CN218755934U - 一种装配式凸轮轴的凸轮感应淬火设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型提出了一种装配式凸轮轴的凸轮感应淬火设备，包括淬火作业台及淬火感应器；淬火作业台包括工作台架、回转组件及旋转组件；回转组件包括安装盘、定位治具及回转电机，定位治具设置为双数个，绕安装盘中心轴线等间距布置，回转电机用于驱动安装盘回转；淬火感应器，与淬火工位上的相邻两个定位治具对应；旋转组件，包括传动皮带、涨紧轮、传动轮及旋转电机，传动皮带通过涨紧轮套设在多个定位治具形成的回转体外周侧，传动皮带与淬火工位上相邻两个定位治具上的传动轮传动连接，旋转电机用于驱动其中一个涨紧轮转动。本实施例上料、淬火及下料可以同步进行，不存在某个工序较长时间的停歇，从而提高了凸轮感应淬火的工作效率。

Description

一种装配式凸轮轴的凸轮感应淬火设备

技术领域

本实用新型涉及热处理技术领域，尤其涉及一种装配式凸轮轴的凸轮感应淬火设备。

背景技术

装配式凸轮轴是活塞发动机里的一个部件。它的作用是控制气门的开启和闭合动作。装配式凸轮轴的主体是一根与汽缸组长度相同的圆柱形棒体，上面套有若干个凸轮，用于驱动气门。凸轮的性能和发动机的功率、扭矩输出以及运转的平顺性有很直接的关系。因此，凸轮需要对其表面进行淬火处理，以保证硬度和耐磨性。

现阶段多采用感应淬火机床来对凸轮实施感应加热淬火，作为传统机加工方式，通常由人工在感应淬火机床上追个进行凸轮工件的上料、加热及下料，这种方式效率低下，不满足机械自动化的高效率生产加工。中国专利公开号 CN209260164U其公开了一种凸轮轴多工位高频淬火系统，它是将待淬火作业的各凸轮轴安装在作业舱进料口处的输送辊道上，并由输送辊道依次将各待淬火作业的各凸轮轴通过作业舱的进料口输送至作业舱内，并有机械手将待淬火作业的各凸轮轴转送至淬火作业台上，然后由淬火作业台的定位夹具对凸轮轴安装到淬火作业台的相应的工作组中，然后调整待淬火作业的各凸轮轴所在工作组内的定位夹具及高频淬火线圈的位置，并使高频淬火线圈位于待淬火作业的各凸轮轴指定的工作位置，最后一方面由控制电路驱动高频线圈对待淬火作业的各凸轮轴进行淬火，另一方面通过导向滑轨驱动高频淬火线圈沿着待淬火作业的各凸轮轴轴线位移，实现对凸轮轴外表面进行连续淬火的目的，在完成淬火作业后，将完成淬火的凸轮轴通过机械手从淬火作业台中取出，并转送至作业舱出料口出的输送辊道上，从而将完成淬火后的凸轮轴输送至指定位置进行下一工序加工。

上述专利虽然可以满足同时对多个凸轮轴及多种类型凸轮轴进行高频淬火作业的需要，提高对凸轮轴淬火作业效率的同时。但申请人在实际使用上述淬火系统中发现，上料机械手在上料过程中是将待淬火作业的各凸轮轴转送至淬火作业台上，当淬火作业台上的所有凸轮轴完成感应淬火并被下料机械手进行下料转送后，上料机械手再进行一定数量的凸轮轴上料，这就导致感应淬火线圈在凸轮轴上料和下料过程中，需要停止作业，从而使感应淬火线圈存在较长时间的停歇，工作不连续，进而降低淬火设备自动化感应淬火的效率。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型提出了一种装配式凸轮轴的凸轮感应淬火设备，来解决现有的感应淬火设备在凸轮轴的凸轮上下料过程中，存在感应线圈需要较长时间的停歇，工作不连续，感应加热自动化效率低的问题。

