CN218883647U - 一种高速轧机双油压供油控制系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种高速轧机双油压供油控制系统，包括PLC控制系统、油箱组和供油泵组，还包括压力管组，所述压力管组包括压力主管，所述供油泵输出端均并接到压力主管上；所述压力主管上依次并接有第一调压管和第二调压管，及串接有第一压力变送器；所述第一调压管和第二调压管上分别串接有第一气动调节阀和第二气动调节阀；所述第二调压管输出端通过第二压力变送器连接到齿轮箱供油管线；所述压力主管于第一压力变送器输出端并接有轴承供油管线；本实用新型的高速轧机双油压供油控制系统，能够实现单油站双压力供油，并对轧钢高线生产线高速轧机润滑油站的精确控制供油。

Description

一种高速轧机双油压供油控制系统

技术领域

本实用新型具体涉及一种高速轧机双油压供油控制系统，属于轧机润滑供油系统技术领域。

背景技术

在冶金领域，自动全连轧生产线的高速线材生产线上，高速区轧机一般采用油膜轴承作为传动转动轴承，油膜轴承对供油的连续相要求较高，而高速轧机的增速机及辊箱部分的齿轮相比较于油膜轴承就没有要求这么严格；如何控制稀油站设备提供两个不同的油压供给不同的设备，一般钢厂采用的是两个油站分别控制从而实现两个油压的供油；同时，一旦出现异常情况导致油站停机的情况下，油站将停止给油膜轴承及齿轮箱供油，导致油膜轴承缺油而导致损坏，如何防止油站设备异常停机时油膜轴承能够有足够的油能够供给到轧机完全停止，防止轴承损坏，也时高速轧机稀油控制的难题。

实用新型内容

为解决上述问题，本实用新型提出了一种高速轧机双油压供油控制系统，能够实现单油站双压力供油，并对轧钢高线生产线高速轧机润滑油站的精确控制供油。

本实用新型的高速轧机双油压供油控制系统，包括

用于控制轧机运行的PLC控制系统；PLC控制系统预置控制流程；并显示在电脑操作画面上的调节窗口进行参数调整；

油箱组，所述油箱组由多个油箱组成，多个所述油箱出油端通过手动阀门接入到出油总管；

供油泵组，所述供油泵组由多个供油泵组成，多个所述供油泵输入端均通过手动阀门并接到出油总管；还包括

压力管组，所述压力管组包括压力主管，所述供油泵输出端均并接到压力主管上；所述压力主管上依次并接有第一调压管和第二调压管，及串接有第一压力变送器；所述第一调压管和第二调压管上分别串接有第一气动调节阀和第二气动调节阀；所述第二调压管输出端通过第二压力变送器连接到齿轮箱供油管线；所述压力主管于第一压力变送器输出端并接有轴承供油管线；

压力罐；所述压力罐并接于压力主管上；

回油管道；所述回油管道输出端并接到油箱组；所述齿轮箱供油管线接入到齿轮箱进油口；所述齿轮箱排油口接入到回油管道；所述轴承供油管线接入到轴承进油端；所述轴承排油端接入到回油管道；

所述第一气动调节阀、第二气动调节阀、第一压力变送器和第二压力变送器接入到PLC控制系统。

油箱通过手动阀门接入到出油总管；出油总管通过手动阀门接入到供油泵；供油泵将稀油打入到压力主管，压力主管通过第一调压管和第一气动调节阀进行回油，使第一压力变送器达到设定的压力值，接着，通过第二气动调节阀，使第二压力变送器达到设定的压力值，从而得到两组不同油压供油管线，分别对油膜轴承和齿轮箱进行润滑。

进一步地，所述压力主管通过第一气动调节阀调至压力为6.5Mpa，所述第二调压管通过第二气动调节阀调至压力为2.5Mpa。

进一步地，所述手动阀门和出油总管之间设置有板式换热器；所述油箱内安装有加热器；所述油箱内安装有温度变送器和液位变送器；所述板式换热器冷介端通过循环泵和气动开度阀接入到供水管线；所述温度变送器、液位变送器、循环泵、气动开度阀和加热器接入到PLC控制系统。

进一步地，所述压力罐通过气阀和出口阀门并入到供油管道。

进一步地，所述供油泵组包括由多个供油泵组成主供油泵组和由多个供油泵组成备用供油泵组。

与现有技术相比，本实用新型的高速轧机双油压供油控制系统，具有以下优点：

1、能够实现单油站双压力供油，而且两个压力互不干扰单独进行调节，满足了高速轧机的不同压力需求；

2、能够实现油泵的自动启动控制，当正在运行的油泵因为异常情况停止时，备用油泵将自动启动运行；

3、完全自动的压力温度调节控制系统，当压力和温度波动时，气动调节阀和温控组件会根据压力和温度变化的范围进行相应的自动调整，整个过程无需人工干预；

4、系统具备保护机制，当油泵设备异常停机时，首先自动启动备用泵使压力维持，同时压力罐存储的部分稀油经过压缩空气的回油，使油膜轴承在油压异常断油的情况下，不会因为断油损坏。

