CN218758707U - 一种梁板组合式支撑架 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种梁板组合式支撑架，包括中央升降支撑杆以及设置在中央升降支撑杆左右两侧的侧面升降支撑杆，所述中央升降支撑杆的顶部设置有支撑龙骨，所述支撑龙骨的左右两端分别与左右两侧的侧面升降支撑杆连接，所述支撑龙骨的顶部的中央位置设置有梁底锁定件，所述支撑龙骨的顶部位于梁底锁定件的左右两侧设置有线性升降的升降式梁底固定件；所述侧面升降支撑杆的顶部设置有线性滑移的滑移式梁底支撑件；本实用新型能够对梁板结构的支撑安装高度与左右位置进行灵活调节，以满足不同的施工需求，同时在梁板浇筑完成后，可以在梁底与支撑结构之间预留出足够的早拆空间，使得梁板结构与支撑结构能够进行高效便捷早拆。

Description

一种梁板组合式支撑架

技术领域

本实用新型属于梁底支撑调节固定装置的技术领域，具体涉及一种梁板组合式支撑架。

背景技术

在浇筑梁底时，需要将梁底模板、侧模板拼合构成梁底浇筑的区域，然后在梁底的位置安装支撑杆或支撑座对梁底进行支撑。现有的支撑杆或支撑座通常与梁底固定连接，且高度不能够灵活调节，不能满足不同高度需求的梁底支撑。同时在梁底浇筑完成后需要拆除梁底模板与侧模板时，由于传统的支撑杆或支撑座与梁底固定连接，在拆卸时需要一一取消梁底的连接螺栓，十分耗时耗力。且由于梁底的重量较大，传统的支撑结构仅仅通过支撑杆进行支撑，其稳固性不足，容易带来安全隐患。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种梁板组合式支撑架，能够满足不同的高度需求对梁板结构进行支撑，同时在梁板结构浇筑完成后能够便捷拆除以预留出梁底的早拆空间，实现对梁底侧板以及支撑结构的便捷高效早拆。

本实用新型通过下述技术方案实现：

一种梁板组合式支撑架，包括中央升降支撑杆以及设置在中央升降支撑杆左右两侧的侧面升降支撑杆，所述中央升降支撑杆的顶部设置有支撑龙骨，所述支撑龙骨的左右两端分别与左右两侧的侧面升降支撑杆连接，所述支撑龙骨的顶部的中央位置设置有梁底锁定件，所述支撑龙骨的顶部位于梁底锁定件的左右两侧设置有线性升降的升降式梁底固定件；所述侧面升降支撑杆的顶部设置有线性滑移的滑移式梁底支撑件。

中央升降支撑杆的顶部设置有支撑龙骨，支撑龙骨用于对梁板结构中的梁底进行支撑，梁底模板直接放置在支撑龙骨的顶部，并通过支撑龙骨顶部中央位置的梁底锁定件对梁底模板进行锁定定位，同时梁底模板的左右两侧分别放置在支撑龙骨顶部左右两侧的升降式梁底固定件上，通过升降式梁底固定件的升降可以调节梁底模板在支撑龙骨上的安装高度，同时通过中央升降支撑杆可以直接调节支撑龙骨的安装高度，进而通过中央升降支撑杆与升降式梁底固定件的升降配合，可以多段式灵活调节梁底模板的安装高度。

中央升降支撑杆的左右两侧设置有侧面升降支撑杆，侧面升降支撑杆的顶部设置有用于支撑顶部面板的滑移式梁底支撑件，顶部面板底部的方柱或底梁直接放置在滑移式梁底支撑件的顶部，通过滑移式梁底支撑件沿左右方向的滑移，进而调节顶部面板沿左右方向的安装位置，使得顶部面板之间拼合更加紧密。同时通过侧面升降支撑杆的升降调节滑移式梁底支撑件的安装高度，进而调节顶部面板的安装高度。

在顶部面板的梁板结构浇筑完成后，需要将梁底模板进行拆除，此时升降式梁底固定件下降，进而在支撑龙骨与梁底之间预留出早拆空间，工作人员通过早拆空间即可对梁底模板进行高效便捷早拆，进而大大提高梁底模板以及支撑结构的拆除效率。

为了更好地实现本实用新型，进一步的，所述升降式梁底固定件包括下早拆支撑件以及设置在下早拆支撑件顶部的上早拆支撑件，所述上早拆支撑件在下早拆支撑件的顶部的安装高度可调。

为了更好地实现本实用新型，进一步的，所述下早拆支撑件的顶部设置有下斜面，所述上早拆支撑件的底部设置有与下斜面滑动配合的上斜面，所述下斜面的高端设置有限位部，所述上早拆支撑件靠近限位部的一端上设置有防丢安装件。

