CN218817294U - 升降机液压系统及剪叉升降机 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及升降机技术领域，提供一种升降机液压系统及剪叉升降机。升降机液压系统，包括：第一油缸和第二油缸；第一单向阀，进油口与供油口连接；第一阀组，包括第一换向阀，第一换向阀连接于第一油缸的无杆腔和第一单向阀的排油口之间；第二阀组，包括第二单向阀和第二换向阀，第二单向阀的进油口与第一单向阀和第一换向阀之间的油路连接，第二换向阀连接于第二油缸的无杆腔与回油口之间，第二单向阀的排油口与第二油缸和第二换向阀之间的油路连接。第一油缸的无杆腔内的液压油能够经过第二油缸的回油油路返回至回油口，即第一油缸和第二油缸共用回油油路，无需为第一油缸单独设置回油油路，油路结构更加简单紧凑，便于维修维护。

Description

升降机液压系统及剪叉升降机

技术领域

本实用新型涉及升降机技术领域，尤其涉及一种升降机液压系统及剪叉升降机。

背景技术

剪叉升降机是用途广泛的高空作业专用设备，其剪叉结构，在升降过程中有较高的稳定性。现有技术中的剪叉升降机的液压系统通常包括油泵及两个上下布置的液压缸。两个液压缸共同作用驱动剪叉结构动作，油泵驱动两个液压缸伸缩。需要上升时，油泵的液压油经过进油油路进入到两个液压缸的无杆腔，驱动两个液压缸伸长。需要下降时，下液压缸的无杆腔内的液压油经过下液压缸对应的回油油路返回回油口，同时上液压缸的无杆腔内的液压油经过上液压缸对应的回油油路返回回油口。

这种两个液压缸分别通过各自的回油油路与回油口连接的形式，导致液压系统的油路结构复杂，不便于维修维护。

实用新型内容

本实用新型提供一种升降机液压系统及剪叉升降机，用以解决现有技术中升降机液压系统的油路结构复杂的缺陷，实现简化升降机液压系统的油路结构的效果。

本实用新型提供一种升降机液压系统，包括：

第一油缸和第二油缸；

第一单向阀，进油口与供油口连接；

第一阀组，包括第一换向阀，所述第一换向阀连接于所述第一油缸的无杆腔和所述第一单向阀的排油口之间；

第二阀组，包括第二单向阀和第二换向阀，所述第二单向阀的进油口与所述第一单向阀和所述第一换向阀之间的油路连接，所述第二换向阀连接于所述第二油缸的无杆腔与回油口之间，所述第二单向阀的排油口与所述第二油缸和所述第二换向阀之间的油路连接。

根据本实用新型提供的一种升降机液压系统，所述第一阀组还包括第一节流阀，所述第一节流阀连接在所述第一单向阀与所述第一换向阀之间，所述第二单向阀的进油口与所述第一单向阀和所述第一节流阀之间的油路连接。

根据本实用新型提供的一种升降机液压系统，所述第一阀组还包括第三单向阀，所述第三单向阀与所述第一节流阀并联设置，所述第三单向阀的排油口与所述第一换向阀连接。

根据本实用新型提供的一种升降机液压系统，所述第一换向阀和所述第二换向阀均为电磁阀。

根据本实用新型提供的一种升降机液压系统，所述第二换向阀配置为手动电磁阀，所述第一阀组还包括溢流阀，所述溢流阀的进油口与所述第一油缸的无杆腔连接，所述溢流阀的排油口与所述第二单向阀的进油口连接。

根据本实用新型提供的一种升降机液压系统，所述第二阀组还包括第二节流阀，所述第二节流阀连接于所述第二换向阀与所述第二油缸之间，所述第二单向阀的排油口与所述第二节流阀和所述第二油缸之间的油路连接。

