CN111336397A - 一种转轴类主机智能化润滑系统及控制方法 - Google Patents

一种转轴类主机智能化润滑系统及控制方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种转轴类主机智能化润滑系统及控制方法，涉及润滑系统技术领域，旨在解决现有的润滑油系统需要手动启动备用泵，不便于实现整个润滑系统的智能化运行的技术问题，其技术方案要点是包括机组、供油管路、油箱、主供油模块、备用供油模块和直流供油模块，所述主供油模块、备用供油模块和直流供油模块均设置在油箱上，所述主供油模块、备用供油模块和直流供油模块连接于供油管路，所述供油管路连接于机组的待润滑处；还包括控制中心、液位控制模块、油温控制模块、压力控制模块、高压顶轴模块、储能控制模块、清洁度检测模块和测试模块相配合以及相应的控制方法。达到了提高了润滑系统的自动化和智能化的效果。

Description

一种转轴类主机智能化润滑系统及控制方法
技术领域
本发明涉及润滑系统的技术领域，尤其是涉及一种转轴类主机智能化润滑系统及控制方法。
背景技术
汽轮机是将蒸汽的能量转换成为机械功的旋转式动力机械，又称蒸汽透平，主要用作发电机组的原动机，也可直接驱动各种泵、风机、压缩机和船舶螺旋桨等，是发电厂、冶金鼓风机站等的主要动力设备，保证汽轮机的安全平稳运转是生产顺行和效益最大化的前提条件。汽轮机润滑油系统的作用是给汽轮机的支持轴承、推力轴承和盘车装置等提供润滑，相当于设备的血液循环系统。
现有公开号为CN105545382A的中国专利，公开了一种火力发电机组汽轮机润滑系统，包括主泵润滑单元，主泵润滑单元包括：用油管顺次连接的主泵、注油器、主泵单向阀、冷油器，冷油器的一端与主泵单向阀相连，冷油器的另一端通过油管通向待润滑件；火力发电机组汽轮机润滑系统还包括交流泵润滑单元和直流泵润滑单元。在机组启动和停机过程中，当主轴转速小于2700-2800r/min时，主泵润滑单元不能提供足够的油压和油流，此时启动交流泵润滑单元，以满足系统供油需要。当主泵润滑系统和交流泵润滑单元出现故障时，直流润滑单元启动，直流泵出口绕开冷油器，防止冷油器故障轴承断油烧瓦，提高机组运行安全性和可靠性。
上述中的现有技术方案存在以下缺陷：现有的润滑油系统需要对油泵进行人工检测判断，在检测数据低于预设值时手动启动备用泵，不便于实现整个润滑系统的智能化运行，故有待改善。
发明内容
针对现有技术存在的不足，本发明的目的一在于提供一种转轴类主机智能化润滑系统，其具有提高了润滑系统的自动化和智能化的优势。
本发明的上述发明目的是通过以下技术方案得以实现的：
一种转轴类主机智能化润滑系统，包括机组、供油管路、油箱、主供油模块、备用供油模块和直流供油模块，所述主供油模块、备用供油模块和直流供油模块均设置在油箱上，所述主供油模块、备用供油模块和直流供油模块连接于供油管路，所述供油管路连接于机组的待润滑处；其特征在于：还包括控制中心、液位控制模块、油温控制模块和压力控制模块；
所述液位控制模块包括设置在油箱上的液位检测单元和设置在控制中心的液位处理单元，所述液位处理单元连接于液位检测单元以接收来自液位检测单元检测所得的液位信号并控制主供油模块、备用供油模块以及直流供油模块启停；
所述油温控制模块包括用于检测油温的油温检测单元、设置在控制中心的油温处理单元以及串联在供油管路中的油温调节单元，所述油温处理单元连接于油温检测单元以接收来自油温检测单元检测所得的油温信号并控制油温调节单元对油温进行调节；
所述压力控制模块包括设置在供油管路上的压力检测单元和设置在控制中心的压力处理单元，所述压力处理单元连接于压力检测单元以接收来自压力检测单元检测所得的压力信号并启动备用供油模块和/或直流供油模块。
通过采用上述技术方案，控制中心通过液位控制模块和油温控制模块对润滑系统中的润滑油的液位以及油温进行检测，并在液位低于预设值时以及温度低于预设值时禁止润滑系统启动，从而保证了机组的安全；另外，控制中心通过压力控制模块对润滑系统中的油压进行检测，在油压低于设定值的时候及时即主供油模块故障时联锁启动备用供油模块；从而保证了以智能化运行维护监控机组的润滑系统以实现机组的不间断运行，从而大大提高了润滑系统的智能化程度。
本发明进一步设置为：所述供油管路中位于油温调节单元与机组之间连接有高压顶轴模块，所述高压顶轴模块受控于控制中心以在机组启动前从供油管路中采油将转子强行顶起。