为了更好地实现本实用新型，进一步的，所述下早拆支撑件与上早拆支撑件之间通过梁底升降件连接；所述梁底升降件包括调节套筒、调节螺杆、调节螺母，所述调节套筒设置在下早拆支撑件的前后两侧，所述调节套筒的内部沿竖直方向螺纹安装有调节螺杆，所述调节螺杆上套装有与调节套筒的顶部转动连接的调节螺母，所述调节螺杆的顶部与上早拆支撑件的底部转动连接。

为了更好地实现本实用新型，进一步的，所述支撑龙骨的顶部中央的前后两侧对称线性设置有至少一个固定槽，所述固定槽中卡装有梁底锁定件；所述支撑龙骨底部的左右两侧与中央升降支撑杆的左右两侧之间分别设置有伸缩斜支撑装置。

为了更好地实现本实用新型，进一步的，所述伸缩斜支撑装置包括第一斜支撑套筒、第二斜支撑套筒、斜支撑螺杆，所述第一斜支撑套筒与第二斜支撑套筒分别与斜支撑螺杆的两端螺纹连接，所述第一斜支撑套筒的另一端与中央升降支撑杆的侧面铰接，所述第二斜支撑套筒的另一端与支撑龙骨的底部铰接。

为了更好地实现本实用新型，进一步的，所述滑移式梁底支撑件包括设置在侧面升降支撑杆顶部的楼面模板支撑座、设置在楼面模板支撑座顶部的条形带升降座、沿左右方向滑移设置在条形带升降座顶部的条形带支撑座，所述楼面模板支撑座的前后两侧沿左右方向滑移设置有至少一个U形限位卡，所述条形带支撑座顶部的前后两侧设置有至少一个定位卡。

为了更好地实现本实用新型，进一步的，所述楼面模板支撑座包括两个沿前后方向设置并相互拼合的楼面模板支撑单元，所述楼面模板支撑单元的拼接面上均对应设置有半圆筒，且两个楼面模板支撑单元的拼接面拼合后使得两个楼面模板支撑单元上的半圆筒拼合构成供侧面升降支撑杆穿过的圆柱筒；两个楼面模板支撑单元的拼接面上还对应设置有连接孔，所述连接孔中安装有连接螺栓。

为了更好地实现本实用新型，进一步的，所述楼面模板支撑单元包括竖直段以及设置在竖直段顶部的水平段，所述竖直段的中部设置有半圆筒，所述水平段远离竖直段的一侧上沿左右方向设置有腰形安装槽，所述腰形安装槽中通过锁紧件滑动安装有U形限位卡。

为了更好地实现本实用新型，进一步的，所述条形带升降座的顶部沿左右方向设置有腰形安装槽，所述条形带支撑座的底部设置有与腰形安装槽滑动连接的连接螺栓。

本实用新型与现有技术相比，具有以下优点及有益效果：

（1）本实用新型通过在支撑龙骨的底部直接设置中央升降支撑杆，通过中央升降支撑杆即可带动支撑龙骨进行支撑高度的灵活调节，进而满足对不同高度的梁底进行支撑；同时在支撑龙骨顶部的左右两侧分别设置升降式梁底固定件，通过升降式梁底固定件自身的升降，进而调节梁底在支撑龙骨顶部的支撑高度，进而实现对梁底的支撑高度进行灵活便捷的调节，解决了传统的固定连接式支撑件的高度不能调节的问题；

（2）本实用新型通过设置升降式梁底固定件，升降式梁底固定件升起时对梁底进行有效支撑固定，梁底浇筑完成后，通过将升降式梁底固定件降低，进而在梁底与支撑龙骨之间预留出早拆空间，通过早拆空间即可对梁底侧模板以及支撑机构进行高效便捷拆除，进而大大提高了早拆效率；

（3）本实用新型通过在侧面升降支撑杆上从上之下依次套装条形带升降座与楼面模板支撑座，同时在条形带升降座的顶部滑动安装条形带支撑座，根据实际支撑需求可以通过侧面升降支撑杆带动楼面模板支撑座与条形带升降座进行升降，可以调节条形带支撑座与条形带升降座顶部的实际安装高度，进而对最终的支撑高度与支撑位置进行灵活调节；同时，通过条形带支撑座在条形带升降座顶部沿左右方向的滑移，进而调节条形带支撑座的安装位置，实现对顶部面板进行左右方向的安装位置调节；

（4）本实用新型通过楼面模板支撑座对楼面模板进行稳固支撑，同时在楼面模板支撑座的前后两侧设置U形限位卡用于对顶部面板底部的方柱进行支撑以及限位，进而有效避免顶部面板的窜动，保证梁板结构的支撑稳固性。

