CN218963324U - 一种零件分选设备 - Google Patents

Abstract

本申请提供了一种零件分选设备，该零件分选设备包括：取料装置、测量装置和分选装置；所述测量装置包括测量仪以及可旋转的零件夹持器；所述分选装置包括多个档位载板；所述取料装置，用于将零件移动至所述测量装置；所述零件夹持器，用于夹持所述零件，并带动所述零件旋转；所述测量仪，用于在所述零件旋转过程中，对所述零件的尺寸进行检测，输出尺寸检测结果；所述取料装置，用于若所述尺寸检测结果表征所述零件合格，将所述零件移动至所述零件的档位所对应的档位载板。与传统的方案中将全部的零件全都存放在同一个位置相比，本申请提供的零件分选设备，能够提高分选后得到的零件尺寸的一致性。

Description

一种零件分选设备

技术领域

本申请涉及分选技术领域，尤其涉及一种零件分选设备。

背景技术

随着设备集成化、微型化发展，零件的尺寸及公差也越来越精细化，例如也从毫米级精细化到微米级。并且，零件从减材切削的工艺发展到现在的金属粉末注射成型、冲压成型和液态金属成型等工艺，零件的公差控制愈发严格。

目前，针对微型针类零件(例如微型Pin针类零件)的工业级的批量检测需求，需要靠人工和治具(如通止规、高度规)进行检测。但是，人工检测的精度较差，且利用通止型Go/Nogo治具进行分选方式，由于零件的公差存在，会导致对分选后零件的尺寸不一致。

实用新型内容

本申请提供一种零件分选设备，该设备能够提高分选后得到零件尺寸的一致性。

为达到上述目的，本申请采用如下技术方案：

本申请提供了一种零件分选设备，该零件分选设备包括取料装置、测量装置和分选装置。该测量装置包括测量仪以及可旋转的零件夹持器，分选装置包括多个档位载板，取料装置用于将零件移动至所述测量装置，零件夹持器用于夹持所述零件，并带动所述零件旋转，测量仪用于在零件旋转过程中，对零件的尺寸进行检测，输出尺寸检测结果；所述取料装置，用于若所述尺寸检测结果表征所述零件合格，将所述零件移动至所述零件的档位所对应的档位载板。

在一些示例中，可以对零件的公差带进行多档划分，将4mm-5mm细化分为3档，第一档可以是4mm-4.3mm，第二档可以是4.3mm-4.7mm，第三档可以是4.7mm-5mm。不同的档位对应不同的档位载板，如第一档对应档位载板a，第二档对应档位载板b，第三档对应档位载板c。在该方案中，为合格组的零件中不同尺寸区间的零件确定不同的存放位置，例如，尺寸在4mm-4.3mm的零件全部存放在档位载板a，尺寸在4.3mm-4.7mm的零件全部存放在档位载板b，尺寸在4.7mm-5mm的零件全部存放在档位载板c，与传统的方案中将全部的零件全都存放在同一个位置相比，本申请实施例提供的零件分选设备，能够提高分选后得到的零件尺寸的一致性。