根据本实用新型提供的一种升降机液压系统，所述第一油缸的有杆腔和所述第二油缸的有杆腔均与所述回油口连接。

根据本实用新型提供的一种升降机液压系统，所述第二阀组还包括第三节流阀，所述第二换向阀和所述第二油缸的有杆腔均通过所述第三节流阀与所述回油口连接。

根据本实用新型提供的一种升降机液压系统，还包括第一阀块和第二阀块中的至少一者，所述第一阀组设置在所述第一阀块上，所述第二阀组设置在所述第二阀块上；

和/或，所述第二换向阀为比例换向阀。

本实用新型还提供一种剪叉升降机，包括如上所述的升降机液压系统。

本实用新型提供的升降机液压系统，在使用过程中，可以将第一油缸和第二油缸上下布置。在起升过程中，从供油口进入的液压油经过第一单向阀后，一部分液压油经过第一换向阀进入到第一油缸的无杆腔内，驱动第一油缸伸长。一部分液压油经过第二单向阀进入到第二油缸的无杆腔内，驱动第二油缸伸长。在下降过程中，供油口停止供油，第一换向阀和第二换向阀换向。第二油缸的无杆腔内的液压油经过第二换向阀排入回油口，第一油缸的无杆腔内的液压油经过第一换向阀、第二单向阀及第二换向阀排入回油口。

如此设置，使得升降机液压系统的第一油缸的无杆腔内的液压油能够经过第二油缸的回油油路返回至回油口，即第一油缸和第二油缸共用回油油路，无需为第一油缸单独设置回油油路，相对于现有技术中为两个油缸分别设置回油油路的形式，本实用新型的升降机液压系统的油路结构更加简单紧凑，便于维修维护。

本实用新型提供的剪叉升降机，由于包含了本实用新型中的升降机液压系统，因此同时包含了升降机液压系统的上述所有优点。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型一些实施例中提供的升降机液压系统的原理图；

图2是本实用新型一些实施例中提供的剪叉升降机的液压管路的结构示意图。

附图标记：

1、第一阀组；101、第一换向阀；102、第一节流阀；103、第三单向阀；104、溢流阀；

2、第二阀组；201、第二单向阀；202、第二换向阀；203、第二节流阀；204、第三节流阀；

3、第一油缸；4、第二油缸；5、第一单向阀；6、供油口；7、回油口；8、管夹。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型中的附图，对本实用新型中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

现有技术中的剪叉升降机的液压系统通常包括油泵及两个上下布置的液压缸。两个液压缸共同作用驱动剪叉结构动作，油泵驱动两个液压缸伸缩。需要上升时，油泵的液压油经过进油油路进入到两个液压缸的无杆腔，驱动两个液压缸伸长。需要下降时，下液压缸的无杆腔内的液压油经过下液压缸对应的回油油路返回回油口，同时上液压缸的无杆腔内的液压油经过上液压缸对应的回油油路返回回油口。这种两个液压缸分别通过各自的回油油路与回油口连接的形式，导致液压系统的油路结构复杂，不便于维修维护。为了解决现有技术中升降机液压系统的油路结构复杂的问题，实现简化升降机液压系统的油路结构的效果，本实用新型实施例中提供了一种升降机液压系统及剪叉升降机。

下面结合图1至图2描述本实用新型的实施例中提供的升降机液压系统。

具体而言，升降机液压系统包括第一油缸3、第二油缸4、第一单向阀5、第一阀组1和第二阀组2。

其中，第一油缸3和第二油缸4均用于与剪叉升降机的剪叉结构连接，并共同驱动剪叉结构动作。例如，在使用过程中，第一油缸3布置在第二油缸4的上方。

第一单向阀5的进油口与供油口6连接。其中，供油口6用于与油泵的排油口连接，以使油泵排出的液压油能够运行至供油口6。

第一阀组1包括第一换向阀101。第一换向阀101连接于第一油缸3的无杆腔和第一单向阀5的排油口之间。可选地，如图1所示，第一换向阀101可以是二位二通换向阀。其中，第一换向阀101的阀芯在第一位置时，第一换向阀101单向导通，以使第一单向阀5排出的液压油能够经过第一换向阀101进入到第一油缸3的无杆腔。第一换向阀101的阀芯在第二位置时，第一换向阀101导通，以使第一油缸3的无杆腔内的液压油能够经过第一换向阀101排出。