通过采用上述技术方案，高压顶轴模块的设置便于在机组启动之前自动从供油管路中吸取润滑油并在机组轴承处提供高压将转子顶起，从而在轴承的转子处形成均匀的油膜，减小了因转子质量过大而导致转子处的油膜过薄的几率，从而保证了机组在质量较大的情况下也能稳定、安全地启动。
本发明进一步设置为：所述供油管路中还连接有储能控制模块，所述储能控制模块受控于控制中心以对供油管路的压力进行调节。
通过采用上述技术方案，储能器控制模块通过储能器气端的气压，通过控制中心控制接入自动对供油管路中的油压起到平衡的作用，在油压出现激增时，油端压缩气端，对激增的油压进行缓冲；而在油压出现骤降时，气端推动油端，从而对骤降的油压进行补偿；储能器使得供油管路中的油压趋于稳定，在油泵进行切换时也能保证段时间内油压的持续、稳定输出，从而保证了轴承处的持续、稳定润滑。
本发明进一步设置为：所述供油管路中还连接有清洁度检测模块，所述清洁度检测模块连接于控制中心以将检测所得润滑油的清洁度信息传输给控制中心。
通过采用上述技术方案，清洁度检测模块对供油管路内部的颗粒物进行检测并将反馈的结果实时反馈给控制中心，控制中心在颗粒物的数量大于预设值时向操作人员进行报警提示，从而提醒操作人员及时对过滤组件进行检测，以保证过滤器对润滑油进行稳定的过滤，从而降低了润滑油中过多的颗粒物导致的轴承磨损。
本发明进一步设置为：所述供油管路位于机组最远端轴承处设置有至少一套的测试模块，所述测试模块用于对主供油模块、备用供油模块、直流供油模块和联锁功能的工作状态进行在线测试。
通过采用上述技术方案，测试模块能够对主供油模块、备用供油模块、直流供油模块和联锁功能的工作状态进行在线测试，对主供油模块、备用供油模块、直流供油模块和联锁功能的工作状态进行检测的同时不会导致机组的停机，从而维持了机组的持续运行，并通过测试模块及时发现主供油模块、备用供油模块、直流供油模块和联锁功能可能发生的故障并及时提醒操作人员检修。
本发明进一步设置为：所述测试模块包括四组测试组件，每组测试组件包括测试孔板、测试压力开关、测试电磁阀、测试手动阀和回流管路，所述测试电磁阀用于模拟压力下降，所述控制中心耦接于测试压力开关以响应于来自于测试压力开关的压力信号并控制对应的主供油模块、备用供油模块、直流供油模块或联锁功能启动。
通过采用上述技术方案，测试电磁阀或测试手动阀打开将油液通过回流管路回流进油箱中对油压降低进行模拟，并通过测试压力开关对压力降低进行检测并反馈给控制中心，控制中心启动对应的主供油模块、备用供油模块、直流供油模块或联锁功能，从而实现了对主供油模块、备用供油模块、直流供油模块或联锁功能的在位检测，提高了检测的准确性以及智能化程度。
本发明的目的二在于提供一种转轴类主机智能化润滑系统的控制方法，其具有自动控制润滑系统根据润滑系统的工作状态进行调整和报警的优势。
本发明的上述发明目的是通过以下技术方案得以实现的：包括下列步骤：
S100、搭建机组润滑系统，并将各个设备进行连接；
S200、液位控制模块对油箱中的液位进行检测，并将液位数据传输给控制中心，控制中心在液位低于液位告警点时控制主供油模块、备用供油模块和直流供油模块禁止启动；
S300、油温控制模块对油温进行检测并将油温数据传输给控制中心，控制中心在油温低于预设低温时控制润滑系统禁止启动并控制油温调节单元进行升温以及在高于预设高温时控制油温调节单元进行降温；
S400、启动润滑系统，然后控制中心发出控制指令给高压顶轴模块，高压顶轴模块将转子顶起以备机组启动；
S500、控制中心启动机组；启动机组后，储能控制模块进行储能并对供油管路的压力进行平衡；
S600、压力控制模块对供油管路中的压力进行检测并将压力数据传输给控制中心，控制中心在压力发送超过浮动范围以外的变动时启动备用供油模块和/或直流供油模块；
S700、运行预设时间后，测试模块对主供油模块、备用供油模块、直流供油模块或联锁功能进行测试。
通过采用上述技术方案，上述控制方法能够控制润滑系统在机组启动之前自动启动润滑系统，在机组启动之前检测液位和油温，在液位低于预设值时以及在油温低于预设值时禁止启动润滑系统和机组；并在机组启动之前通过高压顶轴模块将机组的转子顶起，从而形成稳定的油膜，保证了机组的正常稳定运行；在机组和润滑系统启动之后还能够对油压进行监控，并间隔一段时间对各个供油模块进行在线测试，从而保证了润滑系统的连续运行。
本发明进一步设置为：步骤S400还包括下列子步骤：
S410、控制中心控制高压顶轴模块中的引流管阀打开，供油管路中的润滑油进入高压顶轴模块中并将高压顶轴模块中的空气排尽；