在一些可能的实现方式中，所述测量装置还包括顶升机构和测量台；

所述测量仪固定于所述测量台，所述测量仪的测量方向以及位置可调；

所述顶升机构的移动范围包括上限位和下限位，所述顶升机构处于上限位时，用于接收所述取料装置提供的零件，所述顶升机构处于下限位时，用于避位。

在一些可能的实现方式中，所述测量仪，还用于对所述零件的表面是否存在缺陷进行检测，得到表面检测结果；

所述取料装置，还用于若所述检测结果表征所述零件的表面存在缺陷，将所述零件丢弃。

在一些可能的实现方式中，所述取料装置，具体用于若所述尺寸检测结果表征所述零件不合格，将所述零件丢弃。

在一些可能的实现方式中，所述分选装置还包括多个在位传感器；

所述多个在位传感器用于检测各自对应的档位载板是否在位，若在位，则提供在位信号；

所述取料装置，具体用于若检测到所述在位信号，将所述零件移动至所述零件的档位所对应的档位载板；所述在位信号为所述零件的档位所对应的档位载板的在位传感器的在位信号。

在一些可能的实现方式中，所述多个在位传感器，还用于在各自对应的档位载板已装满时，不提供在位信号。

在一些可能的实现方式中，所述设备还包括送料装置；

所述送料装置包括圆振盘、直振盘和振盘台，所述圆振盘和所述直振盘固定于所述振盘台；

所述直振盘的入料口与所述圆振盘的出料口对接。

在一些可能的实现方式中，所述取料装置包括第一搬运机械臂、第一相机、连接件、第一零件夹持机构、第一支撑架和第二支撑架；

所述第一相机固定于所述第一搬运机械臂，所述第一搬运机械臂固定连接于所述第一支撑架和所述第二支撑架；

所述连接件安装于所述第一搬运机械臂的输出端与所述第一零件夹持机构之间，用于连接所述第一搬运机械臂和所述第一零件夹持结构；

所述第一零件夹持机构，用于从所述出料口抓取零件；

所述第一搬运机械臂，用于将所述零件移动至所述测量装置的顶升机构处；

所述第一零件夹持机构，用于将所述零件放置在所述顶升机构上。

在一些可能的实现方式中，所述设备还包括载板上下料装置；

所述载板上下料装置包括第二搬运机械臂、载板夹持器和传送带；

所述第二搬运机械臂与所述第一搬运机械臂共用Y轴，所述载板夹持器固定于所述第二搬运机械臂的末端；

所述载板夹持器，用于从所述分选平台中将已装满的档位载板抓取；

所述第二搬运机械臂，用于将所述已装满的档位载板移动至所述传送带；

所述载板夹持器，还用于从所述传送带上抓取空的档位载板；

所述第二搬运机械臂，还用于将所述空的档位载板移动至所述分选平台。

在一些可能的实现方式中，所述设备还包括隔振装置；

所述隔振装置包括连接板、夹具固定板、机架和隔震台；

所述夹具固定板固定于所述连接板，用于固定夹具；所述连接板固定于所述隔震台，用于固定所述测量仪；其中，所述振盘台与所述机架物理隔离。

由本申请的技术方案可知，本申请具有如下有益效果：

本申请提供的零件分选设备，为合格组的零件中不同尺寸区间的零件确定不同的存放位置，例如，尺寸在4mm-4.3mm的零件全部存放在档位载板a，尺寸在4.3mm-4.7mm的零件全部存放在档位载板b，尺寸在4.7mm-5mm的零件全部存放在档位载板c，与传统的方案中将全部的零件全都存放在同一个位置相比，本申请实施例提供的零件分选设备，能够提高分选后得到的零件尺寸的一致性。

应当理解的是，本申请中对技术特征、技术方案、有益效果或类似语言的描述并不是暗示在任意的单个实施例中可以实现所有的特点和优点。相反，可以理解的是对于特征或有益效果的描述意味着在至少一个实施例中包括特定的技术特征、技术方案或有益效果。因此，本说明书中对于技术特征、技术方案或有益效果的描述并不一定是指相同的实施例。进而，还可以任何适当的方式组合本实施例中所描述的技术特征、技术方案和有益效果。本领域技术人员将会理解，无需特定实施例的一个或多个特定的技术特征、技术方案或有益效果即可实现实施例。在其他实施例中，还可在没有体现所有实施例的特定实施例中识别出额外的技术特征和有益效果。

