CN219057701U - 一种自动放料装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种自动放料装置，包括：底座、储料机构、输送平台和输送机构；底座的上表面竖直设置有储料机构，储料机构的一旁水平设置有与其等高的输送平台，储料机构包括：第一限位板、第二限位板和支撑板；第一限位板竖直固定设置在底座的上表面，第一限位板的一旁平行设置有第二限位板，第一限位板和第二限位板的相向面分别设置有用于叠放工件并将其从储料机构顶部的敞口顶出的支撑板，底座的上方水平设置有可将叠放在两块支撑板上的多件工件按照从上至下的顺序依次从输送平台的上表面输送至加工设备处的输送机构，该自动放料装置克服了现有技术中需要人工上料，以备冲压操作，这样给工作人员带来高强度的工作量，费时费力的问题。

Description

一种自动放料装置

技术领域

本实用新型涉及板材冲压设备领域，具体地，涉及一种自动放料装置。

背景技术

冲压是靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得所需形状和尺寸的工件(冲压件)的成形加工方法。

经检索：中国专利申请号为“CN201920527878.9”公开了一种便于更换模具的板材冲压装置，包括底腿、底座、两个侧板、固定板、连接架、模块、支撑腿、支撑板、板材、伸缩柱、连接腿和动力机构，所述底腿顶部与底座底部固定连接，所述底座顶部与支撑腿底部固定连接，所述支撑腿顶部与支撑板底部固定连接，所述支撑板顶部与板材底部活动连接，所述底座顶部分别与两个侧板底部固定连接，两个所述侧板相对的一侧分别与固定板的左端和右端固定连接，所述固定板顶部与连接腿底部固定连接，所述连接腿顶部与动力机构底部固定连接，所述动力机构底部与伸缩柱顶部固定连接，所述伸缩柱底部贯穿固定板并延伸至其下方，所述伸缩柱底部与连接架顶部固定连接，所述连接架内壁的左侧和右侧分别于模块的左侧和右侧活动插接。

发明人在实施本实用新型的过程中发现现有技术存在以下问题：

在使用过程中，需要人工上料，将待加工的工件放置在支撑平台上，以备冲压操作，这样给工作人员带来高强度的工作量，费时费力，且在上料过程中冲头(冲压模具)会给工作人员带来安全隐患。

因此，提供一种在使用过程中将工件自动地输送至冲压平台上，无需人工手动放料，实现了自动化放料的功能，省事省力，提高了工作效率，避免了工作人员在放料过程中，冲头(冲压模具)给工作人员带来安全隐患的一种自动放料装置是本实用新型亟需解决的问题。

实用新型内容

针对上述技术问题，本实用新型的目的是克服现有技术中在使用过程中，需要人工上料，将待加工的工件放置在支撑平台上，以备冲压操作，这样给工作人员带来高强度的工作量，费时费力，且在上料过程中冲头(冲压模具)会给工作人员带来安全隐患的问题，从而提供了一种在使用过程中将工件自动地输送至冲压平台上，无需人工手动放料，实现了自动化放料的功能，省事省力，提高了工作效率，避免了工作人员在放料过程中，冲头(冲压模具)给工作人员带来安全隐患的一种自动放料装置。

为了实现上述目的，本实用新型提供了一种自动放料装置，所述自动放料装置包括：底座、储料机构、输送平台和输送机构；

所述底座的上表面竖直设置有储料机构，且储料机构的一旁水平设置有与其等高的输送平台，所述储料机构包括：第一限位板、第二限位板和支撑板；其中，

所述第一限位板竖直固定设置在所述底座的上表面，所述第一限位板的一旁平行设置有可靠近或远离其的第二限位板，所述第一限位板和所述第二限位板的相向面分别水平且可同步升降地设置有用于叠放工件并将其从储料机构顶部的敞口顶出的支撑板，所述底座的正上方水平设置有可将叠放在两块所述支撑板上的多件工件按照从上至下的顺序依次从所述输送平台的上表面输送至加工设备处的输送机构。

优选地，所述输送机构包括：输送辊、输送皮带和推料板；其中，

所述底座的上方竖直固定设置有固定架，位于储料机构和所述输送平台两侧的所述固定架的下方分别水平且可转动地设置有输送辊，且两者通过所述输送皮带传动连接在一起，所述输送皮带的表面竖直固定设置有用于输送工件的至少一块推料板，所述固定架还水平固定设置有用于驱动任意一根所述输送辊转动的驱动电机。