S420、控制中心启动高压顶轴模块中的高压油泵，高压油泵从油箱中吸油并泵送至机组的轴承处；
S430、通过高压油流量调节阀并采用压力补偿式技术对轴承处的供油进行流量调节。
通过采用上述技术方案，当汽轮机的转速很低时，在轴颈和轴承之间没有形成油膜，轴颈就会与轴承接触。如果摩擦存在，轴颈和轴承就可能擦伤，另外，如没有油膜存在，转子转动时可能产生抖动现象，这常会引起叶片的振动；高压顶轴模块的设置便于从供油管路中抽取干净的润滑油高压泵送至轴承处，将转子强行顶起，并配合压力补偿式流量调节控制技术，在机组启动之前在轴承处形成了稳定的油膜从而避免了启动冲击，能够有效防止机组二次启动出现转子顶起高度漂移或出现无法顶起的状态，保证了机组的安全稳定。
本发明进一步设置为：S510、储能器启动前预先对油路压力进行检查，若油路压力不为零，则控制中心关闭储能器油路入口的储能油路隔离阀并缓慢打开储能控制阀，将储能器的压力排零，如油路油压为零，则可进行充气；
S520、控制中心控制储能器气路入口的气路隔离阀缓慢打开，缓慢进行充气，当气路压力上升到预设值时缓慢关闭气路隔离阀，充气完成；
S530、控制中心缓慢打开储能油路隔离阀，使得储能器接入供油管路中；
S540、间隔一段时间，对储能器气路一侧压力进行检测，若低于设定值则对储能器进行充气。
通过采用上述技术方案，储能器串联在供油管路中通过控制中心控制启动，从而能够在供油管路的油压发生波动时进行缓冲；控制中心能够间隔一段时间对储能器的气压进行检测，从而在储能器气压低时进行补偿，保证了储能器对供油管路维持持续稳定的消除脉动的功能。
本发明进一步设置为：步骤S700还包括下列子步骤：
S710、对主供油模块进行测试，主供油模块以外的任意供油模块运行，打开主供油模块对应的测试电磁阀，测试压力开关发送信号给控制中心，控制中心控制主供油模块启动，控制中心对主供油模块中的交流油泵的参数进行检查并与正常值进行比较，测试值大于设定值时，控制中心输出主供油模块启动正常的信号，并控制对应的测试电磁阀关闭，延迟一段时间后关闭主供油模块；测试值小于设定值时输出主供油模块故障，提醒操作人员进行检修；
S720、依次对备用供油模块和直流供油模块进行测试，测试备用供油模块时，备用供油模块以外的任意供油模块运行，测试直流供油模块时，直流供油模块以外的任意供油模块运行；
S730、对联锁功能进行测试，主供油模块或备用供油模块运行，打开联锁功能测试对应的测试电磁阀，测试压力开关发送信号给控制中心，控制中心控制联锁功能启动，即互为备用的备用供油模块或主供油模块启动，控制中心对交流油泵的参数进行检查并与正常值进行比较，测试值大于设定值时，控制中心输出主供油模块启动正常的信号，并控制对应的测试电磁阀关闭，延迟一段时间后关闭主供油模块；测试值小于设定值时输出联锁功能故障，提醒操作人员进行检修。
通过采用上述技术方案，在维持机组正常运行的情况下，控制中心发出信号给测试电磁阀，测试电磁阀打开，测试孔板泄压以模拟压力下降，以此作为信号启动主供油模块、备用供油模块、直流供油模块或联锁功能，并通过比对主供油模块、备用供油模块、直流供油模块或联锁功能中交流油泵的工作参数以判断主供油模块、备用供油模块、直流供油模块或联锁功能的工作状态是否正常，从而在不影响润滑系统对机组供油的情况下实现了对主供油模块、备用供油模块、直流供油模块或联锁功能的测试。
综上所述，本发明的有益效果为：
1、采用了控制中心、高压顶轴模块、油温控制模块和液位控制模块相配合的技术，控制中心对压力控制模块、油温控制模块和液位控制模块进行监测以控制润滑系统启动，从而产生了维持机组的安全启动的效果；
2、采用了控制中心、压力控制模块、储能控制模块和清洁度检测模块相配合的技术，控制中心对压力控制模块、油温控制模块和液位控制模块进行监控，从而保证了润滑系统在运行过程中机组的安全以及持续运行的效果；
3、采用了控制中心和测试模块中的测试孔板、测试压力开关、测试电磁阀、测试手动阀和回流管路相配合的技术，从而产生自动对主供油模块、备用供油模块、直流供油模块或联锁功能进行在位测试的效果。
附图说明
图1为实施例中一种转轴类主机智能化润滑系统的整体结构示意图；
图2为实施例中用于展现控制中心控制逻辑的结构框图；
图3为实施例中用于展现高压顶轴模块结构的示意图；
图4为实施例中用于展现测试模块结构的示意图；
图5为一种转轴类主机智能化润滑系统的控制方法的流程示意图；
图6为图5中步骤S400的流程示意图；
图7为图5中步骤S500的流程示意图；