附图说明

图1为本申请实施例提供的一种零件分选设备的示意图；

图2为本申请实施例提供的一种送料装置的示意图；

图3为本申请实施例提供的一种取料装置的示意图；

图4为本申请实施例提供的一种测量装置的示意图；

图5为本申请实施例提供的一种分选装置的示意图；

图6为本申请实施例提供的一种载板上下料装置的示意图；

图7为本申请实施例提供的一种隔振装置的示意图。

具体实施方式

本申请说明书和权利要求书及附图说明中的术语“第一”、“第二”和“第三”等是用于区别不同对象，而不是用于限定特定顺序。

在本申请实施例中，“示例性的”或者“例如”等词用于表示作例子、例证或说明。本申请实施例中被描述为“示例性的”或者“例如”的任何实施例或设计方案不应被解释为比其它实施例或设计方案更优选或更具优势。确切而言，使用“示例性的”或者“例如”等词旨在以具体方式呈现相关概念。

为了下述各实施例的描述清楚简洁，首先给出相关技术的简要介绍：

公差是尺寸公差的简称，是指允许的，最大极限尺寸与最小极限尺寸之差的绝对值，或允许的上偏差与下偏差之差的绝对值。尺寸公差是一个没有符号的绝对值。极限偏差等于极限尺寸减基本尺寸，上偏差等于最大极限尺寸减基本尺寸，下偏差等于最小极限尺寸减基本尺寸。尺寸公差是指在切削加工中零件尺寸过程中允许的变动量。在零件的基本尺寸相同的情况下，尺寸公差愈小，则零件的尺寸精度愈高。

公差带是指公差对应的范围区间，例如零件的最大极限尺寸为5mm、零件的最小极限尺寸为4mm，则该零件的公差带为4mm-5mm。也就是说，加工得到的零件的尺寸可能是4mm-5mm之间的任一个数值，例如，加工得到的零件1的尺寸可以是4.1mm、零件2的尺寸可以是4.5mm、零件3的尺寸可以是4.9mm、零件4的尺寸可以是4.8mm，当然，也可能存在不合格的零件，如零件5，零件5的尺寸为5.2mm。

目前，在对加工后得到的零件进行分选过程中，采用通止规进行检测，具体地，当零件的尺寸落入到公差带4mm-5mm时，则将零件分到合格组，当零件的尺寸未落入到公差带4mm-5mm时，则将零件分到不合格组。上述零件1-4分到合格组，零件5分到不合格组，对于合格组的零件而言，零件的尺寸一致性较差，即，最小尺寸的零件的尺寸为4.1mm最大尺寸的零件的尺寸为4.9mm，较差的零件参与组装会造成大间隙或大过盈配合，引发设备异响、虚位、动态位移一致性差的问题。

另一种方式是通过筛盘对加工后得到的零件进行分选，该方式在理论上可以是实现多档分选，但是对于精细化的零件而言，零件的表面存在毛刺、凹陷、缺口，以及零件的位姿均会影响分选精度，并且大批量筛选会引发筛盘磨损，进而导致筛盘的筛孔扩大，进一步影响分选结果的稳定性。也就是说，使用一段时间后，通过筛盘得到的零件，也会存在尺寸一致性较差的情况，即，无法进行分档筛选。

可见，目前的分选设备对加工后的零件进行分选后，仅能够得到合格组以及不合格组，难以更精细化对合格组进行多挡划分，进而导致分选后的零件尺寸的一致性较差。

有鉴于此，本申请实施例提供了一种零件分选设备，该零件分选设备包括测量装置以及分选装置，其中测量装置用于测量零件的尺寸，例如可以是测量零件的直径、长度、圆柱度等，具体地，测量装置在零件的尺寸测量过程中，零件被夹在零件夹持器中，零件夹持器可以在电机的驱动下，带动被夹持的零件一同旋转，在零件旋转过程中，测量装置的测量仪对零件的尺寸进行检测，例如可以是动态捕获零件外形轮廓的投影信息，检测零件表面是否存在缺陷，从而对零件进行全方位检测，得到零件的尺寸，例如零件的直径、长度、圆柱度等。分选装置上包括多个档位载板，不同的档位载板用于承载不同尺寸的零件，在一些示例中，可以对零件的公差带进行多档划分，如上例，将4mm-5mm细化分为3档，第一档可以是4mm-4.3mm，第二档可以是4.3mm-4.7mm，第三档可以是4.7mm-5mm。不同的档位对应不同的档位载板，如第一档对应档位载板a，第二档对应档位载板b，第三档对应档位载板c。其中，a、b、c用于区分不同的档位载板。

