CN218863846U - 高炉煤气清洗环缝系统用自动加注润滑油的装置 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种高炉煤气清洗环缝系统用自动加注润滑油的装置，包括油箱，用于检测油箱内液位状态的液位传感器，在润滑油箱内安装有油泵，用于控制油泵运行状态的油泵控制接触器，油泵的出口安装有用于检测油泵出口压力的第一压力传感器；所述油泵的出口安装有打油换向器，打油换向器的两个出油口分别连接第一润滑油路和第二润滑油路，每个润滑油路上均设有换向限位开关，在最远设备润滑点终端所述第一润滑油路和第二润滑油路上均安装有第二压力传感器；还包括有PLC控制单元。该装置能够长时间稳定可靠的为高炉煤气清洗环缝系统自动加注甘油润滑，并具备设备运行异常报警和油量低报警。
Description
技术领域
本实用新型属于高炉煤气清洗环缝系统自动控制领域，尤其涉及一种高炉煤气清洗环缝系统用自动加注润滑油的装置。
背景技术
高炉煤气清洗环缝甘油系统，担负着煤气清洗环缝系统设备的润滑。环缝系统设备一旦出现问题，就会造成高炉休风，影响高炉的正常生产。原甘油润滑系统用时间继电器控制，24小时周期启动甘油泵，打油润滑一次，每次打油2分钟后停泵，完全靠时间控制，没有监测设备各个润滑点，不管设备润滑到不到位，油泵运行2分钟就停泵，等24小时后下一个周期再运行。且润滑油路为单管路打油到各设备润滑点位，容易造成润滑点位处无法得到充分润滑。有余没有检测，一旦压力低或油泵故障，现场设备无法润滑且没有报警。还需要每天安排检修人员检查各个打油点位，对润滑过度和润滑不到位的部位，进行清理及手动补油，掌握的也不太精确，影响设备润滑效果，造成设备存在故障隐患。且设备所在区域属于煤气区域，有煤气泄漏危险，点检人员作业有煤气中毒危险。
实用新型内容
针对现有技术存在的问题，本实用新型提供了一种自动加注甘油润滑装置，该装置能够长时间稳定可靠的为高炉煤气清洗环缝系统自动加注甘油润滑，并具备设备运行异常报警和油量低报警。
本实用新型是这样实现的，一种高炉煤气清洗环缝系统用自动加注润滑油的装置，其特征在于，包括油箱，油箱内设有用于检测油箱内液位状态的液位传感器，在润滑油箱内安装有油泵，油泵连接用于控制油泵运行状态的油泵控制接触器，所述油泵的出口安装有用于检测油泵出口压力的第一压力传感器；所述油泵的出口安装有打油换向器，所述打油换向器的两个出油口分别连接第一润滑油路和第二润滑油路，每个润滑油路上均设有换向限位开关，在最远设备润滑点终端所述第一润滑油路和第二润滑油路上均安装有第二压力传感器；
还包括有PLC控制单元，其中液位传感器、打油换向器、换向限位开关、油泵控制接触器、第一、第二压力传感器分别连接PLC控制单元的I/O模块。
优选的，还包括声光报警器，所述声光报警器连接所述I/O模块，用于设备运行故障报警和低液位报警。
优选的，还包括数显模块，所述数显模块连接所述I/O模块，用于显示加油次数。
优选的，所述液位传感器安装在润滑油油箱底部上端4cm处。
优选的，所述PLC控制单元为西门子S7-200-SMART。
优选的，所述西门子200系列控制器为SR40型CPU。
本实用新型具有的优点和技术效果：
改造前每天需要安排检修人员检查各个打油点位，对润滑过度和润滑不到位的部位，进行清理及手动补油，每天人工补油需要2.5小时，人工补油掌握的也不太精确，影响设备润滑效果，造成设备存在故障隐患。实现自动加油后降低了岗位工作量，实现了精准润滑，有效保证了环缝密封箱的润滑效果，消除了由于润滑不良造成的环缝卡顿现象及密封箱泄露煤气的安全隐患，保证了环缝系统安全运行，为稳定高炉顶压创造了设备条件，预计延长环缝设备使用寿命5年以上。
附图说明
图1是本实用新型油路设置原理图；
图2是本实用新型控制原理图。
图中、101、油箱；102、油泵；103、第一压力传感器；104、打油换向器；105、换向限位开关；106、第二压力传感器；107、液位传感器；108、油泵控制接触器；
210、第一润滑油路；220、第二润滑油路；
300、PLC控制单元；
400、声光报警器；
500、数显模块。
具体实施方式
为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
请参阅图1和图2，一种高炉煤气清洗环缝系统用自动加注润滑油的装置，其特征在于，包括油箱101，油箱内设有用于检测油箱内液位状态的液位传感器107，在润滑油箱内安装有油泵102，油泵连接用于控制油泵运行状态的油泵控制接触器108，所述油泵的出口安装有用于检测油泵出口压力的第一压力传感器103；所述油泵的出口安装有打油换向器104，所述打油换向器的两个出油口分别连接第一润滑油路210和第二润滑油路220，每个润滑油路上均设有换向限位开关105，在最远设备润滑点终端所述第一润滑油路和第二润滑油路上均安装有第二压力传感器106；还包括有PLC控制单元，其中液位传感器、打油换向器、换向限位开关、油泵控制接触器、第一、第二压力传感器分别连接PLC控制单元的I/O模块。