图8为图5中步骤S700的流程示意图。
图中：1、机组；11、供油管路；110、高压油流量调节阀；12、油箱；13、主供油模块；14、备用供油模块；15、直流供油模块；2、控制中心；3、液位控制模块；31、液位检测单元；311、可视液位计；32、液位处理单元；4、油温控制模块；41、油温检测单元；42、油温处理单元；43、油温调节单元；431、加热器；432、冷油器；4321、水量调节阀；5、压力控制模块；50、供油孔板；501、压力调节阀；51、压力检测单元；52、压力处理单元；6、高压顶轴模块；61、高压隔断阀；62、高压油泵模块；621、引流管阀；622、引流孔板；623、入口止回阀；624、排气孔板；625、高压油泵；626、出口止回阀；627、高压控制阀；7、储能控制模块；71、储能器；72、储能油路隔离阀；73、储能控制阀；74、气路隔离阀；8、清洁度检测模块；81、过滤器；9、测试模块；91、测试组件；911、测试孔板；912、测试压力开关；913、测试电磁阀；914、测试手动阀；915、回流管路。
具体实施方式
以下结合附图对本发明作进一步详细说明。
实施例：
一种转轴类主机智能化润滑系统，参照图1和图2，其包括机组1、供油管路11、油箱12、主供油模块13、备用供油模块14和直流供油模块15，机组1包括发电机和通过联轴器与发电机连接的汽轮机，汽轮机和发电机的转子处有多个轴承。主供油模块13、备用供油模块14和直流供油模块15均设置在油箱12上，主供油模块13和备用供油模块14互为备用，主供油模块13和备用供油模块14均采用交流油泵；直流供油模块15包括直流电源、逆变器和交流油泵，便于实现三个供油模块采用相同的控制方法。主供油模块13、备用供油模块14和直流供油模块15连接于供油管路11，供油管路11连接于机组1轴承的待润滑处，以对机组1的轴承进行润滑。
参照图1和图2，润滑系统还包括控制中心2、液位控制模块3、油温控制模块4和压力控制模块5，控制中心2为PLC或工业计算机，本实施例中优选为PLC控制器。液位控制模块3包括设置在油箱12上的液位检测单元31和设置在控制中心2的液位处理单元32，液位检测单元31包括一个安装在油箱12上的可视液位计311和一个安装在油箱12上的远传液位传感器L1，远传液位传感器L1连接于控制中心2。液位处理单元32连接于液位检测单元31以接收来自液位检测单元31检测所得的液位信号并控制主供油模块13、备用供油模块14以及直流供油模块15启停，在液位低于控制中心2设定的告警点时不允许主供油模块13、备用供油模块14以及直流供油模块15启动，以保证润滑系统的安全。
参照图1和图2，油温控制模块4包括用于检测油温的油温检测单元41、设置在控制中心2的油温处理单元42以及串联在供油管路11中的油温调节单元43，油温检测单元41包括油箱12上安装的油箱温度传感器T1和供油管路11上安装的管路温度传感器T2；油温处理单元42设置油箱12最低温度t1和油箱12最高温度t2，管路正常温度t3和管路最高温度t4，低于t1润滑系统不能运行，高于t2润滑油系统不能将供油温度降至适宜范围内，t3±2℃范围内均认为正常，高于t4供油会导致轴承温度高。油温处理单元42连接于油温检测单元41以接收来自油温检测单元41检测所得的油温信号并控制油温调节单元43对油温进行调节，油温调节单元43包括安装在油箱12中的加热器和安装在供油管路11上的冷油器432，冷油器432的进水管上设置有水量调节阀4321。冷油器432的进水管路上安装有温度传感器T3，油温调节单元43设置冷却警戒温度t5，高于t5润滑油系统不能将供油温度降至适宜范围内。
参照图1和图2，供油管路11中串联有两个供油孔板50，供油孔板50两端设置压力测点，可对供油孔板50两端压力进行手动检测。并可将此检测压力输入控制中心2，计算得出通过供油孔板50的流量，即为润滑油系统的实时供油流量。其中一个供油孔板50两端并联连接压力调节阀501，压力调节阀501实现压力的精细调节，与压力调节阀501并联连接的供油孔板50实现压力的大范围调节，可对润滑油供油压力进行控制。