附图说明

图1为本实用新型的整体结构示意图；

图2为支撑龙骨的安装示意图；

图3为支撑龙骨的结构示意图；

图4为伸缩斜支撑装置的结构示意图；

图5为升降式梁底固定件的结构示意图；

图6为下早拆支撑件与上早拆支撑件的安装示意图；

图7为梁底升降件的安装示意图；

图8为梁底升降件的结构示意图；

图9为滑移式梁底支撑件的结构示意图；

图10为楼面模板支撑座的结构示意图；

图11为楼面模板支撑单元的结构示意图；

图12为条形带支撑座的结构示意图；

图13为整体支撑结构的结构示意图。

其中：1-中央升降支撑杆；2-侧面升降支撑杆；3-支撑龙骨；4-升降式梁底固定件；5-梁底锁定件；6-滑移式梁底支撑件；7-伸缩斜支撑装置；11-升降套筒；12-升降螺杆；13-升降螺母；31-中央龙骨；32-侧龙骨；41-下早拆支撑件；42-上早拆支撑件；43-梁底升降件；44-限位部；45-有防丢安装件；431-调节套筒；432-调节套筒；433-调节螺母；61-楼面模板支撑座；62-条形带升降座；63-条形带支撑座；64-U形限位卡；611-楼面模板支撑单元；612-半圆筒；71-第一斜支撑套筒；72-第二斜支撑套筒；73-斜支撑螺杆。

具体实施方式

实施例1：

本实施例的一种梁板组合式支撑架，如图1所示，包括中央升降支撑杆1以及设置在中央升降支撑杆1左右两侧的侧面升降支撑杆2，所述中央升降支撑杆1的顶部设置有支撑龙骨3，所述支撑龙骨3的左右两端分别与左右两侧的侧面升降支撑杆2连接，所述支撑龙骨3的顶部的中央位置设置有梁底锁定件5，所述支撑龙骨3的顶部位于梁底锁定件5的左右两侧设置有线性升降的升降式梁底固定件4；所述侧面升降支撑杆2的顶部设置有线性滑移的滑移式梁底支撑件6。

支撑龙骨3的底部中央位置通过连接套筒与中央升降支撑杆1的顶部的升降螺杆螺纹连接，通过中央升降支撑杆1中升降螺杆的转动升降进而带动支撑龙骨3进行升降以调节支撑龙骨3的安装高度。支撑龙骨3的左右两端分别通过抱箍与位于中央升降支撑杆1左右两侧的侧面升降支撑杆2的杆段连接，进而构成整体的支撑架体，有效提升支撑结构的稳固性，侧面升降支撑杆2的顶部通过升降螺杆螺纹安装有滑移式梁底支撑件6，滑移式梁底支撑件6可以在面升降支撑杆2的顶部沿左右方向进行移动，进而调节滑移式梁底支撑件6在左右方向上的支撑位置。

支撑龙骨3用于对梁板结构中的梁底进行支撑，梁底模板直接放置在支撑龙骨3的顶部，并通过支撑龙骨3顶部中央位置的梁底锁定件5对梁底模板底部的方柱或边框进行锁紧定位，同时梁底模板的左右两侧直接放置在左右两侧的升降式梁底固定件4的顶部，通过升降式梁底固定件4自身的升降进而调节梁底模板在支撑龙骨3顶部的安装高度，配合中央升降支撑杆1对支撑龙骨3的升降调节，进而可以实现多段大行程调节梁底模板的安装高度，可以根据实际施工状况便捷灵活调节梁底模板的安装高度。

左右两侧的滑移式梁底支撑件6用于对梁板结构中的顶部面板进行支撑，顶部面板底部的方柱或边框放置在滑移式梁底支撑件6的顶部，通过滑移式梁底支撑件6沿左右方向的移动，进而带动顶部面板沿左右方向进行微调，使得相邻的顶部面板之间拼合更加紧密。同时通过侧面升降支撑杆2的升降直接带动滑移式梁底支撑件6进行高度调节，进而实现对顶部面板的安装高度进行灵活调节。可以根据实际施工情况对顶部面板的安装高度以及左右安装位置进行便捷灵活调节。

当梁板结构浇筑完成后，调节侧面升降支撑杆2带动滑移式梁底支撑件6下降，调节中央升降支撑杆1以及升降式梁底固定件4带动支撑龙骨3下降，进而使得支撑架与梁板结构之间预留出足够的早拆空间。工作人员通过早拆空间即可便捷高效的将梁底模板、顶部面板进行高效早拆，然后即可便捷拆除支撑架。通过上述结构设置，不仅仅保证了在架设梁板结构时其高度与左右安装位置灵活可调，同时在梁板浇筑完成后能够预留出足够的早拆空间以供梁底模板、顶部面板等进行快速早拆，进而大大提高了施工效率。