第二阀组2包括第二单向阀201和第二换向阀202。第二单向阀201的进油口与第一单向阀5和第一换向阀101之间的油路连接，即第一单向阀5和第一换向阀101之间的油路与第二单向阀201的进油口连接。例如，第一换向阀101、第一单向阀5及第二单向阀201三者可以通过三通结构连接。第二换向阀202连接于第二油缸4的无杆腔与回油口7之间。其中，回油口7与油箱连接。可选地，第二换向阀202可以是二位二通换向阀。其中，第二换向阀202的阀芯处于第一位置时，第二换向阀202关闭，以避免第二单向阀201排出的液压油以及第二油缸4的无杆腔内的液压油经过第二换向阀202进入到回油口7。第二换向阀202的阀芯处于第二位置时，第二换向阀202打开，以使第二单向阀201排出的液压油以及第二油缸4的无杆腔内的液压油能够经过第二换向阀202进入到回油口7。

本实用新型实施例中提供的升降机液压系统，在起升过程中，从供油口6进入的液压油经过第一单向阀5后，一部分液压油经过第一换向阀101进入到第一油缸3的无杆腔内，驱动第一油缸3伸长。一部分液压油经过第二单向阀201进入到第二油缸4的无杆腔内，驱动第二油缸4伸长。在下降过程中，供油口6停止供油，第一换向阀101和第二换向阀202换向。第二油缸4的无杆腔内的液压油经过第二换向阀202排入回油口7，第一油缸3的无杆腔内的液压油经过第一换向阀101、第二单向阀201及第二换向阀202排入回油口7。

如此设置，使得升降机液压系统的第一油缸3的无杆腔内的液压油能够经过第二油缸4的回油油路返回至回油口7，即第一油缸3和第二油缸4共用回油油路，无需为第一油缸3单独设置回油油路，相对于现有技术中为两个油缸分别设置回油油路的形式，本实用新型的升降机液压系统的油路结构更加简单紧凑，便于维修维护。

在本实用新型提供的一些实施例中，第一阀组1还包括第一节流阀102。第一节流阀102连接在第一单向阀5和第一换向阀101之间。第二单向阀201的进油口与第一单向阀5和第一节流阀102之间的油路连接。

如此设置，在下降过程中，第一油缸3的无杆腔内的液压油依次经过第一换向阀101、第一节流阀102、第二单向阀201及第二换向阀202进入到回油口7，在第一节流阀102的节流限速作用下，能够避免第一油缸3缩回过快，保证升降机安全平稳下降。

在本实用新型提供的一些实施例中，第一阀组1还包括第三单向阀103。第三单向阀103与第一节流阀102并联设置，并且第三单向阀103的排油口与第一换向阀101连接。

如此设置，在上升过程中，第一单向阀5排出的液压油能够经过第三单向阀103和第一换向阀101进入到第一油缸3，使得上升过程中液压油无需流经第一节流阀102而被限流，从而能够减小液压油的压力损耗，使升降机具有更好的举升效果。

在本实用新型提供的一些实施例中，第一换向阀101和第二换向阀202均为电磁阀。如此设置，操作者站立在升降机的升降平台上，也可以远程控制第一换向阀101和第二换向阀202进行换向，操作更加方便。

在本实用新型提供的一些实施例中，第二换向阀202配置为手动电磁阀。需要说明的是，手动电磁阀属于现有技术中的产品，即在电磁阀的基础上设置手动模式，以便于操作者可以手动驱动电磁阀的阀芯运动，从而改变阀芯位置。第一阀组1还包括溢流阀104。溢流阀104的进油口与第一油缸3的无杆腔连接，溢流阀104的排油口与第二单向阀201的进油口连接。