附图说明

图1为本实用新型的整体结构示意图。

图2为本实用新型的稀油温控和液位控制结构示意图。

图3为本实用新型的实施例1控制系统结构示意图。

具体实施方式

如图1和图2所示的高速轧机双油压供油控制系统，包括

用于控制轧机运行的PLC控制系统；PLC控制系统预置控制流程；并显示在电脑操作画面上的调节窗口进行参数调整；

油箱组，所述油箱组由多个油箱1组成，多个所述油箱1出油端通过手动阀门2接入到出油总管3；

供油泵组，所述供油泵组由多个供油泵4组成，多个所述供油泵4输入端均通过手动阀门2并接到出油总管3；还包括

压力管组，所述压力管组包括压力主管5，所述供油泵4输出端均并接到压力主管5上；所述压力主管5上依次并接有第一调压管6和第二调压管7，及串接有第一压力变送器8；所述第一调压管6和第二调压管7上分别串接有第一气动调节阀9和第二气动调节阀10；所述第二调压管7输出端通过第二压力变送器11连接到齿轮箱供油管线；所述压力主管5于第一压力变送器8输出端并接有轴承供油管线；

压力罐12；所述压力罐12并接于压力主管5上；

回油管道13；所述回油管道13输出端并接到油箱组；所述齿轮箱供油管线接入到齿轮箱14进油口；所述齿轮箱14排油口接入到回油管道13；所述轴承供油管线接入到轴承15进油端；所述轴承15排油端接入到回油管道13；

所述第一气动调节阀9、第二气动调节阀10、第一压力变送器8和第二压力变送器11接入到PLC控制系统。

其中，所述压力主管5通过第一气动调节阀9调至压力为6.5Mpa，所述第二调压管7通过第二气动调节阀10调至压力为2.5Mpa。所述手动阀门2和出油总管3之间设置有板式换热器16；所述油箱1内安装有加热器17；所述油箱1内安装有温度变送器18和液位变送器19；所述板式换热器16冷介端通过循环泵20和气动开度阀21接入到供水管线；所述温度变送器18、液位变送器19、循环泵20、气动开度阀21和加热器17接入到PLC控制系统。所述压力罐12通过气阀22和出口阀23门并入到供油管道5。所述供油泵组包括由多个供油泵组成主供油泵组和由多个供油泵组成备用供油泵组。

实施例1：

如图3所示，本实用新型的高速轧机双油压供油控制系统，PLC控制系统主要包括PLC控制器、电脑操作画面控制器、油站自动控制现场信号站和轧机现场信号反馈信号站组成了供油自动控制系统；由西门子PLC组成的中央控制器部分、根据控制流程、计算机上WINCC画面显示的信号输入与输出状态、组合起来实现自动连续的对高速区轧机稀油站进行自动运行稳定油压、油温的自动控制；其控制对象如下：

1、油泵控制：

稀油站根据轧机数量的不同采用不同数量的油泵，本实施例采用4台稀油泵进行供油压力的提供；

油泵在电脑操作画面上进行选择相应的油泵进行启动，油泵启动的前提是油泵入口的阀门应该处于打开状态（用流量传感器或压力传感器检测），当油泵入口的阀门及出口的阀门及油箱的出口阀门打开状态，及油箱液位和邮箱的油温符合要求时，油泵才能启动运行；

油泵运行过程中，若出现油箱液位低故障或者泵本体的电动机出现故障，或油泵出现故障导致电动机因过电流而停机时，油泵将不能继续运行；当正在运行的油泵因异常停机时，油压会随之下降，当油压下降时系统根据检测到的油压情况，判断油泵是否正在运行（通过油泵电流信号和/或油泵出口油压判断），若应该工作的油泵停机了，PLC控制系统会自动启动备用泵运行，保证油压的持续性；

当选择了多台油泵同时运行时，没有运行的油泵就作为备用泵，并且在操作画面上可以选择进行自动启动，一旦画面选择了备用油泵自动启动，将在其他油泵停止运行时油泵自动启动；

2、气动调节阀控制：

油站系统采用双压力输出，两个压力均来自同一路供油管路，通过气动调节阀的方式实现油压的双压力输出；

油泵出口管路通过气动调节阀进行调节油压，气动调节阀的出口直接将油接通至油箱，使多余的油压返回油箱，该调节阀的作用是使油压稳定在6.5Mpa，该压力主要为高速轧机的油膜轴承提供供油；在6.5MPa油压管路上还有另外一个气动调节阀，在6.5MPa的基础上再进行调节，使经过气动调节阀的油压为2.5Mpa；两路油压的控制均为闭环自动控制，在气动调节阀的出口有相应的压力变送器，压力变送器实时检测管路上的压力，气动调节阀通过压力变送器反馈的管路压力进行闭环调节；整个自动控制过程由PLC控制系统进行控制，PLC控制系统根据反馈的压力值进行计算，并PID闭环控制，实现气动调节阀的自动开度调节，并且气动调节阀会根据压力的变化自动进行动作来调节，压力变化的范围越大调节阀调整的力度越大。