测量装置测量得到零件的尺寸后，可以将该零件的尺寸与上述多个档位对应的区间进行比较，然后确定该零件的存放位置。如上述零件1的尺寸为4.1mm，则测量装置确定零件1的存放位置为档位载板a，上述零件2的尺寸为4.5mm，则测量装置确定零件2的存放位置为档位载板b，上述零件3的尺寸为4.9mm，则测量装置确定零件3的存放位置为档位载板c，上述零件4的尺寸为4.8mm，则测量装置确定零件3的存放位置为档位载板c。而对于不合格的零件，如上述零件5，测量装置确定零件5的存放位置为废料仓。

如此，该在方案中，为合格组的零件中不同尺寸区间的零件确定不同的存放位置，例如，尺寸在4mm-4.3mm的零件全部存放在档位载板a，尺寸在4.3mm-4.7mm的零件全部存放在档位载板b，尺寸在4.7mm-5mm的零件全部存放在档位载板c，与传统的方案中将全部的零件全都存放在同一个位置相比，本申请实施例提供的零件分选设备，能够提高分选后得到的零件尺寸的一致性。

为了使得本申请的技术方案更加清楚、易于理解，下面合图1对本申请实施例提供的零件分选设备进行介绍。

如图1所示，该图为本申请实施例提供的一种零件分选设备的示意图。该零件分选设备包括：送料装置1、取料装置2、测量装置3、分选装置4、出料装置5、存储装置6、隔振装置7以及调度决策装置8。

送料装置1通过连接块与取料装置2、测量装置3和分选装置4隔离，取料装置2、测量装置3和分选装置4构成主机部分，取料装置2、测量装置3、分选装置4和出料装置5固定在机架上。隔振装置7在主机部分与送料装置之间，用于隔离振动，对测量的影响。

其中，送料装置1用于提供待分选的零件，以便取料装置2进行取零件。

如图2所示，该图为本申请实施例提供的一种送料装置的示意图。该送料装置包括圆振盘11、直振盘12以及振盘台13，其中，直振盘12的入料口与圆振盘11的出料口对接，圆振盘11和直振盘12均固定于振盘台13。

需要说明的是，本申请实施例不具体限定上述圆振盘11在振盘台13上进行固定的方式，同样的，也不限定上述直振盘12在振盘台13上进行固定的方式，本领域技术人员可以基于实际需要，选择合适的方式将圆振盘11以及直振盘12固定在振盘台13。

在使用该设备的过程中，可以将来料(例如零件)放入到圆振盘11中，零件依次经过圆振盘11和直振盘12，直至零件达到直振盘12的出料口，直振盘12的出料口即为取料位。在零件经过圆振盘11和直振盘12的过程中，对零件进行位姿调整，以保证零件的位姿一致性。

取料装置2用于将零件从直振盘12的出料口取料，即从取料位取零件，然后送至测量装置3进行测量。

如图3所示，该图为本申请实施例提供的一种取料装置的示意图。该取料装置2包括第一搬运机械臂21、第一相机22、连接件23、第一零件夹持机构24、第一支撑架25和第二支撑架26。

第一搬运机械臂21具有Y、X、Z三个平移自由度以及绕Z、绕X两个旋转自由度。在一些示例中，第一搬运机械臂在移动过程中，可以是最后绕X轴移动。第一相机22安装在第一搬运机械臂21上，例如第一相机22可以是安装在第一搬运机械臂21的Z轴上。连接件23用于将第一零件夹持机构24与第一搬运机械臂21的输出端进行连接，即，连接件23安装在第一零件夹持机构24和第一搬运机械臂21的输出端之间。第一夹持机构24通过连接件23固定于第一搬运机械臂21的输出端。第一搬运机械臂21固定连接于第一支撑架25以及第二支撑架26。第一支撑架25和第二支撑架26用于支撑上述第一搬运机械臂21。

