台动力输出端的Z轴移动平台、设于所述Z轴移动平台动力输出端的第二真空吸盘组、连接所述Z轴移动平台与所述第二真空吸盘组的旋转机构；所述X轴移动平台、Y轴移动平台均沿水平方向移动，且移动方向大致垂直；所述Z轴移动平台用于携带所述第二真空吸盘组、旋转机构沿竖直方向移动；所述旋转机构用于驱动所述第二真空吸盘组旋转；所述第二真空吸盘组设有与所述第一定位区所定位排布待加工产品对应的取放位。

7.根据权利要求6所述的一种自动化抛光设备，其特征在于，所述抛光机包括抛光机主体、翻转机构、接料平台；所述接料平台用于接收定位所述第二移栽机构输送的待加工产品；所述翻转机构用于翻转所述接料平台，使所述接料平台上的待加工产品翻转至所述抛光机主体的抛光加工区。

8.根据权利要求7所述的一种自动化抛光设备，其特征在于，所述接料平台包括抛光盘，所述抛光盘设有定位件、安置被加工产品的安放位；所述第二真空吸盘组设有与所述定位件对应的对位传感器，当所述旋转机构驱动所述第二真空吸盘组旋转，所述对位传感器与所述定位件旋转对应时，所述安放位与所述取放位对应；所述第二真空吸盘组还设有用于检测所述安放位与所述取放位间距的第二到位传感器。

9.根据权利要求1所述的一种自动化抛光设备，其特征在于，包括机架、收料装置；所述供料装置与所述收料装置均设于所述机架；所述第二移栽机构还用于将抛光后的产品从所述抛光机输送至所述第一定位区。

10.根据权利要求9所述的一种自动化抛光设备，其特征在于，包括设于所述机架的第二对位机构、第三移栽机构；所述第二对位机构设有用于使被加工产品有序排布的第二定位区，所述第二移栽机构用于将抛光后的产品从所述抛光机输送至所述第二定位区，所述第三移栽机构用于将所述第二定位区内的产品输送至所述收料装置。

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