本实用新型的技术方案是这样实现的：本实用新型提供了一种装配式凸轮轴的凸轮感应淬火设备，其包括淬火作业台及淬火感应器，所述淬火作业台用于装夹凸轮，所述淬火感应器用于对淬火作业台上的凸轮进行感应淬火；

所述淬火作业台包括工作台架、回转组件及旋转组件；其中，

回转组件包括安装盘、定位治具及回转电机，安装盘水平设置在工作台架上，定位治具设置为双数个，绕安装盘中心轴线等间距布置，且定位治具与安装盘转动连接，定位治具的上端用于安装凸轮，回转电机位于安装盘下方，用于驱动安装盘回转；

淬火感应器，位于工作台架的淬火工位上方，且与淬火工位上的相邻两个定位治具对应，淬火感应器可相对于工作台架上下平移，以同步对淬火工位上相邻两个定位治具上的凸轮进行淬火；

旋转组件，包括传动皮带、涨紧轮、传动轮及旋转电机，各定位治具的下端均穿过安装盘底部并与传动轮固定连接，涨紧轮设置有若干个，位于安装盘下方，且与工作台架保持相对位置固定，传动皮带通过涨紧轮套设在多个定位治具形成的回转体外周侧，传动皮带与淬火工位上相邻两个定位治具上的传动轮传动连接，旋转电机的输出轴和其中一个涨紧轮固定连接。

在上述技术方案的基础上，优选的，所述定位治具包括上料杆及定位套，所述上料杆竖直穿过安装盘，并通过轴承与安装盘转动连接，定位套与上料杆的顶端可拆卸连接，定位套用于水平套接凸轮，所述上料杆底端与传动轮固定连接。

在上述技术方案的基础上，优选的，所述旋转组件还包括第一固定架及连接件，所述第一固定架位于安装盘正下方，回转电机固定设在第一固定架上，各所述涨紧轮分别通过连接件与第一固定架固定连接。

在上述技术方案的基础上，优选的，还包括上料机构，所述上料机构包括上料组件及转运组件，所述上料组件设置在淬火作业台一侧，用于存放凸轮，所述转运组件用于将上料组件的凸轮转运至定位治具上。

进一步，优选的，所述上料组件包括储料装置及分料装置；

所述储料装置包括第二固定架、转动电机、储料盘、储料杆及支撑垫，所述储料盘水平位于第二固定架上方，转动电机固定安装在第二固定架上，用于驱动储料盘水平转动，储料盘边缘处绕储料盘中心轴线等间距设置有若干凸起部，储料杆竖直固定设置在凸起部上，支撑垫滑动套设在储料杆上，支撑垫的直径大于凸起部的外径，支撑垫上方所在的上料杆上沿其轴向方向用于层叠放置凸轮；

所述分料装置位于储料装置一侧，其包括顶升模组及与顶升模组相连接的顶料件，所述顶料件包括呈水平设置的顶料板，顶料板两端分别设置有开口朝向储料盘方向的叉料口，所述叉料口在竖直方向正对所述凸起部，所述叉料口的口径大于凸起部的外径且小于支撑垫的外径。

进一步，优选的，所述转运组件包括支撑架、驱动电机、第一机械臂、第二机械臂及抓取装置，所述支撑架固定安装在工作台架边角处，所述驱动电机固定设置在支撑架顶部，第一机械臂的一端和第二机械臂的一端转动连接，第一机械臂远离第二机械臂的一端与驱动电机的输出轴固定连接，抓取装置与第二机械臂远离第一机械臂的第一机械臂的一端转动连接，抓取装置包括第一连接板及夹爪，第一连接板水平位于第二机械臂下方并与第二机械臂转动连接，夹爪设置两组，分别位于连接板两端底部，用于抓取凸轮，两组夹爪之间的中心间距与相邻两个定位治具之间的中心间距相等，且两组夹爪之间的中心间距与两个叉料口的中心间距相等。