其中，第一相机22用于获取图像，获取的图像用于引导第一搬运机械臂21移动，例如，先引导第一搬运机械臂21移动至取料位处，然后第一夹持机构24用于将取料位处的零件夹持，接着，再引导第一搬运机械臂21移动到检测位，然后第一夹持机构24用于将零件放置检测位，以便测量装置对该零件进行检测。在测量装置完成对零件的检测后，取料装置2还用于将该零件移动指定位置，例如可以是与零件的档位所对应的档位载板。

按照运动轴安装顺序，绕X旋转自由度为第一搬运机械臂21输出端。第一相机22固定在第一搬运机械臂21的Z轴上，第一搬运机械臂21和第一零件夹持机构24通过连接件23固定连接于第一搬运机械臂21输出端。第一搬运机械臂21与第一支撑架25和第二支撑架26固定连接。通过第一相机定位引导第一搬运机械臂21，从零件取料位取零件至检测位，并将检测完成的零件搬运至NG料槽或分选位。

测量装置3用于对取料装置2提供的零件进行测量，得到测量结果，以便后续基于该测量结果确定零件的存放位置。

如图4所示，该图为本申请实施例提供的一种测量装置的示意图。该测量装置3包括：测量仪31、顶升机构32、零件夹持器33、测量台34以及电气接线板35。其中，测量仪31固定于测量台34上，测量仪31的沿测量方向以及位置可调。顶升机构32的移动范围包括上限位和下限位，顶升机构32处于上限位时，用于接收待测零件；顶升机构32处于下限位时，用于测量仪避位，即躲避其他机构，从而避免影响测量。零件夹持器33能够旋转，例如可以是采用电机驱动旋转，也可以是在夹持零件后，采用双电机同步驱动旋转，从而实现零件端面夹持和全尺寸测量。零件夹持器33、顶升机构32与电气接线板35固定连接。其中，顶升机构32的上限位与零件夹持器33以及测量仪31中心等高，即顶升机构32上限位与零件夹持器33以及测量仪31的中心在同一个水平面上。

需要说明书的是，上述零件夹持器旋转的速度低于预设速度，预设速度可以基于实际情况而设置，例如可以是在不影响测量仪进行测量的情况下的最大速度。

下面结合上述图1-图4，对零件分选设备的测量过程进行介绍。

送料装置1提供待测零件后，取料装置2的第一搬运机械臂21将移动到取料位处，第一零件夹持机构24，用于将位于取料位的零件进行抓取。然后第一搬运机械臂21移动到检测位，第一零件夹持机构24将零件放置于该检测位。其中，该检测位可以是顶升机构32处于上限位时，该顶升机构32所处的位置，零件放置在顶升机构32的表面，并压紧零件。

然后，零件夹持器33从零件端面夹紧零件，在零件夹持器33夹紧零件后，顶升机构32由上限位移动到下限位，第一搬运机械臂21移动至安全位，该安全位可以是预设的位置，例如可以是预先设定不影响测量仪31对零件进行测量的位置。

接着，电机驱动零件夹持器33旋转，测量仪31同步动态捕获零件外形轮廓的投影信息，检测零件表面是否存在缺陷，以及测量零件的尺寸，例如可以是测量零件的直径、长度和圆柱度等。

最后，测量装置4可以基于测量仪31的得到的数据，确定零件是否合格，进一步的，若零件合格，输出该零件的分档；若零件不合格，则输出该零件的缺陷类型。

在一些实施例中，可以将合格组中的零件进一步分为N个档，其中，N为大于或等于2的整数，N的具体数值可以基于实际需求确定，例如本领域技术人员可以技术分档需求，将N设置为3、4等。延续上例，可以将N设置为3，即，将合格组中的零件分为3个档。例如，通过上述测量装置3对零件3进行测量后，可以输出该零件3属于第三档；再例如，通过上述测量装置3对零件2进行测量后，可以输出该零件2属于第二档。