实施例2：

本实施例在上述实施例1的基础上做进一步优化，如图2、图3、图5、图6、图7、图8所示，所述升降式梁底固定件4包括下早拆支撑件41以及设置在下早拆支撑件41顶部的上早拆支撑件42，上早拆支撑件42在下早拆支撑件41的顶部的安装高度可调。

下早拆支撑件41直接安装在支撑龙骨3的顶部，下早拆支撑件41的顶部则沿竖直反向升降安装有上早拆支撑件42，上早拆支撑件42的顶部为支撑面，用于对梁底模板进行支撑定位。通过调节上早拆支撑件42在下早拆支撑件41顶部的安装高度，即可灵活调节梁底模板在支撑龙骨3顶部的安装高度。

本实施例的其他部分与上述实施例1相同，故不再赘述。

实施例3：

本实施例在上述实施例1或2的基础上做进一步优化，如图5和图6所示，所述下早拆支撑件41的顶部设置有下斜面，所述上早拆支撑件42的底部设置有与下斜面滑动配合的上斜面，所述下斜面的高端设置有限位部44，所述上早拆支撑件42靠近限位部44的一端上设置有防丢安装件45。

下早拆支撑件41的底部为连接平面，下早拆支撑件41通过底部的连接平面直接放置在支撑龙骨3的顶部，然后通过锁紧螺钉或锁紧夹具将下早拆支撑件41固定安装在支撑龙骨3的顶部，下早拆支撑件41的顶部为倾斜安装面。上早拆支撑件42的顶部为支撑平面，通过支撑平面直接对梁底进行支撑，上早拆支撑件42的底部为对应倾斜安装面设置的配合斜面。通过配合斜面与倾斜安装面之间的滑动配合，进而实现上早拆支撑件42在下早拆支撑件41的顶部沿着倾斜安装面进行滑动，进而调节上早拆支撑件42在下早拆支撑件41顶部的安装高度以适应不同的梁底支撑需求。

在倾斜安装面的顶部设置限位部44能够避免上早拆支撑件42从倾斜安装面的顶端滑出脱落。通过上早拆支撑件42顶部的支撑平面直接对梁底进行支撑，然后即可进行梁底浇筑。梁底浇筑完成后，通过外力敲击下早拆支撑件41远离限位部44的一端，进而使得下早拆支撑件41从上早拆支撑件42的底部逐渐滑动脱出，进而使得上早拆支撑件42不再受到支撑而掉落，进而在梁底和支撑龙骨3之间留出2cm-3cm的早拆空间，通过早拆空间即可将梁底模板快速便捷拆卸。

进一步的，所述倾斜安装面上设置有滑动槽，所述滑动槽与倾斜安装面的底端贯通；所述上早拆支撑件42的底部设置有与滑动槽滑动连接的滑动块。

上早拆支撑件42沿着倾斜安装面滑动时，同步带动滑动块沿着滑动槽滑动，通过滑动块与滑动槽之间的滑动配合进而对上早拆支撑件42的滑动进行导向，避免上早拆支撑件42歪斜或卡顿。同时，滑动槽与倾斜安装面的底端贯通，在后续敲击下早拆支撑件41时，使得滑动块可以从滑动槽的贯通端直接脱出。

进一步的，所述下早拆支撑件41上设置有下连接孔，所述上早拆支撑件42上对应下连接孔设置有上连接孔。当上早拆支撑件42滑动调节完成后，即可在对齐的上连接孔与下连接孔之间插装锁定螺栓，进而将上早拆支撑件42在下早拆支撑件43顶部的安装位置进行锁定。

进一步的，所述下早拆支撑件41的底部两侧对称设置有连接支耳，两侧的连接支耳上同轴设置有连接螺纹孔，所述连接螺纹孔中螺纹安装有紧固连接螺栓。

下早拆支撑件41放置在支撑龙骨3的顶部之后，下早拆支撑件41底部两侧的连接支耳位于支撑龙骨3的两侧，支撑龙骨3的两侧上对应连接支耳上的连接螺纹孔设置有安装螺纹孔。通过在对齐的连接螺纹孔与安装螺纹孔中旋合紧固连接螺栓，进而实现下早拆支撑件41在支撑龙骨3顶部的便捷安装。

进一步的，所述下早拆支撑件41上位于靠近限位部44的一端设置有下加力孔；所述上早拆支撑件42上位于远离限位部44的一端设置有上加力孔。

在梁底浇筑完成后，需要拆分下早拆支撑件41与上早拆支撑件42时，通过常规的榔头等工具敲击下早拆支撑件41并不方便。此时即可通过在下加力孔与上加力孔插装施力销，然后朝向相互远离的方向拉动下加力孔中的施力销与上加力孔中的施力销，即可便捷省力的拆分下早拆支撑件41与上早拆支撑件42。