在上述技术方案的基础上，优选的，还包括下料机构，所述下料机构设置在淬火作业台远离上料机构的一侧，下料机构和上料机构结构对称。

在上述技术方案的基础上，优选的，所述淬火作业台一侧设置有立架，所述淬火感应器设置在立架上，且可相对于立架上下移动，所述淬火感应器包括安装板、两组感应线圈及两组喷水盒，所述安装板竖直设置在立架上，两组喷水盒呈环形状，喷水盒内壁开设有喷水孔，喷水盒外侧壁上设置有进水管，两组喷水盒间隔设置并通过第二连接板与安装板固定连接，两组喷水盒在竖直方向与传动皮带相连接的两个定位治具同轴心，感应线圈同轴设置在喷水盒顶面，感应线圈上设置有进水接头和出水接头。

进一步，优选的，还包括两组顶尖组件，两组顶尖组件间隔固定设置在立架上，分别与传动皮带相连接的两个定位治具相对应，所述顶尖组件包括平移气缸、筒套、压杆及顶杆，所述筒套竖直固定设置在立架朝向淬火作业台的一侧，压杆滑动设置在筒套内，平移气缸固定设置在立架上，平移气缸的活塞杆与压杆的上端部固定连接，顶杆的上端与压杆的下端转动连接，在压杆驱动顶杆向下移动时，顶杆的下端穿过感应线圈与定位套抵持，以使凸轮在上料杆轴向方向定位。

更进一步，优选的，所述安装板上还设置有用于对顶杆进行冷却的喷淋管。

本实用新型相对于现有技术具有以下有益效果：

(1)本实用新型公开的装配式凸轮轴的凸轮感应淬火设备，通过在安装盘上设置双数个定位治具，当定位治具处于上料工位时，凸轮被上料到其中一组相邻两个定位治具上后，在回转电机的驱动下，该组定位治具在安装盘上旋转至下一组工位上，由此实现凸轮成对上料，当该组定位治具处于淬火工位时，由旋转电机驱动涨紧力带动传动皮带进行传动，传动皮带通过传动轮带动淬火工位上的两个定位治具进行回转，由淬火感应器对两个定位治具上的两个凸轮同步进行感应淬火，淬火完成后，由回转电机驱动安装盘转动一个工位，将当前淬火工位上的两个定位治具旋转至下料工位上，方便对淬火后的凸轮进行下料，同时，与淬火工位相邻的一组定位治具在回转电机的驱动下旋转至淬火工位上，并由传动皮带驱动该组定位治具进行回转，从而实现淬火感应器连续对凸轮的淬火作业，在工作台架上，上料、淬火及下料可以同步进行，不存在某个工序较长时间的停歇，从而提高了凸轮感应淬火的工作效率；

(2)通过设置储料装置，可以一次性在储料杆进行多个凸轮的上料，在分流装置与储料装置的配合下，可以依次实现将两条储料杆上的凸轮顶起一个料位，在转运组件的配合下，可以单次抓取两个凸轮，从而实现相邻两个定位治具上单次装夹两个凸轮，从而提高凸轮在定位治具上的上料效率；

(3)通过设置与上料机构对称的下料机构，可以在下料工位单次进行两个凸轮的下料，真正实现上料、淬火下料全自动机械化作业，大幅度提高凸轮感应淬火作业效率；

(4)通过使两组喷水盒之间相对位置固定，并与安装板固定连接，同时感应线圈与喷水盒同轴心，可以保证两组感应线圈在淬火工位上，能够与两个定位治具同轴心，从而保证定位治具上的凸轮淬火均匀，另外两组感应线圈和两组喷水盒均与安装板相连接，可以实现整个淬火感应器同步上下平移，保证运动节拍一致性；

(5)通过设置顶尖组件，可以使顶杆的下端穿过感应线圈与定位套抵持，以使凸轮在上料杆轴向方向定位，避免在定位治具回转过程中，凸轮上下移动，造成淬火不均匀。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型公开的淬火作业台与淬火感应器装配结构示意图；