优选地，该自动放料装置还包括用于驱动两块所述支撑板沿竖直方向同步升降的升降机构，所述升降机构包括：升降丝杆、升降电机和升降板；其中，

所述第一限位板和所述第二限位板的相向面部分分别向内凹陷形成一条竖直的装配槽，每条该装配槽内均竖直且可转动地设置有升降丝杆，所述升降丝杆的底端通过联轴器与竖直固定设置在该装配槽内的升降电机连接在一起，所述升降丝杆的轴身上螺纹式设置有可沿其轴身升降且与该装配槽相适配的升降板，所述支撑板水平设置在所述升降板上。

优选地，每块所述升降板的上表面均部分凹陷形成一条导向凹槽，与其对应的所述支撑板的下表面固定设置有与该导向凹槽相适配的导轨，所述导轨可滑动式地装配在该导向凹槽内。

优选地，每块所述升降板的两端通过阻尼轴分别可转动地设置有用于止挡所述导轨的止挡块。

优选地，两块所述支撑板的两端分别竖直固定设置有至少两根支撑杆，且每根所述支撑杆的底端均可转动地设置有滚轮。

优选地，两块所述支撑板的同一端分别竖直固定设置有定位板。

优选地，两块所述支撑板的相向面之间通过水平设置且呈交错排布的多组连接机构连接在一起，每件所述连接机构均包括：第一连接板和第二连接板；其中，

内部呈中空结构的所述第一连接板的一端水平固定设置在所述支撑板上，所述第二连接板的一端水平固定设置在另一块所述支撑板上，其另一端部分伸入至所述第一连接板内并通过水平设置的连接弹簧固定在所述第一连接板的内腔中。

优选地，该自动放料装置还包括用于驱动所述第二限位板向所述第一限位板靠近或远离的驱动机构，所述驱动机构包括：气缸、导向杆、导向滑块和弹簧；其中，

位于所述第二限位板一旁的所述底座的上表面水平或倾斜铰接设置有气缸，且其活塞杆的端部铰接设置在所述第二限位板上，所述底座的上表面部分向内凹陷形成驱动凹槽，且该驱动凹槽内水平固定设置有导向杆，所述导向杆上套装设置有可沿所述驱动凹槽水平移动的导向滑块，所述第二限位板的底端固定设置在所述导向滑块的上端，所述导向杆的一端水平套装设置有弹簧，所述弹簧的一端固定设置在所述驱动凹槽上，其另一端固定设置在所述导向滑块上。

优选地，所述输送平台的上表面间隔且竖直设置有两组相互配合使用且对输送的工件起到导向作用的限位机构，且每组所述限位机构均包括：限位支架和限位辊；其中，

每个所述限位支架的内部且朝向工件的一侧均等间距且竖直可转动地设置有一排限位辊。

根据上述技术方案，本实用新型提供的自动放料装置在使用时的有益效果为：将多件工件水平叠放在所述支撑板上，然后向上移动所述支撑板，如图和图所示，支撑板每次上升的高度均与工件的厚度相同，当叠放在支撑板最上层的工件的下表面与所述第一限位板或第二限位板顶部等高时，启动所述输送机构将叠放在所述支撑板最上层的工件水平运输并经过输送平台向加工设备处输送，当上述处于所述支撑板最上层的工件被所述输送机构从所述储料机构输送离开后，再次向上移动所述支撑板，使此时叠放在所述支撑板的最上层的工件的下表面与第一限位板或第二限位板的顶部齐平(同样每一次向上移动所述支撑板的距离均等于工件的厚度，以保证，位于所述支撑板最上层的工件的下表面与第一限位板或第二限位板和输送平台的上表面齐平)，以便于输送机构能够顺利地将位于支撑板最上层的工件通过所述输送平台输送至加工设备处，重复上述操作直至输送机构将支撑板上的最后一件工件输送至加工设备处即可。当所有的工件被依次输送至加工设备后，将支撑板沿着竖直方向相下移动并恢复至初始位置。