如此设置，在出现电力故障或者第一换向阀101的阀芯卡滞等状况时，操作者可以手动切换第二换向阀202的阀芯位置，以将第二换向阀202切换至打开状态。第二换向阀202打开后，第二油缸4的无杆腔内的液压油经过第二换向阀202排出，第二油缸4缩短。此时升降机的剪叉结构的重量完全作用于第一油缸3上，使第一油缸3的无杆腔内的压力增大，第一油缸3的压力增大到溢流阀104的设定值时，溢流阀104开启。第一油缸3的无杆腔内的液压油依次经过溢流阀104、第二单向阀201及第二换向阀202排出。如此可以实现升降机的手动下降，提高升降机的使用安全性。

在本实用新型提供的一些实施例中，第二阀组2还包括第二节流阀203。第二节流阀203连接于第二换向阀202与第二油缸4之间。第二单向阀201的排油口与第二节流阀203和第二油缸4之间的油路连接。

如此设置，下降过程中，第一油缸3和第二油缸4二者无杆腔排出的液压油能够经过第二节流阀203节流限速后经过第二换向阀202排入回油口7，从而能够避免升降机的下降速度过快，提高升降机的使用安全性。

在本实用新型提供的一些实施例中，第一油缸3的有杆腔和第二油缸4的有杆腔均与回油口7连接。如此设置，在下降过程中，第一油缸3的无杆腔和第二油缸4的无杆腔排出的部分液压油以及油箱内的部分液压油能够进入到第一油缸3的有杆腔和第二油缸4的有杆腔。通过使有杆腔充油，能够避免油缸内部产生锈蚀的问题。

在本实用新型提供的一些实施例中，第二阀组2还包括第三节流阀204。第二换向阀202和第二油缸4的有杆腔均通过第三节流阀204与回油口7连接。

如此设置，第三节流阀204能够在第二油缸4的无杆腔向回油口7排油时形成阻碍作用，即产生背压，以便于第二油缸4的无杆腔内的液压油能够直接进入到第二油缸4的有杆腔内，使得第二油缸4的有杆腔能够充分补油，从而使升降机下降顺畅。

在本实用新型提供的一些实施例中，升降机液压系统还包括第一阀块。第一阀组1设置在第一阀块上。通过将第一阀组1的各个元件集成在第一阀块上，使得第一阀组1的结构更加紧凑。需要说明的是，阀块是指在金属块上加工设置油道，代替管路将阀组各个元件进行连接的元件。第一阀组1内的各个元件可以通过螺纹连接或者紧固件连接的方式安装于第一阀块上。

具体而言，如图1所示，第一阀组1内的各个元件通过第一阀块上的油道连接。第一阀块安装在第一油缸3上，二者之间无需设置管路。因此，将第一油缸3与第一阀块作为一个整体来看引出两根管路即可，如图1所示，其中一根是指第一油缸3的有杆腔连接回油口7的管路，另一根是指第一阀块连接供油口6的管路。如此能够减少第一油缸3所连接管路的数量，便于液压系统的管路布置，同时减少管路的数量能够极大地减少起落过程中管路的弯折，降低管路损坏的风险。如此设置，使得本实用新型实施例中提供的升降机液压系统能够适用于剪叉升降机较为狭窄的管路布置环境。

在本实用新型提供的一些实施例中，升降机液压系统还包括第二阀块。第二阀组2设置在第二阀块上。通过将第二阀组2的各个元件集成设置在第二阀块上，使得第二阀组2的结构更紧凑。第二阀组2内的各个元件可以通过螺纹连接或者紧固件连接的方式安装于第二阀块上。

具体而言，如图1所示，第二阀组2内的各个元件通过第二阀块上的油道连接。第二阀块安装在第二油缸4上，二者之间无需设置管路。因此，将第二油缸4和第二阀块作为一个整体来看，引出两根管路即可，如图1所示，其中一根是指第二阀块连接第三单向阀103和第一单向阀5之间油路的管路，另一根是指第二阀块连接回油口7的管路。如此能够减少第二油缸4所连接管路的数量，便于液压系统的管路布置，同时减少管路的数量能够极大地减少起落过程中管路的弯折，降低管路损坏的风险。如此设置，使得本实用新型实施例中提供的升降机液压系统能够适用于剪叉升降机较为狭窄的管路布置环境。