图2为本实用新型公开的淬火作业台的正面结构示意图；

图3为本实用新型公开的旋转组件的结构示意图；

图4为本实用新型公开的回转组件的结构示意图；

图5为本实用新型公开的淬火作业台与上料机构的装配结构示意图；

图6为本实用新型公开的上料机构的结构示意图；

图7为本实用新型公开的转运组件的立体结构示意图；

图8为本实用新型公开的淬火感应器与顶尖组件装配结构示意图；

图9为图8中A处结构示意图；

图10为本实用新型公开的顶尖组件的立体结构示意图；

附图标记：

1、淬火作业台；2、淬火感应器；P、凸轮；11、工作台架；12、回转组件； 13、旋转组件；121、安装盘；122、定位治具；123、回转电机；131、传动皮带；132、涨紧轮；133、传动轮；134、旋转电机；1221、上料杆；1222、定位套；135、第一固定架；136、连接件；3、上料机构；31、上料组件；32、转运组件；33、储料装置；34、分料装置；331、第二固定架；332、转动电机；333、储料盘；334、储料杆；335、支撑垫；3331、凸起部；341、顶升模组；342、顶料件；3421、顶料板；3422、叉料口；321、支撑架；322、驱动电机；323、第一机械臂；324、第二机械臂；325、抓取装置；3251、第一连接板；3252、夹爪；4、立架；21、安装板；22、感应线圈；23、喷水盒；24、第二连接板； 231、喷水孔；232、进水管；221、进水接头；222、出水接头；5、顶尖组件； 51、平移气缸；52、筒套；53、压杆；54、顶杆；25、喷淋管。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施方式，对本实用新型实施方式中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施方式仅仅是本实用新型一部分实施方式，而不是全部的实施方式。基于本实用新型中的实施方式，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本实用新型保护的范围。

如图1所示，结合图2-4，本实用新型实施例提出了一种装配式凸轮轴的凸轮感应淬火设备，作为现有技术而言，淬火设备通常包括淬火作业台1及淬火感应器2，淬火作业台1用于装夹凸轮P，淬火感应器2用于对淬火作业台1上的凸轮P进行感应淬火。

现阶段，为了适应自动化生产节奏，提高凸轮P感应淬火效率，通常是在淬火作业台1上设置多个淬火工位，然后由机械手逐一在淬火工位上进行凸轮 P上料，然后再由多个淬火感应器2相应的与各个淬火工位进行匹配，并同步对多个淬火工位上的凸轮P实施淬火作业，完成凸轮P淬火后，再由机械手将淬火工位上的凸轮P进行下料，重新上料，以此循环。上述方式虽然一定程度上可以提高凸轮P感应淬火效率，但上料、淬火及下料工序属于独立实施的工序，三者无法同步进行，这就导致在上料机下料过程中，淬火感应器2需要长时间进行停歇，导致凸轮P淬火无法连续作业，从而一定程度上降低了凸轮P 感应淬火效率。

为了提高凸轮P感应淬火效率，本实施例采用了如下技术方案进行实现。

具体的，本实施例对淬火作业台1进行了结构改进，其具体包括工作台架 11、回转组件12及旋转组件13。

工作台架11作为淬火作业台1的基础框架，为现有技术。

回转组件12包括安装盘121、定位治具122及回转电机123，安装盘121 水平设置在工作台架11上，定位治具122设置为双数个，绕安装盘121中心轴线等间距布置，且定位治具122与安装盘121转动连接，定位治具122的上端用于安装凸轮P，回转电机123位于安装盘121下方，用于驱动安装盘121回转。通过回转电机123的作用，可以驱动安装盘121在工作台架11顶面水平旋转，从而带动安装盘121上方的多个定位治具122同步进行旋转。