参照图1和图2，压力控制模块5包括设置在供油管路11上的压力检测单元51和设置在控制中心2的压力处理单元52，压力检测单元51包括冷油器432前端的供油压力变送器P1和安装在供油管路11上的管路压力传感器P2，压力处理单元52设置有供油正常压力p1、管路正常压力p2和最低压力p3,低于p1供油不足会导致轴承温度高，p2±0.02MPa范围内均认为正常，低于p3供油不足会导致轴承温度高。压力处理单元52连接于压力检测单元51以接收来自压力检测单元51检测所得的压力信号并启动备用供油模块14和/或直流供油模块15；当压力低于p1时，压力处理单元52发出“压力低”信号，备用供油模块14启动，同时伴随联锁启动直流供油模块15；当示数压力示数低于p3时，压力处理单元52发出“压力低低”信号，联锁投运直流供油模块15。
参照图2和图3，供油管路11中位于油温调节单元43与机组1之间连接有高压顶轴模块6，高压顶轴模块6受控于控制中心2以在机组1启动前从供油管路11中采油将转子强行顶起。高压顶轴模块6包括高压隔断阀61、两套高压油泵模块62和高压压力传感器P4，高压油泵模块62包括引流管阀621、引流孔板622、入口止回阀623、排气孔板624、高压油泵625和出口止回阀626，高压隔断阀61一端连接于供油管路11，另一端连接于引流管阀621，引流管阀621另一端连接于引流孔板622，引流孔板622另一端连接于入口止回阀623，入口止回阀623安装在油箱12中；引流孔板622与入口止回阀623所在管道连接于高压油泵625的进油管；排气管道连接在高压油泵625与引流孔板622所在管道之间，排气管道连接于油箱12，排气管道中还串联有用于检测流量的排气孔板624；高压油泵625的出油管连接于出口止回阀626，出口止回阀626与高压油泵625之间串联有高压控制阀627，高压控制阀627的另一端连通于油箱12。出口止回阀626共同连接于高压压力传感器P4，以在高压控制阀627压力低于预设值时将油箱12中的油抽出通过高压注至轴承处将转子顶起。
参照图1和图2，供油管路11中还连接有储能控制模块7，储能控制模块7受控于控制中心2以对供油管路11的压力进行调节，储能控制模块7包括多个并联连接的储能器71，储能器71的油端安装有储能油路隔离阀72，储能油路隔离阀72与储能器71之间安装有储能控制阀73和油路压力传感器P11；储能器71的气端安装有气路隔离阀74，气路隔离阀74与储能器71之间安装有气路压力传感器P12，储能器71接入油路中通过气端对高压进行吸收，在低压时通过气端进行压力补偿，从而保证了供油油压的稳定。
参照图1和图2，供油管路11中还连接有清洁度检测模块8，清洁度检测模块8为在线颗粒物检测仪，冷油器432靠近机组1的一侧还安装有过滤器81，清洁度检测模块8连接于控制中心2以将检测所得润滑油的清洁度信息传输给控制中心2，以提示操作人员及时更换过滤器81。
参照图2和图4，供油管路11位于机组1最远端轴承处设置有至少一套的测试模块9，测试模块9用于对主供油模块13、备用供油模块14、直流供油模块15和联锁功能的工作状态进行在线测试。
参照图2和图4，测试模块9包括测试控制阀和四组测试组件91，每组测试组件91包括测试孔板911、测试压力开关912、测试电磁阀913、测试手动阀914和回流管路915，四个测试孔板911分别连接于测试控制阀，孔板另一端连接于测试电磁阀913，测试电磁阀913连接于回流管路915，回流管路915连接于油箱12，测试电磁阀913两端并联有测试手动阀914。测试电磁阀913用于模拟压力下降，控制中心2耦接于测试压力开关912以响应于来自于测试压力开关912的压力信号并控制对应的主供油模块13、备用供油模块14、直流供油模块15或联锁功能启动。控制中心2控制测试电磁阀913打开，测试孔板911泄压，测试压力开关912检测到压力下降并发送信号给控制中心2，控制中心2发送启动信号给对应的交流油泵，并检测其电流参数，以测试是否故障。
一种转轴类主机智能化润滑系统的控制方法，参照图5，包括下列步骤：
S100、搭建机组润滑系统，并将各个设备进行连接；
S200、液位控制模块3对油箱12中的液位进行检测，并将液位数据传输给控制中心2，控制中心2在液位低于液位告警点时控制主供油模块13、备用供油模块14和直流供油模块15禁止启动；
S300、油温控制模块4对油温进行检测并将油温数据传输给控制中心2，控制中心2在油温低于预设低温时控制润滑系统禁止启动并控制油温调节单元43进行升温以及在高于预设高温时控制油温调节单元43进行降温；润滑油系统投运前，若T1温度低于t1，油箱12内温度低。油温处理单元42发出加热器431开指令，加热器431投运，油箱12温度慢慢升高。加热器431不允许长时间投运，油温处理单元42中设置了“已投运4小时”或“油箱12内温度已超过t1”，当触发任意一个信号，加热器431即停止投运。如果油箱12内温度仍未达到温度1温度，则油温处理单元42再次发出加热器431开指令，重复上述控制逻辑，直至油箱12内温度超过t1。但是，当加热器431开指令发出超过3次时，油温处理单元42不能自动再投运加热器431，需要人工判断后方可再次投运加热器431。油箱12油温T1超过t1时，允许主供油模块13启动。润滑油系统投运后，冷油器432也随之投运，T2温度超过t2时，发出报警信号，提醒操作人员检查故障原因并排除。