如图1所示，进一步地，第一单向阀5通过管路与第一阀块和第二阀块连接。即，第一单向阀5单独设置，而不集成在第一阀块或第二阀块上，从而能够保证第一阀块和第二阀块内部的液路结构简单，便于加工，并且使得第一阀块和第二阀块的尺寸较小，占用空间减小。

如图2所示，可选地，第一单向阀5为管式单向阀，管式单向阀通过管路与第一阀块和第二阀块连接。管路可以通过管夹8固定在剪叉结构上。

在本实用新型提供的一些实施例中，第二换向阀202为比例换向阀。通过将第二换向阀202设置为比例换向阀能够通过控制第二换向阀202的阀口开度，调整升降机的下降速度，使用更方便。

本实用新型实施例中还提供了一种剪叉升降机。

具体而言，剪叉升降机包含了如上所述的升降机液压系统。

需要说明的是，剪叉升降机包含了升降机液压系统，同时也就包含了升降机液压系统的所有优点，此处不再赘述。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (10)

1.一种升降机液压系统，其特征在于，包括：

第一油缸(3)和第二油缸(4)；

第一单向阀(5)，进油口与供油口(6)连接；

第一阀组(1)，包括第一换向阀(101)，所述第一换向阀(101)连接于所述第一油缸(3)的无杆腔和所述第一单向阀(5)的排油口之间；

第二阀组(2)，包括第二单向阀(201)和第二换向阀(202)，所述第二单向阀(201)的进油口与所述第一单向阀(5)和所述第一换向阀(101)之间的油路连接，所述第二换向阀(202)连接于所述第二油缸(4)的无杆腔与回油口(7)之间，所述第二单向阀(201)的排油口与所述第二油缸(4)和所述第二换向阀(202)之间的油路连接。

2.根据权利要求1所述的升降机液压系统，其特征在于，所述第一阀组(1)还包括第一节流阀(102)，所述第一节流阀(102)连接在所述第一单向阀(5)与所述第一换向阀(101)之间，所述第二单向阀(201)的进油口与所述第一单向阀(5)和所述第一节流阀(102)之间的油路连接。

3.根据权利要求2所述的升降机液压系统，其特征在于，所述第一阀组(1)还包括第三单向阀(103)，所述第三单向阀(103)与所述第一节流阀(102)并联设置，所述第三单向阀(103)的排油口与所述第一换向阀(101)连接。

4.根据权利要求1所述的升降机液压系统，其特征在于，所述第一换向阀(101)和所述第二换向阀(202)均为电磁阀。

5.根据权利要求4所述的升降机液压系统，其特征在于，所述第二换向阀(202)配置为手动电磁阀，所述第一阀组(1)还包括溢流阀(104)，所述溢流阀(104)的进油口与所述第一油缸(3)的无杆腔连接，所述溢流阀(104)的排油口与所述第二单向阀(201)的进油口连接。

6.根据权利要求1-5任一项所述的升降机液压系统，其特征在于，所述第二阀组(2)还包括第二节流阀(203)，所述第二节流阀(203)连接于所述第二换向阀(202)与所述第二油缸(4)之间，所述第二单向阀(201)的排油口与所述第二节流阀(203)和所述第二油缸(4)之间的油路连接。

7.根据权利要求1-5任一项所述的升降机液压系统，其特征在于，所述第一油缸(3)的有杆腔和所述第二油缸(4)的有杆腔均与所述回油口(7)连接。

8.根据权利要求7所述的升降机液压系统，其特征在于，所述第二阀组(2)还包括第三节流阀(204)，所述第二换向阀(202)和所述第二油缸(4)的有杆腔均通过所述第三节流阀(204)与所述回油口(7)连接。

9.根据权利要求1-5任一项所述的升降机液压系统，其特征在于，还包括第一阀块和第二阀块中的至少一者，所述第一阀组(1)设置在所述第一阀块上，所述第二阀组(2)设置在所述第二阀块上；

和/或，所述第二换向阀(202)为比例换向阀。

10.一种剪叉升降机，其特征在于，包括如权利要求1-9任一项所述的升降机液压系统。

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