在本实施例，定位治具122设置为双数个，由此，可以将多个定位治具122 分成多个组，每组定位治具122包括相邻两个定位治具122，在上料过程中，可以通过机械手逐一为每组定位治具122上装夹两个凸轮P，即每组定位治具122 上相邻两个定位治具122上分别装夹一个凸轮P，并在回转电机123每次旋转一个料位的配合下，可以实现安装盘121上多组定位治具122分别进行凸轮P上料，本实施例中所述的一个料位即相邻两组定位治具122之间的角度。

当上料完成后，就需要淬火感应器2对凸轮P进行淬火作业，本实施例的淬火感应器2位于工作台架11的淬火工位上方，且与淬火工位上的相邻两个定位治具122对应，淬火感应器2可相对于工作台架11上下平移，以同步对淬火工位上相邻两个定位治具122上的凸轮P进行淬火。

在凸轮P进行感应淬火过程中，需要凸轮P进行回转以配合淬火感应器2 实现凸轮P均匀淬火，为此，本实施例通过旋转组件13来实现定位治具122回转，进而驱动凸轮P旋转。具体的，旋转组件13，包括传动皮带131、涨紧轮 132、传动轮133及旋转电机134，各定位治具122的下端均穿过安装盘121底部并与传动轮133固定连接，涨紧轮132设置有若干个，位于安装盘121下方，且与工作台架11保持相对位置固定，传动皮带131通过涨紧轮132套设在多个定位治具122形成的回转体外周侧，传动皮带131与淬火工位上相邻两个定位治具122上的传动轮133传动连接，旋转电机134的输出轴和其中一个涨紧轮 132固定连接。通过旋转电机134驱动其中一个涨紧轮132转动，该涨紧轮132 作为主动轮并和其他涨紧轮132一同驱动整个传动皮带131进行传动，传动皮带131在传动过程中，通过驱动淬火工位上的两个传动轮133转动，从而实现淬火工位上两个定位治具122进行回转，来使两个定位治具122上的凸轮P进行转动，由此配合感应淬火器实现凸轮P感应淬火。在淬火工位上的两个定位治具122回转时，传动皮带131不与其他的定位治具122底部的传动轮133进行接触。

采用上述技术方案，当定位治具122处于上料工位时，凸轮P被上料到其中一组相邻两个定位治具122上后，在回转电机123的驱动下，该组定位治具 122在安装盘121上旋转至下一组工位上，由此实现凸轮P成对上料，当该组定位治具122处于淬火工位时，由旋转电机134驱动涨紧力带动传动皮带131进行传动，传动皮带131通过传动轮133带动淬火工位上的两个定位治具122进行回转，由淬火感应器2对两个定位治具122上的两个凸轮P同步进行感应淬火，淬火完成后，由回转电机123驱动安装盘121转动一个工位，将当前淬火工位上的两个定位治具122旋转至下料工位上，方便对淬火后的凸轮P进行下料，同时，与淬火工位相邻的一组定位治具122在回转电机123的驱动下旋转至淬火工位上，并由传动皮带131驱动该组定位治具122进行回转，从而实现淬火感应器2连续对凸轮P的淬火作业，在工作台架11上，上料、淬火及下料可以同步进行，不存在某个工序较长时间的停歇，从而提高了凸轮P感应淬火的工作效率。

作为一些较佳实施方式，本实施例的定位治具122包括上料杆1221及定位套1222，上料杆1221竖直穿过安装盘121，并通过轴承与安装盘121转动连接，定位套1222与上料杆1221的顶端可拆卸连接，由此设置，通过更换不同定位套1222，可以适配不同大小的凸轮P，适应性更强，定位套1222用于水平套接凸轮P，上料杆1221底端与传动轮133固定连接。通过传动皮带131驱动传动轮133转动，从而实现上料杆1221通过轴承在安装盘121上转动。

作为一些较佳实施方式，旋转组件13还包括第一固定架135及连接件，第一固定架135位于安装盘121正下方，回转电机123固定设在第一固定架135 上，各涨紧轮132分别通过连接件与第一固定架135固定连接。由此设置，通过第一固定架135的设置，一方面，方便对回转电机123进行固定，另一方面，方便各个涨紧轮132通过连接件与第一固定架135建立固定连接，使传动皮带131处于涨紧状态，从而只实现对淬火工位上的两个定位治具122建立传动连接。