进一步的，所述防丢安装件45包括L形连接块与连接柱，所述L形连接块的竖直端的底部设置有连接柱，所述连接柱的底部与上早拆支撑件42连接，所述L形连接块的水平端上设置有防丢绳孔。

上早拆支撑件42的顶部设置有插接孔，连接柱直接与插接孔进行插接安装。L形连接块对梁底的侧模板进行限位，同时为了避免L形连接块在后续早拆过程中脱落丢失，因此在L形连接块的水平端上设置有防丢绳孔，通过在L形连接块的水平端上的防丢绳孔与上早拆支撑件42上的防丢绳孔中穿装防丢绳进行连接，进而有效避免L形连接块脱落丢失。

进一步的，所述倾斜安装面的倾斜角度为15°-45°。

本实施例的其他部分与上述实施例1或2相同，故不再赘述。

实施例4：

本实施例在上述实施例1-3任一项的基础上做进一步优化，如图7和图8所示，所述下早拆支撑件41与上早拆支撑件42之间通过梁底升降件43连接；所述梁底升降件43包括调节套筒431、调节螺杆432、调节螺母433，所述调节套筒431设置在下早拆支撑件41的前后两侧，所述调节套筒441的内部沿竖直方向螺纹安装有调节螺杆432，所述调节螺杆432上套装有与调节套筒431的顶部转动连接的调节螺母433，所述调节螺杆432的顶部与上早拆支撑件42的底部转动连接。

下早拆支撑件41的底部为安装平面，安装平面直接放置在支撑龙骨3上，此时下早拆支撑件41底部两侧的连接支耳分别位于支撑龙骨3的两侧，通过在两侧的连接支耳上旋入顶紧螺栓，使得顶紧螺栓将支撑龙骨3的左右顶紧，进而实现下早拆支撑件41在支撑龙骨3顶部的固定安装。

上早拆支撑件42设置在下早拆支撑件41的顶部，通过梁底升降件43能够带动上早拆支撑件42在下早拆支撑件41的顶部进行竖直方向的升降。上早拆支撑件42的顶部为支撑平面，支撑平面直接与梁底模板接触，用于对梁底模板进行有效支撑。同时针对不同高度需求的梁底施工情况，通过梁底升降件43调节上早拆支撑件42的安装高度，进而满足对不同高度的梁底模板进行支撑，同时通过设置在下早拆支撑件41顶部一端的限位部44与梁底侧模板接触，进而对梁底侧模板进行有效限位。

当梁底浇筑完成后，通过梁底升降件43带动上早拆支撑件42下降，进而使得上早拆支撑件42与梁底模板脱离并留出早拆空间，通过早拆空间即可对梁底模板与梁侧模板进行便捷早拆。

进一步的，调节套筒431上设置有螺纹孔，调节螺杆432螺纹安装在调节套筒431的内部。通过转动调节螺母433，进而带动调节螺杆432进行竖直方向的升降，进而带动上早拆支撑件42进行竖直方向的升降。当不再转动调节螺母433时，由于调节螺杆432与调节套筒431之间螺纹连接结构的自锁，使得上早拆支撑件42与下早拆支撑件41之间的相对位置固定。

进一步的，所述调节套筒431的顶部设置有卡接环槽，所述调节螺母433的底部设置有与卡接环槽转动卡接的环状凸缘。环状凸缘延伸至卡接环槽中，环状凸缘的外环面与卡接环槽的内环面转动配合，环状凸缘的上下两侧的端面分别与卡接环槽的上侧端面以及下侧端面配合实现轴向限位，使调节螺母433能够在调节套筒431顶部转动而不能轴向移动。

进一步的，所述上早拆支撑件42的底部两侧分别设置有T形阶梯槽，所述调节螺杆432的顶部设置有与T形阶梯槽转动卡接的T形连接块。T形连接块的外环面与T形阶梯槽的内环面转动配合连接，T形连接块的上下两侧的端面分别与T形阶梯槽的上下两侧的端面配合限位，使得调节螺杆432能够带动上早拆支撑件42沿竖直方向升降的同时又不会带动上早拆支撑件42转动。

进一步的，所述调节螺杆432的底端向下延伸至调节套筒431的外部并套装有限位套，使得调节螺杆432向上伸出至极限位置时，此时限位套的顶部与调节套筒431的底部接触限位，使调节螺杆432不能继续向上移动，进而避免调节螺杆432从调节套筒431中脱出。