在一些实施例中，缺陷类型可以包括：存在毛刺、存在凹陷、尺寸不合格等，其中尺寸不合格可以是长度不合格、直径不合格、圆柱度不合格等。例如，通过上述测量装置3对零件5进行测量后，可以输出该零件5尺寸不合格，当然也可以输出该零件5长度不合格、或者是输出该零件5直径不合格等。

下面介绍分选装置4，该分选装置4用于存放同一档位的合格零件。

如图5所示，该图为本申请实施例提供的一种分选装置的示意图。该分选装置4包括档位载板41、分选平台42以及在位传感器43。

其中，档位载板41的个数可以基于上述分档需求确定，例如档位载板41的个数为N个，多个档位载板41放置于分选平台42上。在一些示例中，档位载板41可以包括档位载板a、档位载板b以及档位载板c。在测量装置3对零件进行测量后，将合格的零件，放置到对应档位载板41的空槽位中，不合格的零件通过废料滑槽落入废料仓中。

档位载板41用于存储已检合格组中的零件，同一个档位载板41中存放同一个档位的零件。如上述，档位载板a存放第一档的零件，档位载板b存放第二档的零件，档位载板c存放第三档的零件。

需要说明的是，档位载板41的规格、数量以及在分选平台42上的布置方式，本领域技术人员可以根据实际需求设置。

在位传感器43可以设置与分选平台42上，用于检测档位载板41是否在位。类似的，在位传感器的个数也可以是N个，即，与档位载板41的数量一致。每个档位载板41均设置有其对应的在位传感器43，用于检测与之对应档位载板是否在位。

在一些示例中，分选平台42可以采用机械防呆结构和/或视觉防呆结构，从而减少在分选平台上移走已装满的档位载板以及添加空的档位载板过程中出现错放的情况。

在一些实施例中，测量装置3在确定零件3属于第三档后，取料装置2的第一搬运机械臂21用于将该零件3移动至档位载板c对应的槽位中。其中，第一相机22获取图像，基于该图像可以确定分选平台42上的每一个档位载板41中的槽位，以便第一搬运机械臂21将零件移动至相应档位载板的槽位中。

载板上下料装置5用于从分选平台42上移走已装满的档位载板或者添加空的档位载板。

如图6所示，该图为本申请实施例提供的一种载板上下料装置的示意图。该载板上下料装置5包括第二搬运机械臂51、载板夹持器52、传送带53、第二相机54。其中，第二搬运机械臂51与第一搬运机械臂21共用一个Y轴，载板夹持器52固定于第二搬运机械臂51的末端。第二搬运机械臂51，用于将空的档位载板从传送带53上搬运至分选平台42的空档位，还用于将已装满的档位载板从分选平台42搬运至传送带53。

传送带53用于将空的档位载板运送至第二搬运机械臂51的上料位，第二相机54扫描档位载板的信息以及用于防呆防错，在沿传送带运动方向，设置在位传感器和挡停装置，当空的档位载板移动至扫码位时，第二相机54扫描该空的档位载板的二维码；传送带53运行到达上料位时，传送带53停止运转，等待第二搬运机械臂51将空的档位载板搬运至分选平台42。

接着传送带53将已装满的档位载板从第二搬运机械臂51的下料位运送至存储装置。在沿传送带运动方向，设置在位传感器和挡停装置，当第二搬运机械手51将已装满的档位载板搬运至下料位时，传送带启动，以将已装满的档位载板移动至存储装置。

隔振装置6用于将机架与振盘台进行隔离。

如图7所示，该图为本申请实施例提供的一种隔振装置的示意图。该隔振装置6包括连接板61、夹具固定板62、机架63、定位块64、隔振台65。夹具固定板62固定于连接板61上，用于固定夹具，以实现电气对接。连接板61固定于隔振台65上，用于固定测量仪31，并与夹具进行位姿校准。振盘台13与机架63物理隔离，工作过程中彼此无接触。定位块64用于设备装配时，对隔振台65与机架63进行定位，定位完成后拆卸掉该定位块64。振盘台13与机架63物理隔离，保证测量装置3免受机架63上运动轴以及环境干扰，提高检测准确度。