为了在定位治具122上实现自动化高效率上料，参照附图5-7，本实施例还设置了上料机构3，上料机构3包括上料组件31及转运组件32，上料组件31 设置在淬火作业台1一侧，用于存放凸轮P，转运组件32用于将上料组件31 的凸轮P转运至定位治具122上。

具体的，上料组件31包括储料装置33及分料装置34。储料装置33用来存放一定数量的凸轮P，分料装置34用来分离储料装置33上的凸轮P，以配合转运组件32进行物料转移。

在本实施例中，储料装置33包括第二固定架331、转动电机332、储料盘 333、储料杆334及支撑垫335，储料盘333水平位于第二固定架331上方，转动电机332固定安装在第二固定架331上，用于驱动储料盘333水平转动，储料盘333边缘处绕储料盘333中心轴线等间距设置有若干凸起部3331，储料杆 334竖直固定设置在凸起部3331上，支撑垫335滑动套设在储料杆334上。由此设置，在初始作业前，可由人工将凸轮P层叠套设到储料杆334上，并被套设在储料杆334上的支撑垫335进行支撑，通过绕储料盘333中心轴等间距设置的多个储料杆334，可以一次性存放多个凸轮P。

为了方便转运组件32单次能够抓取两个凸轮P，同步放置到相邻两个定位治具122上，本实施例通过分料装置34配合转运组件32来实现，具体的，分料装置34位于储料装置33一侧，其包括顶升模组341及与顶升模组341相连接的顶料件342，顶料件342包括呈水平设置的顶料板3421，顶料板3421两端分别设置有开口朝向储料盘333方向的叉料口3422，叉料口3422在竖直方向正对凸起部3331，叉料口3422的口径大于凸起部3331的外径且小于支撑垫335 的外径。支撑垫335的直径大于凸起部3331的外径。由此设置，初始状态下，叉料口3422位于凸起部3331正下方，通过顶升模组341驱动顶料板3421向上移动，叉料口3422向上穿过凸起部3331并对支撑垫335向上进行顶起，从而使储料杆334上的凸轮P顶起一个料位，方便转运组件32来进行两个储料杆 334上的凸轮P抓取，当叉料口3422对应的储料杆334上的凸轮P转运完成后，顶升模组341驱动顶料件342退后到凸起部3331正下方，然后由转动电机332 驱动储料盘333旋转两个储料杆334的工位，再进行分料作业，以次循环。

为了实现转运组件32单次抓取两个凸轮P，本实施例的转运组件32包括支撑架321、驱动电机322、第一机械臂323、第二机械臂324及抓取装置325，支撑架321固定安装在工作台架11边角处，可以充分利用工作台架11的空间，驱动电机322固定设置在支撑架321顶部，第一机械臂323的一端和第二机械臂324的一端转动连接，第一机械臂323远离第二机械臂324的一端与驱动电机322的输出轴固定连接，抓取装置325与第二机械臂324远离第一机械臂323 的第一机械臂323的一端转动连接，抓取装置325包括第一连接板3251及夹爪3252，第一连接板3251水平位于第二机械臂324下方并与第二机械臂324转动连接，夹爪3252设置两组，分别位于连接板两端底部，用于抓取凸轮P，采用上述技术方案，通过驱动驱动电机322驱动第一机械臂323水平旋转，并驱使第二机械臂324带动抓取装置325在安装盘121及储料装置33之间进行水平切换，同时通过第一机械臂323与第二机械臂324之间相互转动，第二机械臂324 和抓取装置325之间相互转动，可以调整两组夹爪3252与相邻两个定位治具 122之间的定位，同时也可以调整两组夹爪3252与两个储料杆334之间的定位，通过使两组夹爪3252之间的中心间距与相邻两个定位治具122之间的中心间距相等，且两组夹爪3252之间的中心间距与两个叉料口3422的中心间距相等。可以保证两组夹爪3252精准的抓取凸轮P，并精准的放置到相邻两个定位治具122上，实现精准上料，同时保证上料高效率进行。