进一步的，下早拆支撑件41的底部两侧的连接支耳上对应设置有螺纹孔，所述螺纹孔中旋合安装有紧固螺栓，通过转动紧固螺栓，进而使得紧固螺栓将支撑龙骨3的两侧顶紧，进而实现下早拆支撑件41在支撑龙骨3顶部的便捷固定。同时通过两侧的连接支耳也能够对下早拆支撑件41在支撑龙骨3上的安装位置进行限位。

本实施例的其他部分与上述实施例1-3任一项相同，故不再赘述。

实施例5：

本实施例在上述实施例1-4任一项的基础上做进一步优化，如图2-图4所示，所述支撑龙骨3的顶部中央的前后两侧对称线性设置有至少一个固定槽，所述固定槽中卡装有梁底锁定件5；所述支撑龙骨3底部的左右两侧与中央升降支撑杆1的左右两侧之间分别设置有伸缩斜支撑装置7。

梁底锁定件5包括卡装在固定槽内部的锁定支耳，锁定支耳的顶部设置有锁定螺纹孔，锁定螺纹孔的内部螺纹安装有锁定螺栓。条形支撑带的底梁放置在两侧的锁定支耳之间，然后通过拧紧锁定螺栓，使得两侧的锁定螺栓将条形支撑带的底梁的两侧顶紧，进而实现对底梁的固定。

进一步的，所述伸缩斜支撑装置7包括第一斜支撑套筒71、第二斜支撑套筒72、斜支撑螺杆73，所述第一斜支撑套筒71与第二斜支撑套筒72分别与斜支撑螺杆73的两端螺纹连接，所述第一斜支撑套筒71的另一端与中央升降支撑杆1的侧面铰接，所述第二斜支撑套筒72的另一端与支撑龙骨3的底部铰接。

通过相对转动第一斜支撑套筒71与斜支撑螺杆73，进而调节斜支撑螺杆73伸入第一斜支撑套筒71的长度；同理，通过相对转动第二斜支撑套筒72与斜支撑螺杆73，进而调节斜支撑螺杆73伸入第二斜支撑套筒72的长度，实现调节整个伸缩斜支撑装置7的长度。

进一步的，为了便捷省力转动斜支撑螺杆73，进而在斜支撑螺杆73的两侧设置有施力把手，通过握持施力把手即可省力转动斜支撑螺杆73。

本实施例的其他部分与上述实施例1-4任一项相同，故不再赘述。

实施例6：

本实施例在上述实施例1-5任一项的基础上做进一步优化，如图4所示，所述中央升降支撑杆1包括升降套筒11、升降螺杆12、升降螺母13，所述升降套筒11的内部螺纹安装有升降螺杆12，所述升降螺杆12的顶端延伸至升降套筒11的外部并螺纹套装有升降螺母13，所述升降螺母13的侧面与第一斜支撑套筒71的另一端铰接。

通过转动升降螺母13，进而带动升降螺杆12进行转动，进而调节升降螺杆12在升降套筒11中的安装长度，实现调节升降螺杆12的安装高度。升降螺杆12的顶部与支撑龙骨3的底部的螺纹套筒连接，进而带动支撑龙骨3进行同步升降。

进一步的，所述升降螺母13的顶部设置有相互扣合的半抱箍，所述半抱箍的侧面设置有与第一斜支撑套筒71的另一端铰接的支耳。

进一步的，所述支撑龙骨3包括中央龙骨31以及设置在中央龙骨31左右两侧的侧龙骨32，所述中央龙骨31的底部与中央升降支撑杆1的升降端连接，所述中央龙骨31的顶部的左右两侧设置有升降式梁底固定件4；所述侧龙骨32的底部与伸缩斜支撑装置7的一端铰接。侧龙骨32拼接在中央龙骨31的左右两侧并通过连接轴进行连接，侧龙骨32远离中央龙骨31的一端设置有抱箍，通过抱箍与侧面升降支撑杆2连接形成整体的支撑架组。

本实施例的其他部分与上述实施例1-5任一项相同，故不再赘述。

实施例7：

本实施例在上述实施例1-6任一项的基础上做进一步优化，如图9-图12所示，所述滑移式梁底支撑件6包括设置在侧面升降支撑杆2顶部的楼面模板支撑座61、设置在楼面模板支撑座61顶部的条形带升降座62、沿左右方向滑移设置在条形带升降座62顶部的条形带支撑座63，所述楼面模板支撑座61的前后两侧沿左右方向滑移设置有至少一个U形限位卡64，所述条形带支撑座63顶部的前后两侧设置有至少一个定位卡。