调度决策装置7包括工控机以及在位传感器，用于接收设备信息，完成信号处理以及调度决策。

在一些示例中，调度决策装置7可以用于检测送料装置1上的取料位处是否有待测零件，如果存在，则控制取料装置2中的第一相机22开始拍摄图像，同时基于拍摄的图像控制第一搬运机械臂21从送料装置1的取料位处，控制第一零件夹持机构24抓取零件，然后，将该零件移动至测量装置3的顶升机构32(此时顶升机构32处于上限位)。控制第一搬运机械臂21移动至安全位，控制零件夹持器33从零件的端面夹持零件，并驱动零件夹持器旋转，同时控制测量仪捕获零件外形轮廓信息，以及检测零件表面是否存在缺陷，检测零件的直径、长度和圆柱度等。

若零件不合格，则控制第一搬运机械臂将该零件移动至废料仓。

若零件合格，调度决策装置7基于该零件的档位，然后在确定分选平台42上的在位传感器的在位信号后，控制第一搬运机械臂21将零件放入与该零件的档位对应的档位载板，若无法确定分选平台42上的在位传感器的在位信号，进入等待，直至检测到在位信号。在一些示例中，在档位载板装满零件后，该档位载板对应的在位传感器的在位信号消失，即不在位。

调度决策装置7可以获取第二相机54的图像信息，基于图像信息确定分选平台42中存在已装满的档位载板，并确定该已装满的档位载板的位置。在档位载板中装满零件后，调度决策装置7控制第二搬运机械臂51移动至将已装满的档位载板处，控制载板夹持器52抓取已装满的档位载板，然后搬运至传送带53的下料位处时，控制传送带启动运转。

调度决策装置7还用于检测传送带上空的档位载板的位置，当空的档位载板位于第二搬运机械臂51的上料位时，控制该传送带停止转动，并控制第二搬运机械臂51将该空的档位载板搬运至分选平台42的空余位置。

调度决策装置7还用于检测传送带上空的档位载板是否错放、卡位等问题，若存在，则进行告警提示。

基于上述内容描述，本申请提供的零件分选设备，为合格组的零件中不同尺寸区间的零件确定不同的存放位置，例如，尺寸在4mm-4.3mm的零件全部存放在档位载板a，尺寸在4.3mm-4.7mm的零件全部存放在档位载板b，尺寸在4.7mm-5mm的零件全部存放在档位载板c，与传统的方案中将全部的零件全都存放在同一个位置相比，本申请实施例提供的零件分选设备，能够提高分选后得到的零件尺寸的一致性。

应当理解，在本申请中，“至少一个(项)”是指一个或者多个，“多个”是指两个或两个以上。“和/或”，用于描述关联对象的关联关系，表示可以存在三种关系，例如，“A和/或B”可以表示：只存在A，只存在B以及同时存在A和B三种情况，其中A，B可以是单数或者复数。字符“/”一般表示前后关联对象是一种“或”的关系。“以下至少一项(个)”或其类似表达，是指这些项中的任意组合，包括单项(个)或复数项(个)的任意组合。例如，a，b或c中的至少一项(个)，可以表示：a，b，c，“a和b”，“a和c”，“b和c”，或“a和b和c”，其中a，b，c可以是单个，也可以是多个。

以上所述，仅是本申请的较佳实施例而已，并非对本申请作任何形式上的限制。虽然本申请已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本申请。任何熟悉本领域的技术人员，在不脱离本申请技术方案范围情况下，都可利用上述揭示的技术内容对本申请技术方案做出许多可能的变动和修饰，或修改为等同变化的等效实施例。因此，凡是未脱离本申请技术方案的内容，依据本申请的技术实质对以上实施例所做的任何简单修改、等同变化及修饰，均仍属于本申请技术方案保护的范围内。

Claims (10)