3、油温及液位控制：

当油箱油温太低时，就会导致稀油太粘稠，从而无法启动稀油泵，此时，需要加热器对油箱内的油进行加热，温度高于30摄氏度时才能启动稀油泵运行；当现场轧机设备正常生产时，齿轮及轴承转动摩擦会产生热量，会导致油箱内的油温度过高，此时，需要对油进行冷却；稀油通过板式散热器接入循环冷却水的方式将油的热量交换走；进入换热器的冷却水的量受到气动开度阀的控制，并通过温度变送器反馈的温度值进行闭环控制；控制过程与油压的气动调节阀一致，当PLC控制系统根据反馈的油温和输出的温度调节气动阀的开度，进行相应的控制，当温度高时阀门开度大，使温度始终稳定的固定的范围内。

当油箱的液位过低时，控制系统会发出报警，并在操作画面上以弹窗的方式显示，从而提醒操作工注意，当油箱液位继续下降到达故障值时，油站所有油泵将停止运行；油箱液位过高时会发出报警信息提示操作人员，油温太高时会出现故障信息但是不会将油泵停止。

4、压力罐控制：

为了防止稀油站压力波动或者油泵因为异常情况而全部停机（停电或者缺油），该系统还并接了压力罐用于存储部分压力；

压力罐内存有两种介质，一是稀油、二是压缩空气，油压与压缩控制的压力在压力罐内达到平衡点，当油站异常停机的情况下，由于油泵的停止运行导致油压的下降，此时，压缩空气的压力并没有下降，于是压缩空气将压力罐内的稀油压出供给油膜轴承使用，防止油膜轴承因为缺油而导致损坏；整个过程全部是PLC控制系统根据现场油站反映的设备状态做出的自动连锁反映；当检测操系统压力低而油泵没有运行的情况下，会自动打开压力罐的气阀及出口阀门，使压力罐内的油顺利流出；压力罐内的油只是作为油膜轴承异常情况出现到油膜轴承不再停止转动的短时间供油，供油时间不超过60秒。

上述实施例，仅是本实用新型的较佳实施方式，故凡依本实用新型专利申请范围所述的构造、特征及原理所做的等效变化或修饰，均包括于本实用新型专利申请范围内。

Claims (5)

1.一种高速轧机双油压供油控制系统，包括

用于控制轧机运行的PLC控制系统；

油箱组，所述油箱组由多个油箱组成，多个所述油箱出油端通过手动阀门接入到出油总管；

供油泵组，所述供油泵组由多个供油泵组成，多个所述供油泵输入端均通过手动阀门并接到出油总管；

其特征在于：还包括

压力管组，所述压力管组包括压力主管，所述供油泵输出端均并接到压力主管上；所述压力主管上依次并接有第一调压管和第二调压管，及串接有第一压力变送器；所述第一调压管和第二调压管上分别串接有第一气动调节阀和第二气动调节阀；所述第二调压管输出端通过第二压力变送器连接到齿轮箱供油管线；所述压力主管于第一压力变送器输出端并接有轴承供油管线；

压力罐；所述压力罐并接于压力主管上；

回油管道；所述回油管道输出端并接到油箱组；所述齿轮箱供油管线接入到齿轮箱进油口；所述齿轮箱排油口接入到回油管道；所述轴承供油管线接入到轴承进油端；所述轴承排油端接入到回油管道；

所述第一气动调节阀、第二气动调节阀、第一压力变送器和第二压力变送器接入到PLC控制系统。

2.根据权利要求1所述的高速轧机双油压供油控制系统，其特征在于：所述压力主管通过第一气动调节阀调至压力为6.5Mpa，所述第二调压管通过第二气动调节阀调至压力为2.5Mpa。

3.根据权利要求1所述的高速轧机双油压供油控制系统，其特征在于：所述手动阀门和出油总管之间设置有板式换热器；所述油箱内安装有加热器；所述油箱内安装有温度变送器和液位变送器；所述板式换热器冷介端通过循环泵和气动开度阀接入到供水管线；所述温度变送器、液位变送器、循环泵、气动开度阀和加热器接入到PLC控制系统。

4.根据权利要求1所述的高速轧机双油压供油控制系统，其特征在于：所述压力罐通过气阀和出口阀门并入到供油管道。

5.根据权利要求1所述的高速轧机双油压供油控制系统，其特征在于：所述供油泵组包括由多个供油泵组成主供油泵组和由多个供油泵组成备用供油泵组。

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