润滑油系统投运后，润滑油供油管路11上的管路温度传感器T2的检测数据会实时传送至控制中心2，控制中心2将其与温度3比较，调节水量调节阀4321的开度，增大或减少进入冷油器432的水量，从而维持润滑油管路温度T2值在t3±2℃范围内。当润滑油管路温度超过t4时或水路温度超过t5时，发出报警信号，提醒操作人员检查故障原因并排除。
S400、启动润滑系统，然后控制中心2发出控制指令给高压顶轴模块6，高压顶轴模块6将转子顶起以备机组1启动；
参照图6，S410、控制中心2控制高压顶轴模块6中的引流管阀621打开，供油管路11中的润滑油进入高压顶轴模块6中并将高压顶轴模块6中的空气排尽，由于高压油泵625吸油管底部有止回阀，油泵吸油管内的空气只能通过油泵放气管经排气孔板624排回油箱12内；
S420、控制中心2启动高压顶轴模块6中的高压油泵625，高压油泵625吸油管底部的止回阀打开，高压油泵625从油箱12中吸油并泵送至机组1的轴承处；
S430、通过高压油流量调节阀110并采用压力补偿式技术对轴承处的供油进行流量调节，高压油泵625出油管上的压力开关对高压出油管压力进行检测，控制中心2设定对应于高压压力传感器P4的低压阈值p7和高压阈值p8，在压力低于p7时启动高压油泵模块62，在高于p8时，关闭高压油泵模块62。
各轴承供油口设置高压油流量调节阀110，采用压力补偿式流量调节控制技术，即选用二通流量控制阀进行流量调节。二通流量控制阀是由一个定差减压阀和一个节流阀串联组成，即保持节流阀进、出油口的压差基本恒定，这样通过节流阀的流量只和阀口开度有关，与负载压力波动无关。机组1润滑油系统选用二通流量控制阀，能够保持流量恒定，不受压力和温度的影响。
S500、控制中心2启动机组1；启动机组1后，储能控制模块7进行储能并对供油管路11的压力进行平衡；
参照图7，S510、储能器71启动前预先通过油路压力传感器P11对油路压力进行检查，若油路压力不为零，则控制中心2关闭储能器71油路入口的储能油路隔离阀72并缓慢打开储能控制阀73，将储能器71的压力排零，然后缓慢关闭储能控制阀73；如油路油压为零，则可进行充气；
S520、控制中心2控制储能器71气路入口的气路隔离阀74缓慢打开，缓慢对储能器71的气端进行充气，同时气路压力传感器P12对气路压力进行检测，当气路压力上升到预设值时缓慢关闭气路隔离阀74，充气完成；
S530、控制中心2缓慢打开储能油路隔离阀72，使得储能器71接入供油管路11中，油压过高，油路压缩气路，油压降低，气路对油压进行补偿；
S540、间隔一个月的时间，通过气路压力传感器P12对储能器71气路一侧压力进行检测，若低于设定值则对储能器71进行充气。
S600、压力控制模块5对供油管路11中的压力进行检测并将压力数据传输给控制中心2，压力检测单元51包括冷油器432前端的供油压力变送器P1和安装在供油管路11上的管路压力传感器P2。压力处理单元52设置有供油正常压力p1、管路正常压力p2和最低压力p3,低于p1供油不足会导致轴承温度高，p2±0.02MPa范围内均认为正常，低于p3供油不足会导致轴承温度高。压力处理单元52连接于压力检测单元51以接收来自压力检测单元51检测所得的压力信号并启动备用供油模块14和/或直流供油模块15；当压力变送器示数低于p1时，压力处理单元52发出“压力低”信号，备用供油模块14启动，同时伴随联锁直流供油模块15；当管路压力传感器P2的压力示数低于p3时，压力处理单元52发出“压力低低”信号，联锁投直流供油模块15。
S700、运行预设时间后，测试模块9对主供油模块13、备用供油模块14、直流供油模块15或联锁功能进行测试。
参照图8，S710、对主供油模块13进行测试，主供油模块13以外的任意供油模块运行，打开主供油模块13对应的测试电磁阀913，测试孔板911瞬时泄压，测试压力开关912发送信号给控制中心2，控制中心2控制主供油模块13启动；控制中心2对主供油模块13中的交流油泵的参数进行检查并与正常值进行比较，测试值大于设定值时，控制中心2输出主供油模块13启动正常的信号，并控制对应的测试电磁阀913关闭，延迟10秒后关闭主供油模块13；测试值小于设定值时输出主供油模块13故障，提醒操作人员进行检修；