因此，在对工件冲压过程中，实现了将工件自动地输送至冲压平台上，无需人工手动放料，实现了自动化放料的功能，省事省力，提高了工作效率，避免了工作人员在放料过程中，冲头(冲压模具)给工作人员带来安全隐患。

本实用新型的其他特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明；而且本实用新型中未涉及部分均与现有技术相同或可采用现有技术加以实现。

附图说明

附图是用来提供对本实用新型的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与下面的具体实施方式一起用于解释本实用新型，但并不构成对本实用新型的限制。在附图中：

图1是本实用新型的一种优选的实施方式中提供的自动放料装置的结构示意图；

图2是图1中局部A的结构放大示意图；

图3是本实用新型的一种优选的实施方式中提供的自动放料装置在工作过程中的某一瞬间的结构示意图；

图4是图3中以B-B方向上的结构剖视图；

图5是第一限位板、第一限位板以及输送平台的装配示意图；

图6是本实用新型的一种优选的实施方式中提供的自动放料装置固定架的结构示意图。

附图标记说明

1、底座；2、第一限位板；3、第一限位板；4、输送平台；5、输送机构；501、输送辊；502、输送皮带；503、推料板；6、升降机构；601、升降丝杆；602、升降电机；603、升降板；7、支撑板；8、气缸；9、导向杆；10、导向滑块；11、弹簧；12、固定架；13、限位机构；1301、限位支架；1302、限位辊；14、定位板；15、支撑杆；16、滚轮；17、导轨；18、连接机构；1801、第一连接板；1802、第二连接板；19、止挡块。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本实用新型，并不用于限制本实用新型。

如图1-6所示，本实用新型提供的一种自动放料装置，所述自动放料装置包括：底座1、储料机构、输送平台4和输送机构5；

所述底座1的上表面竖直设置有储料机构，且储料机构的一旁水平设置有与其等高的输送平台4，所述储料机构包括：第一限位板2、第二限位板3和支撑板7；其中，

所述第一限位板2竖直固定设置在所述底座1的上表面，所述第一限位板2的一旁平行设置有可靠近或远离其的第二限位板3，所述第一限位板2和所述第二限位板3的相向面分别水平且可同步升降地设置有用于叠放工件并将其从储料机构顶部的敞口顶出的支撑板7，所述底座1的正上方水平设置有可将叠放在两块所述支撑板7上的多件工件按照从上至下的顺序依次从所述输送平台4的上表面输送至加工设备处的输送机构5。

在上述方案中，首先，将多件工件水平叠放在所述支撑板7上，然后向上移动所述支撑板7，如图1和图3所示，支撑板7每次上升的高度均与工件的厚度相同，当叠放在支撑板7最上层的工件的下表面与所述第一限位板2或第二限位板3顶部等高时，启动所述输送机构5将叠放在所述支撑板7最上层的工件水平运输并经过输送平台4向加工设备处输送，当上述处于所述支撑板7最上层的工件被所述输送机构5从所述储料机构输送离开后，再次向上移动所述支撑板7，使此时叠放在所述支撑板7的最上层的工件的下表面与第一限位板2或第二限位板3的顶部齐平(同样每一次向上移动所述支撑板7的距离均等于工件的厚度，以保证，位于所述支撑板7最上层的工件的下表面与第一限位板2或第二限位板3和输送平台4的上表面齐平)，以便于输送机构5能够顺利地将位于支撑板7最上层的工件通过所述输送平台4输送至加工设备处，重复上述操作直至输送机构5将支撑板7上的最后一件工件输送至加工设备处即可。当所有的工件被依次输送至加工设备后，将支撑板7沿着竖直方向相下移动并恢复至初始位置。

因此，在对工件冲压过程中，实现了将工件自动地输送至冲压平台上，无需人工手动放料，实现了自动化放料的功能，省事省力，提高了工作效率，避免了工作人员在放料过程中，冲头(冲压模具)给工作人员带来安全隐患。

在上述方案中，为了便于将叠放在一起的多个工件能够更方便放置在所述支撑板7上，可以适当地移动所述第二限位板3远离所述第一限位板2，然后将叠放在一起的工件水平放置在所述支撑板7上，并将所述第二限位板3向所述第一限位板2靠近直至与对叠放在所述支撑板7上的工件两端贴合即可，以便对工件进行限位。