本实用新型采用上述技术，即在传统的润滑油路的基础上增加安装一路油管，分第一、第二双路油管，双循环打油运行，做到润滑无遗漏，无润滑盲点区。在最远设备润滑点终端第一润滑油路与第二润滑油路，增加安装压力继电器2套，检测现场油管终端压力。在油泵出口增加压力继电器，检测泵出口压力。油泵出口主油管增加安装电动换向器一套，实现第一、第二双油路循环打油。
优选的，还包括声光报警器400，保证有问题及时检修，避免设备出现隐患。所述声光报警器连接所述I/O模块，用于设备运行故障报警和低液位报警。
优选的，还包括数显模块500，所述数显模块连接所述I/O模块，用于显示加油次数。
优选的，所述液位传感器安装在润滑油油箱底部上端4cm处。
优选的，所述PLC控制单元为西门子S7-200-SMART；优选的，所述西门子S7-200-SMART的控制器为SR40型CPU。
采用西门子S7-200-SMART模板，PLC编程全自动控制，所有润滑点信号、压力信号、等各采集信号输入进PLC模块，实现打油、连锁保护、报警等PLC自动控制，实现全自动打油。
本实用新型工作原理，本实用新型采用全自动打油，分2种方式，连续模式和正常模式，连续模式为设备有问题时需连续不断打油，维持生产设备运转。正常模式为设备正常生产运行模式。
连续模式：连续模式下选择模式开关打到PLC运行，系统运行，换向器自动换向到第一润滑油路，换向时间为3S，然后启动油泵，第一润滑油路压力到达，停泵，停1分钟，然后换向器换向到第二润滑油路，换向时间为3S，然后启动油泵，第二润滑油路压力到达，停油泵，停1分钟，再换向到第一润滑油路，周而复始。
正常模式：正常模式下选择模式开关打到PLC启动，系统运行，换向器自动换向到第一润滑油路，换向时间为3S，然后启泵，第一润滑油路压力到达，停动油泵，停1分钟，然后换向器换向到第二润滑油路，换向时间为3S，然后启动油泵，第二润滑油路压力到达，停油泵，停8小时，再换向到第一润滑油路，周而复始。
报警和设备保护功能：如启动油泵打油时间超过5分钟，终端压力继电器没有到达压力信号，执行停油泵，报打油超时；如换向超过5秒钟，没有换向到位信号，执行停油泵，报换向超时；启动油泵超过3秒钟，没有油泵运行反馈信号，启泵超时报警。以上为设备运行故障，声光报警器连续报警。当低油位报警信号来时，声光报警器发出断续报警，提示检修人员加油处理。故障处理完毕，按下复位按钮，故障消除，系统自动恢复运行。若系统因停电停止运行，上电后自动恢复到正常模式运行。
经过多次改进，优化程序现场调试，现已在炼铁厂一号高炉煤气清洗润滑油站投入使用。每天定时定压自动打油，避免了打油过度浪费及设备润滑点缺油现象。
以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。
Claims (6)
1.一种高炉煤气清洗环缝系统用自动加注润滑油的装置，其特征在于，包括油箱，油箱内设有用于检测油箱内液位状态的液位传感器，在润滑油箱内安装有油泵，油泵连接用于控制油泵运行状态的油泵控制接触器，所述油泵的出口安装有用于检测油泵出口压力的第一压力传感器；所述油泵的出口安装有打油换向器，所述打油换向器的两个出油口分别连接第一润滑油路和第二润滑油路，每个润滑油路上均设有换向限位开关，在最远设备润滑点终端所述第一润滑油路和第二润滑油路上均安装有第二压力传感器；
还包括有PLC控制单元，其中液位传感器、打油换向器、换向限位开关、油泵控制接触器、第一、第二压力传感器分别连接PLC控制单元的I/O模块。
2.根据权利要求1所述高炉煤气清洗环缝系统用自动加注润滑油的装置，其特征在于，还包括声光报警器，所述声光报警器连接所述I/O模块，用于设备运行故障报警和低液位报警。
3.根据权利要求1所述高炉煤气清洗环缝系统用自动加注润滑油的装置，其特征在于，还包括数显模块，所述数显模块连接所述I/O模块，用于显示加油次数。
4.根据权利要求1所述高炉煤气清洗环缝系统用自动加注润滑油的装置，其特征在于，所述液位传感器安装在润滑油油箱底部上端4cm处。
5.根据权利要求1所述高炉煤气清洗环缝系统用自动加注润滑油的装置，其特征在于，所述PLC控制单元为西门子S7-200-SMART。
6.根据权利要求5所述高炉煤气清洗环缝系统用自动加注润滑油的装置，其特征在于，所述西门子S7-200-SMART的控制器为SR40型CPU。
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Publications (1)
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|---|---|
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ID=87364575
Family Applications (1)
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2022
- 2022-10-31 CN CN202222918639.0U patent/CN218863846U/zh active Active
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