S720、依次对备用供油模块14和直流供油模块15进行测试，测试备用供油模块14时，备用供油模块14以外的任意供油模块运行，测试直流供油模块15时，直流供油模块15以外的任意供油模块运行；
S730、对联锁功能进行测试，主供油模块13或备用供油模块14运行，打开联锁功能测试对应的测试电磁阀913，测试压力开关912发送信号给控制中心2，控制中心2控制联锁功能启动，即互为备用的备用供油模块14或主供油模块13启动，由于主供油模块13和备用供油模块14互为备用，则可以对其联锁功能进行测试。控制中心2对交流油泵的参数进行检查并与正常值进行比较，测试值大于设定值时，控制中心2输出备用供油模块14或主供油模块13启动正常的信号，并控制对应的测试电磁阀913关闭，延迟一段时间后关闭主供油模块13；测试值小于设定值时输出联锁功能故障，提醒操作人员进行检修。
本具体实施方式的实施例均为本发明的较佳实施例，并非依此限制本发明的保护范围，故：凡依本发明的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种转轴类主机智能化润滑系统，包括机组(1)、供油管路(11)、油箱(12)、主供油模块(13)、备用供油模块(14)和直流供油模块(15)，所述主供油模块(13)、备用供油模块(14)和直流供油模块(15)均设置在油箱(12)上，所述主供油模块(13)、备用供油模块(14)和直流供油模块(15)连接于供油管路(11)，所述供油管路(11)连接于机组(1)的待润滑处；其特征在于：还包括控制中心(2)、液位控制模块(3)、油温控制模块(4)和压力控制模块(5)；
所述液位控制模块(3)包括设置在油箱(12)上的液位检测单元(31)和设置在控制中心(2)的液位处理单元(32)，所述液位处理单元(32)连接于液位检测单元(31)以接收来自液位检测单元(31)检测所得的液位信号并控制主供油模块(13)、备用供油模块(14)以及直流供油模块(15)启停；
所述油温控制模块(4)包括用于检测油温的油温检测单元(41)、设置在控制中心(2)的油温处理单元(42)以及串联在供油管路(11)中的油温调节单元(43)，所述油温处理单元(42)连接于油温检测单元(41)以接收来自油温检测单元(41)检测所得的油温信号并控制油温调节单元(43)对油温进行调节；
所述压力控制模块(5)包括设置在供油管路(11)上的压力检测单元(51)和设置在控制中心(2)的压力处理单元(52)，所述压力处理单元(52)连接于压力检测单元(51)以接收来自压力检测单元(51)检测所得的压力信号并启动备用供油模块(14)和/或直流供油模块(15)。
2.根据权利要求1所述的转轴类主机智能化润滑系统，其特征在于：所述供油管路(11)中位于油温调节单元(43)与机组(1)之间连接有高压顶轴模块(6)，所述高压顶轴模块(6)受控于控制中心(2)以在机组(1)启动前从供油管路(11)中采油将转子强行顶起。
3.根据权利要求1所述的转轴类主机智能化润滑系统，其特征在于：所述供油管路(11)中还连接有储能控制模块(7)，所述储能控制模块(7)受控于控制中心(2)以对供油管路(11)的压力进行调节。
4.根据权利要求1所述的转轴类主机智能化润滑系统，其特征在于：所述供油管路(11)中还连接有清洁度检测模块(8)，所述清洁度检测模块(8)连接于控制中心(2)以将检测所得润滑油的清洁度信息传输给控制中心(2)。
5.根据权利要求1所述的转轴类主机智能化润滑系统，其特征在于：所述供油管路(11)位于机组(1)最远端轴承处设置有至少一套的测试模块(9)，所述测试模块(9)用于对主供油模块(13)、备用供油模块(14)、直流供油模块(15)和联锁功能的工作状态进行在线测试。
6.根据权利要求5所述的转轴类主机智能化润滑系统，其特征在于：所述测试模块(9)包括四组测试组件(91)，每组测试组件(91)包括测试孔板(911)、测试压力开关(912)、测试电磁阀(913)、测试手动阀(914)和回流管路(915)，所述测试电磁阀(913)用于模拟压力下降，所述控制中心(2)耦接于测试压力开关(912)以响应于来自于测试压力开关(912)的压力信号并控制对应的主供油模块(13)、备用供油模块(14)、直流供油模块(15)或联锁功能启动。