在本实用新型的一种优选的实施方式中，所述输送机构5包括：输送辊501、输送皮带502和推料板503；其中，

所述底座1的上方竖直固定设置有固定架12，位于储料机构和所述输送平台4两侧的所述固定架12的下方分别水平且可转动地设置有输送辊501，且两者通过所述输送皮带502传动连接在一起，所述输送皮带502的表面竖直固定设置有用于输送工件的至少一块推料板503，所述固定架12还水平固定设置有用于驱动任意一根所述输送辊501转动的驱动电机。

在上述方案中，使用时，通过驱动电机带动任意一根所述输送辊501转动，而在所述输送皮带502的传动作用下，可使两根所述输送辊501同步转动，而传动所述输送皮带502上的推料板503在随其一并运行的过程中，可将位于所述支撑板7最上层的工件从所述储料机构的顶部推向所述输送平台4的上表面并经过所述输送平台4的上表面输送至加工设备处。

在本实用新型的一种优选的实施方式中，该自动放料装置还包括用于驱动两块所述支撑板7沿竖直方向同步升降的升降机构6，所述升降机构6包括：升降丝杆601、升降电机602和升降板603；其中，

所述第一限位板2和所述第二限位板3的相向面部分分别向内凹陷形成一条竖直的装配槽，每条该装配槽内均竖直且可转动地设置有升降丝杆601，所述升降丝杆601的底端通过联轴器与竖直固定设置在该装配槽内的升降电机602连接在一起，所述升降丝杆601的轴身上螺纹式设置有可沿其轴身升降且与该装配槽相适配的升降板603，所述支撑板7水平设置在所述升降板603上。

在上述方案中，通过同步驱动两个所述升降电机602分别同步带动两根所述升降丝杆601转动，以带动螺纹式连接在两块所述升降板603同步上升从而带动位于所述支撑板7沿竖直方向平稳且可靠地上升。

在本实用新型的一种优选的实施方式中，每块所述升降板603的上表面均部分凹陷形成一条导向凹槽，与其对应的所述支撑板7的下表面固定设置有与该导向凹槽相适配的导轨17，所述导轨17可滑动式地装配在该导向凹槽内。

在上述方案中，如图2所示，通过所述导轨17和所述升降板603的导向凹槽的配合使用下，可以将所述支撑板7从所述第一限位板2和第二限位板3之间并沿水平方向从所述导轨17的一端抽出，以便将叠放在工件放置在所述支撑板7上，随后再将叠放在所述支撑板7上表面的多个工件一并沿原路返还至所述第一限位板2和第二限位板3之间的位置处。

因此，通过导轨17和所述导向凹槽的配合使用下，以使所述支撑板7沿水平方向可抽拉，为了方便将堆叠在一起的多个工件可以通过码垛机直接放置在支撑板7上。

在本实用新型的一种优选的实施方式中，每块所述升降板603的两端通过阻尼轴分别可转动地设置有用于止挡所述导轨17的止挡块19。

在上述方案中，起到对所述导轨17进行止挡的作用，防止在使用过程中，所述支撑板7从所述导向凹槽的任意一端滑出，也是对所述支撑板17进行锁止。

在本实用新型的一种优选的实施方式中，两块所述支撑板7的两端分别竖直固定设置有至少两根支撑杆15，且每根所述支撑杆15的底端均可转动地设置有滚轮16。

在上述方案中，通过设置的所述支撑杆15对所述支撑板7起到支撑的作用。

在本实用新型的一种优选的实施方式中，两块所述支撑板7的同一端分别竖直固定设置有定位板14。

在上述方案中，对堆叠在所述支撑板7上表面的多个工件起到限位的作用，将多个堆叠在一起的的工件的同一端抵靠在所述定位板14，保证在输送过程中，所述输送机构5能够将多个工件精准且顺利地通过输送平台4输送至加工设备处进行加工。

在本实用新型的一种优选的实施方式中，两块所述支撑板7的相向面之间通过水平设置且呈交错排布的多组连接机构18连接在一起，每件所述连接机构18均包括：第一连接板1801和第二连接板1802；其中，