1.一种零件分选设备，其特征在于，所述设备包括：取料装置、测量装置和分选装置；

所述测量装置包括测量仪以及可旋转的零件夹持器；所述分选装置包括多个档位载板；

所述取料装置，用于将零件移动至所述测量装置；

所述零件夹持器，用于夹持所述零件，并带动所述零件旋转；

所述测量仪，用于在所述零件旋转过程中，对所述零件的尺寸进行检测，输出尺寸检测结果；

所述取料装置，用于若所述尺寸检测结果表征所述零件合格，将所述零件移动至所述零件的档位所对应的档位载板。

2.根据权利要求1所述的设备，其特征在于，所述测量装置还包括顶升机构和测量台；

所述测量仪固定于所述测量台，所述测量仪的测量方向以及位置可调；

所述顶升机构的移动范围包括上限位和下限位，所述顶升机构处于上限位时，用于接收所述取料装置提供的零件，所述顶升机构处于下限位时，用于避位。

3.根据权利要求1所述的设备，其特征在于，所述测量仪，还用于对所述零件的表面是否存在缺陷进行检测，得到表面检测结果；

所述取料装置，还用于若所述检测结果表征所述零件的表面存在缺陷，将所述零件丢弃。

4.根据权利要求1所述的设备，其特征在于，所述取料装置，具体用于若所述尺寸检测结果表征所述零件不合格，将所述零件丢弃。

5.根据权利要求1所述的设备，其特征在于，所述分选装置还包括多个在位传感器；

所述多个在位传感器用于检测各自对应的档位载板是否在位，若在位，则提供在位信号；

所述取料装置，具体用于若检测到所述在位信号，将所述零件移动至所述零件的档位所对应的档位载板；所述在位信号为所述零件的档位所对应的档位载板的在位传感器的在位信号。

6.根据权利要求5所述的设备，其特征在于，所述多个在位传感器，还用于在各自对应的档位载板已装满时，不提供在位信号。

7.根据权利要求1-6任一项所述的设备，其特征在于，所述设备还包括送料装置；

所述送料装置包括圆振盘、直振盘和振盘台，所述圆振盘和所述直振盘固定于所述振盘台；

所述直振盘的入料口与所述圆振盘的出料口对接。

8.根据权利要求7所述的设备，其特征在于，所述取料装置包括第一搬运机械臂、第一相机、连接件、第一零件夹持机构、第一支撑架和第二支撑架；

所述第一相机固定于所述第一搬运机械臂，所述第一搬运机械臂固定连接于所述第一支撑架和所述第二支撑架；

所述连接件安装于所述第一搬运机械臂的输出端与所述第一零件夹持机构之间，用于连接所述第一搬运机械臂和所述第一零件夹持机构；

所述第一零件夹持机构，用于从所述出料口抓取零件；

所述第一搬运机械臂，用于将所述零件移动至所述测量装置的顶升机构处；

所述第一零件夹持机构，用于将所述零件放置在所述顶升机构上。

9.根据权利要求8所述的设备，其特征在于，所述设备还包括载板上下料装置，所述分选装置还包括分选平台；

所述载板上下料装置包括第二搬运机械臂、载板夹持器和传送带；

所述第二搬运机械臂与所述第一搬运机械臂共用Y轴，所述载板夹持器固定于所述第二搬运机械臂的末端；

所述载板夹持器，用于从所述分选平台中将已装满的档位载板抓取；

所述第二搬运机械臂，用于将所述已装满的档位载板移动至所述传送带；

所述载板夹持器，还用于从所述传送带上抓取空的档位载板；

所述第二搬运机械臂，还用于将所述空的档位载板移动至所述分选平台。

10.根据权利要求9所述的设备，其特征在于，所述设备还包括隔振装置；

所述隔振装置包括连接板、夹具固定板、机架和隔震台；

所述夹具固定板固定于所述连接板，用于固定夹具；所述连接板固定于所述隔震台，用于固定所述测量仪；其中，所述振盘台与所述机架物理隔离。

Images