7.根据权利要求1-6任一所述的转轴类主机智能化润滑系统的控制方法，其特征在于：包括下列步骤：
S100、搭建机组润滑系统，并将各个设备进行连接；
S200、液位控制模块(3)对油箱(12)中的液位进行检测，并将液位数据传输给控制中心(2)，控制中心(2)在液位低于液位告警点时控制主供油模块(13)、备用供油模块(14)和直流供油模块(15)禁止启动；
S300、油温控制模块(4)对油温进行检测并将油温数据传输给控制中心(2)，控制中心(2)在油温低于预设低温时控制润滑系统禁止启动并控制油温调节单元(43)进行升温以及在高于预设高温时控制油温调节单元(43)进行降温；
S400、启动润滑系统，然后控制中心(2)发出控制指令给高压顶轴模块(6)，高压顶轴模块(6)将转子顶起以备机组(1)启动；
S500、控制中心(2)启动机组(1)；启动机组(1)后，储能控制模块(7)进行储能并对供油管路(11)的压力进行平衡；
S600、压力控制模块(5)对供油管路(11)中的压力进行检测并将压力数据传输给控制中心(2)，控制中心(2)在压力发送超过浮动范围以外的变动时启动备用供油模块(14)和/或直流供油模块(15)；
S700、运行预设时间后，测试模块(9)对主供油模块(13)、备用供油模块(14)、直流供油模块(15)或联锁功能进行测试。
8.根据权利要求7所述的转轴类主机智能化润滑系统的控制方法，其特征在于：步骤S400还包括下列子步骤：
S410、控制中心(2)控制高压顶轴模块(6)中的引流管阀(621)打开，供油管路(11)中的润滑油进入高压顶轴模块(6)中并将高压顶轴模块(6)中的空气排尽；
S420、控制中心(2)启动高压顶轴模块(6)中的高压油泵(625)，高压油泵(625)从油箱(12)中吸油并泵送至机组(1)的轴承处；
S430、通过高压油流量调节阀(110)并采用压力补偿式技术对轴承处的供油进行流量调节。
9.根据权利要求7所述的转轴类主机智能化润滑系统的控制方法，其特征在于：步骤S500还包括下列步骤：
S510、储能器(71)启动前预先对油路压力进行检查，若油路压力不为零，则控制中心(2)关闭储能器(71)油路入口的储能油路隔离阀(72)并缓慢打开储能控制阀(73)，将储能器(71)的压力排零，如油路油压为零，则可进行充气；
S520、控制中心(2)控制储能器(71)气路入口的气路隔离阀(74)缓慢打开，缓慢进行充气，当气路压力上升到预设值时缓慢关闭气路隔离阀(74)，充气完成；
S530、控制中心(2)缓慢打开储能油路隔离阀(72)，使得储能器(71)接入供油管路(11)中；
S540、间隔一段时间，对储能器(71)气路一侧压力进行检测，若低于设定值则对储能器(71)进行充气。
10.根据权利要求7所述的转轴类主机智能化润滑系统的控制方法，其特征在于：步骤S700还包括下列子步骤：
S710、对主供油模块(13)进行测试，主供油模块(13)以外的任意供油模块运行，打开主供油模块(13)对应的测试电磁阀(913)，测试压力开关(912)发送信号给控制中心(2)，控制中心(2)控制主供油模块(13)启动，控制中心(2)对主供油模块(13)中的交流油泵的参数进行检查并与正常值进行比较，测试值大于设定值时，控制中心(2)输出主供油模块(13)启动正常的信号，并控制对应的测试电磁阀(913)关闭，延迟一段时间后关闭主供油模块(13)；测试值小于设定值时输出主供油模块(13)故障，提醒操作人员进行检修；
S720、依次对备用供油模块(14)和直流供油模块(15)进行测试，测试备用供油模块(14)时，备用供油模块(14)以外的任意供油模块运行，测试直流供油模块(15)时，直流供油模块(15)以外的任意供油模块运行；
S730、对联锁功能进行测试，主供油模块(13)或备用供油模块(14)运行，打开联锁功能测试对应的测试电磁阀(913)，测试压力开关(912)发送信号给控制中心(2)，控制中心(2)控制联锁功能启动，即互为备用的备用供油模块(14)或主供油模块(13)启动，控制中心(2)对交流油泵的参数进行检查并与正常值进行比较，测试值大于设定值时，控制中心(2)输出主供油模块(13)启动正常的信号，并控制对应的测试电磁阀(913)关闭，延迟一段时间后关闭主供油模块(13)；测试值小于设定值时输出联锁功能故障，提醒操作人员进行检修。
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