内部呈中空结构的所述第一连接板1801的一端水平固定设置在所述支撑板7上，所述第二连接板1802的一端水平固定设置在另一块所述支撑板7上，其另一端部分伸入至所述第一连接板1801内并通过水平设置的连接弹簧固定在所述第一连接板1801的内腔中。

在上述方案中，通过多组连接机构18将两块所述支撑板7连接在一起，一方面为了适配于第二限位板3在水平方向上移动，当所述第二限位板3在移动的过程中，所述连接机构的长度可相对适当地做调整，另一方面将两块所述支撑板7连接在一起来提高支撑强度。

在本实用新型的一种优选的实施方式中，该自动放料装置还包括用于驱动所述第二限位板3向所述第一限位板2靠近或远离的驱动机构，所述驱动机构包括：气缸8、导向杆9、导向滑块10和弹簧11；其中，

位于所述第二限位板3一旁的所述底座1的上表面水平或倾斜铰接设置有气缸8，且其活塞杆的端部铰接设置在所述第二限位板3上，所述底座1的上表面部分向内凹陷形成驱动凹槽，且该驱动凹槽内水平固定设置有导向杆9，所述导向杆9上套装设置有可沿所述驱动凹槽水平移动的导向滑块10，所述第二限位板3的底端固定设置在所述导向滑块10的上端，所述导向杆9的一端水平套装设置有弹簧11，所述弹簧11的一端固定设置在所述驱动凹槽上，其另一端固定设置在所述导向滑块10上。

在上述方案中，当所述气缸8的活塞杆在伸长的过程中推动所述第二限位板3向所述第一限位板2靠近的过程中，所述导向滑块10沿着所述驱动凹槽移动并压缩所述弹簧11，当所述气缸8的活塞杆缩回的过程中带动所述第二限位板3远离所述第一限位板2的过程中，所述弹簧11并恢复初始状态，所述导向滑块10也反向移动恢复至初始位置。

另外，所述气缸8为现有公知的技术手段，因此，其具体结构和使用原理在此不会再赘述。

在本实用新型的一种优选的实施方式中，所述输送平台4的上表面间隔且竖直设置有两组相互配合使用且对输送的工件起到导向作用的限位机构13，且每组所述限位机构13均包括：限位支架1301和限位辊1302；其中，

每个所述限位支架1301的内部且朝向工件的一侧均等间距且竖直可转动地设置有一排限位辊1302。

在上述方案中，通过两排所述限位辊1302的配合使用下，对经过所述输送平台4的工件起到导向的作用，保证工件在所述输送平台4的上表面能够直线移动，进而可使工件能够精准地进入到加工设备处。

综上，本实用新型提供的自动放料装置克服现有技术中在使用过程中，需要人工上料，将待加工的工件放置在支撑平台上，以备冲压操作，这样给工作人员带来高强度的工作量，费时费力，且在上料过程中冲头(冲压模具)会给工作人员带来安全隐患的问题。

以上结合附图详细描述了本实用新型的优选实施方式，但是，本实用新型并不限于上述实施方式中的具体细节，在本实用新型的技术构思范围内，可以对本实用新型的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本实用新型的保护范围。

另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合，为了避免不必要的重复，本实用新型对各种可能的组合方式不再另行说明。

此外，本实用新型的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本实用新型的思想，其同样应当视为本实用新型所公开的内容。

Claims (10)

1.一种自动放料装置，其特征在于，所述自动放料装置包括：底座(1)、储料机构、输送平台(4)和输送机构(5)；

所述底座(1)的上表面竖直设置有储料机构，且储料机构的一旁水平设置有与其等高的输送平台(4)，所述储料机构包括：第一限位板(2)、第二限位板(3)和支撑板(7)；其中，

所述第一限位板(2)竖直固定设置在所述底座(1)的上表面，所述第一限位板(2)的一旁平行设置有可靠近或远离其的第二限位板(3)，所述第一限位板(2)和所述第二限位板(3)的相向面分别水平且可同步升降地设置有用于叠放工件并将其从储料机构顶部的敞口顶出的支撑板(7)，所述底座(1)的正上方水平设置有可将叠放在两块所述支撑板(7)上的多件工件按照从上至下的顺序依次从所述输送平台(4)的上表面输送至加工设备处的输送机构(5)。