通过侧面升降支撑杆2带动楼面模板支撑座61沿竖直方向进行升降，进而调节条形带升降座62以及条形带支撑座63的安装高度。条形带升降座62的底部通过螺纹套筒与侧面升降支撑杆2的升降螺杆的顶部连接，条形带升降座62的的顶部与条形带支撑座63的底部沿左右方向进行滑动连接，通过滑动条形带支撑座63，即可调节条形带支撑座63在条形带升降座62顶部的安装位置，然后即可通过锁紧销或锁紧螺钉将条形带支撑座63的位置固定。条形带支撑座63的顶部为条形带支撑面，用于对顶部面板的底部进行支撑以及限位。

楼面模板支撑座61位于条形带升降座62的下方，楼面模板支撑座61伴随侧面升降支撑杆2进行升降，楼面模板支撑座61的顶部为楼面模板支撑面，通过将楼面模板支撑面对顶部面板底部的方柱进行支撑，同时为了避免方柱沿左右方向移动造成楼面模板的窜动，因此在楼面模板支撑座61的端部的前后两侧的对应位置上沿左右方向滑移设置有U形限位卡64，通过左右移动U形限位卡64即可调节U形限位卡64在楼面模板支撑座61端部的前后两侧的实际安装位置，然后即可通过锁定销或锁定螺钉将U形限位卡64的位置固定。U形限位卡64的顶部开口用于装入方柱，U形限位卡64的开口宽度等于或略大于方柱的宽度，通过将方柱直接放置在U形限位卡64的开口内部，进而通过U形限位卡64对方柱进行有效限位，避免方柱沿左右方向进行窜动，进而保证顶部面板的安装稳定性。

条形带支撑座63顶部的前后两侧设置向上凸起的定位卡，当顶部面板放置在条形带支撑座63顶部后，顶部面板底部的边框刚好位于前后两侧的定位卡之间，进而通过前后两侧的定位卡对顶部面板进行前后方向的限位，避免顶部面板在前后方向剧烈窜动。

本实施例的其他部分与上述实施例1-6任一项相同，故不再赘述。

实施例8：

本实施例在上述实施例1-7任一项的基础上做进一步优化，如图10和图11所示，所述楼面模板支撑座61包括两个沿前后方向设置并相互拼合的楼面模板支撑单元611，所述楼面模板支撑单元611的拼接面上均对应设置有半圆筒612，且两个楼面模板支撑单元611的拼接面拼合后使得两个楼面模板支撑单元611上的半圆筒612拼合构成供侧面升降支撑杆2穿过的圆柱筒；两个楼面模板支撑单元611的拼接面上还对应设置有连接孔，所述连接孔中安装有连接螺栓。

两个楼面模板支撑单元611的拼接面相互拼合，此时两个楼面模板支撑单元611拼接面上的半圆筒612对应拼合构成圆柱筒以供侧面升降支撑杆2穿过。同时在两个楼面模板支撑单元611的拼接面上对应设置有若干连接孔，通过在对应的连接孔中插入连接螺栓并通过螺母进行锁紧，进而实现两个楼面模板支撑单元611的便捷拼合。在后期需要拆除整体的楼面模板支撑座61时，只需要将连接螺栓松开，然后即可将两个楼面模板支撑单元611快速分离拆卸。

进一步的，所述楼面模板支撑单元611包括竖直段以及设置在竖直段顶部的水平段，所述竖直段的中部设置有半圆筒612，所述水平段远离竖直段的一侧上沿左右方向设置有腰形安装槽，所述腰形安装槽中通过锁紧件滑动安装有U形限位卡64。前后两侧的楼面模板支撑单元611的水平段上的腰形安装槽之间安装有锁紧螺栓，U形限位卡64上设置有供锁紧螺栓穿过的通孔，当U形限位卡64的位置调节完成后，即可将锁紧螺栓上套装的锁紧螺母拧紧，进而将U形限位卡64朝向腰形安装槽的侧面盯紧，实现对U形限位卡64的固定。

本实施例的其他部分与上述实施例1-7任一项相同，故不再赘述。

实施例9：

本实施例在上述实施例1-8任一项的基础上做进一步优化，所述条形带升降座62的顶部沿左右方向设置有腰形安装槽，所述条形带支撑座63的底部设置有与腰形安装槽滑动连接的连接螺栓。

连接螺栓向下穿过腰形安装槽并套装有连接螺母，通过沿着腰形安装槽滑动连接螺栓，进而调节条形带支撑座63在条形带升降座62顶部的安装位置，然后即可将连接螺母拧紧，使得连接螺母将腰形安装槽的底部端面顶紧，进而实现条形带支撑座63的位置固定。