2.根据权利要求1所述的自动放料装置，其特征在于，所述输送机构(5)包括：输送辊(501)、输送皮带(502)和推料板(503)；其中，

所述底座(1)的上方竖直固定设置有固定架(12)，位于储料机构和所述输送平台(4)两侧的所述固定架(12)的下方分别水平且可转动地设置有输送辊(501)，且两者通过所述输送皮带(502)传动连接在一起，所述输送皮带(502)的表面竖直固定设置有用于输送工件的至少一块推料板(503)，所述固定架(12)还水平固定设置有用于驱动任意一根所述输送辊(501)转动的驱动电机。

3.根据权利要求1所述的自动放料装置，其特征在于，该自动放料装置还包括用于驱动两块所述支撑板(7)沿竖直方向同步升降的升降机构(6)，所述升降机构(6)包括：升降丝杆(601)、升降电机(602)和升降板(603)；其中，

所述第一限位板(2)和所述第二限位板(3)的相向面部分分别向内凹陷形成一条竖直的装配槽，每条该装配槽内均竖直且可转动地设置有升降丝杆(601)，所述升降丝杆(601)的底端通过联轴器与竖直固定设置在该装配槽内的升降电机(602)连接在一起，所述升降丝杆(601)的轴身上螺纹式设置有可沿其轴身升降且与该装配槽相适配的升降板(603)，所述支撑板(7)水平设置在所述升降板(603)上。

4.根据权利要求3所述的自动放料装置，其特征在于，每块所述升降板(603)的上表面均部分凹陷形成一条导向凹槽，与其对应的所述支撑板(7)的下表面固定设置有与该导向凹槽相适配的导轨(17)，所述导轨(17)可滑动式地装配在该导向凹槽内。

5.根据权利要求4所述的自动放料装置，其特征在于，每块所述升降板(603)的两端通过阻尼轴分别可转动地设置有用于止挡所述导轨(17)的止挡块(19)。

6.根据权利要求4所述的自动放料装置，其特征在于，两块所述支撑板(7)的两端分别竖直固定设置有至少两根支撑杆(15)，且每根所述支撑杆(15)的底端均可转动地设置有滚轮(16)。

7.根据权利要求1所述的自动放料装置，其特征在于，两块所述支撑板(7)的同一端分别竖直固定设置有定位板(14)。

8.根据权利要求1所述的自动放料装置，其特征在于，两块所述支撑板(7)的相向面之间通过水平设置且呈交错排布的多组连接机构(18)连接在一起，每件所述连接机构(18)均包括：第一连接板(1801)和第二连接板(1802)；其中，

内部呈中空结构的所述第一连接板(1801)的一端水平固定设置在所述支撑板(7)上，所述第二连接板(1802)的一端水平固定设置在另一块所述支撑板(7)上，其另一端部分伸入至所述第一连接板(1801)内并通过水平设置的连接弹簧固定在所述第一连接板(1801)的内腔中。

9.根据权利要求1所述的自动放料装置，其特征在于，该自动放料装置还包括用于驱动所述第二限位板(3)向所述第一限位板(2)靠近或远离的驱动机构，所述驱动机构包括：气缸(8)、导向杆(9)、导向滑块(10)和弹簧(11)；其中，

位于所述第二限位板(3)一旁的所述底座(1)的上表面水平或倾斜铰接设置有气缸(8)，且其活塞杆的端部铰接设置在所述第二限位板(3)上，所述底座(1)的上表面部分向内凹陷形成驱动凹槽，且该驱动凹槽内水平固定设置有导向杆(9)，所述导向杆(9)上套装设置有可沿所述驱动凹槽水平移动的导向滑块(10)，所述第二限位板(3)的底端固定设置在所述导向滑块(10)的上端，所述导向杆(9)的一端水平套装设置有弹簧(11)，所述弹簧(11)的一端固定设置在所述驱动凹槽上，其另一端固定设置在所述导向滑块(10)上。

10.根据权利要求1所述的自动放料装置，其特征在于，所述输送平台(4)的上表面间隔且竖直设置有两组相互配合使用且对输送的工件起到导向作用的限位机构(13)，且每组所述限位机构(13)均包括：限位支架(1301)和限位辊(1302)；其中，

每个所述限位支架(1301)的内部且朝向工件的一侧均等间距且竖直可转动地设置有一排限位辊(1302)。

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