本实施例的其他部分与上述实施例1-8任一项相同，故不再赘述。

实施例10：

一种基于梁板组合式支撑架实现的整体支撑结构，如图13所示，通过若干梁板组合式支撑架连接构成。相邻的梁板组合式支撑架中的中央升降支撑杆1之间通过连接杆连接，相邻的梁板组合式支撑架中的侧面升降支撑杆2之间通过连接杆连接，进而实现梁板组合式支撑架阵列排列并相互连接，构成整体支撑结构，进而对梁板结构进行稳固支撑。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例，并非对本实用新型做任何形式上的限制，凡是依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化，均落入本实用新型的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种梁板组合式支撑架，包括中央升降支撑杆（1）以及设置在中央升降支撑杆（1）左右两侧的侧面升降支撑杆（2），其特征在于，所述中央升降支撑杆（1）的顶部设置有支撑龙骨（3），所述支撑龙骨（3）的左右两端分别与左右两侧的侧面升降支撑杆（2）连接，所述支撑龙骨（3）的顶部的中央位置设置有梁底锁定件（5），所述支撑龙骨（3）的顶部位于梁底锁定件（5）的左右两侧设置有线性升降的升降式梁底固定件（4）；所述侧面升降支撑杆（2）的顶部设置有线性滑移的滑移式梁底支撑件（6）。

2.根据权利要求1所述的一种梁板组合式支撑架，其特征在于，所述升降式梁底固定件（4）包括下早拆支撑件（41）以及设置在下早拆支撑件（41）顶部的上早拆支撑件（42），所述上早拆支撑件（42）在下早拆支撑件（41）的顶部的安装高度可调。

3.根据权利要求2所述的一种梁板组合式支撑架，其特征在于，所述下早拆支撑件（41）的顶部设置有下斜面，所述上早拆支撑件（42）的底部设置有与下斜面滑动配合的上斜面，所述下斜面的高端设置有限位部（44），所述上早拆支撑件（42）靠近限位部（44）的一端上设置有防丢安装件（45）。

4.根据权利要求1-3任一项所述的一种梁板组合式支撑架，其特征在于，所述支撑龙骨（3）的顶部中央的前后两侧对称线性设置有至少一个固定槽，所述固定槽中卡装有梁底锁定件（5）；所述支撑龙骨（3）底部的左右两侧与中央升降支撑杆（1）的左右两侧之间分别设置有伸缩斜支撑装置（7）。

5.根据权利要求4所述的一种梁板组合式支撑架，其特征在于，所述伸缩斜支撑装置（7）包括第一斜支撑套筒（71）、第二斜支撑套筒（72）、斜支撑螺杆（73），所述第一斜支撑套筒（71）与第二斜支撑套筒（72）分别与斜支撑螺杆（73）的两端螺纹连接，所述第一斜支撑套筒（71）的另一端与中央升降支撑杆（1）的侧面铰接，所述第二斜支撑套筒（72）的另一端与支撑龙骨（3）的底部铰接。

6.根据权利要求1-3任一项所述的一种梁板组合式支撑架，其特征在于，所述滑移式梁底支撑件（6）包括设置在侧面升降支撑杆（2）顶部的楼面模板支撑座（61）、设置在楼面模板支撑座（61）顶部的条形带升降座（62）、沿左右方向滑移设置在条形带升降座（62）顶部的条形带支撑座（63），所述楼面模板支撑座（61）的前后两侧沿左右方向滑移设置有至少一个U形限位卡（64），所述条形带支撑座（63）顶部的前后两侧设置有至少一个定位卡。

7.根据权利要求6所述的一种梁板组合式支撑架，其特征在于，所述楼面模板支撑座（61）包括两个沿前后方向设置并相互拼合的楼面模板支撑单元（611），所述楼面模板支撑单元（611）的拼接面上均对应设置有半圆筒（612），且两个楼面模板支撑单元（611）的拼接面拼合后使得两个楼面模板支撑单元（611）上的半圆筒（612）拼合构成供侧面升降支撑杆（2）穿过的圆柱筒；两个楼面模板支撑单元（611）的拼接面上还对应设置有连接孔，所述连接孔中安装有连接螺栓。

8.根据权利要求7所述的一种梁板组合式支撑架，其特征在于，所述楼面模板支撑单元（611）包括竖直段以及设置在竖直段顶部的水平段，所述竖直段的中部设置有半圆筒（612），所述水平段远离竖直段的一侧上沿左右方向设置有腰形安装槽，所述腰形安装槽中通过锁紧件滑动安装有U形限位卡（64）。

9.根据权利要求6所述的一种梁板组合式支撑架，其特征在于，所述条形带升降座（62）的顶部沿左右方向设置有腰形安装槽，所述条形带支撑座（63）的底部设置有与腰形安装槽滑动连接的连接螺栓。

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