作为一些较佳实施方式，还包括下料机构，下料机构设置在淬火作业台1 远离上料机构3的一侧，下料机构和上料机构3结构对称。通过设置与上料机构3对称的下料机构，可以在下料工位单次进行两个凸轮P的下料，真正实现上料、淬火下料全自动机械化作业，大幅度提高凸轮P感应淬火作业效率。

作为优选实施方式，参照附图8-10，淬火作业台1一侧设置有立架4，淬火感应器2设置在立架4上，且可相对于立架4上下移动，淬火感应器2包括安装板21、两组感应线圈22及两组喷水盒23，安装板21竖直设置在立架4上，在本实施例中，安装板21可以相对于立架4上下移动，具体而言，安装板21 和立架4之间可以设置直线模组，来驱动安装板21上下移动，两组喷水盒23 呈环形状，喷水盒23内壁开设有喷水孔231，喷水盒23外侧壁上设置有进水管 232，可以实现向喷水盒23通入淬火冷却液。两组喷水盒23间隔设置并通过第二连接板24与安装板21固定连接，两组喷水盒23在竖直方向与传动皮带131 相连接的两个定位治具122同轴心，感应线圈22同轴设置在喷水盒23顶面，感应线圈22上设置有进水接头221和出水接头222。采用上述技术方案，通过使两组喷水盒23之间相对位置固定，并与安装板21固定连接，同时感应线圈 22与喷水盒23同轴心，可以保证两组感应线圈22在淬火工位上，能够与两个定位治具122同轴心，从而保证定位治具122上的凸轮P淬火均匀，另外两组感应线圈22和两组喷水盒23均与安装板21相连接，可以实现整个淬火感应器 2同步上下平移，保证运动节拍一致性。感应线圈22上设置有进水接头221和出水接头222，可以向感应线圈22内循环通入冷却水，实现对感应线圈22降温。

为了避免在定位治具122回转过程中，凸轮P上下移动，造成淬火不均匀。本实施例还包括两组顶尖组件5，两组顶尖组件5间隔固定设置在立架4 上，分别与传动皮带131相连接的两个定位治具122相对应，顶尖组件5包括平移气缸51、筒套52、压杆53及顶杆54，筒套52竖直固定设置在立架4朝向淬火作业台1的一侧，压杆53滑动设置在筒套52内，平移气缸51固定设置在立架4上，平移气缸51的活塞杆与压杆53的上端部固定连接，顶杆54的上端与压杆53的下端转动连接，在压杆53驱动顶杆54向下移动时，顶杆54的下端穿过感应线圈22与定位套1222抵持，以使凸轮P在上料杆1221轴向方向定位。采用上述技术方案，当淬火工位上的两个定位治具122上上料有凸轮P 时，淬火感应器2向下移动，使喷水盒23套设到定位治具122上，并使感应线圈22位于凸轮P外周侧，此时，平移气缸51驱动压杆53相对于筒套52向下移动，使顶杆54的下端与定位套1222抵持，通过旋转电机134驱动淬火工位的两个定位治具122回转，定位治具122转动带动顶杆54相对于压杆53转动，使顶杆54的下端穿过感应线圈22与定位套1222抵持，以使凸轮P在上料杆 1221轴向方向定位，避免在定位治具122回转过程中，凸轮P上下移动，造成淬火不均匀。

由于，顶杆54在抵持到定位套1222上时，感应线圈22对凸轮P淬火时，会造成顶杆54温度升高，为此，本实施例在安装板21上还设置有用于对顶杆 54进行冷却的喷淋管25，保证顶杆54能够在淬火过程中实现冷却降温。

本实用新型的工作原理是：

当定位治具122处于上料工位时，凸轮P被上料机构3上料到其中一组相邻两个定位治具122上后，在回转电机123的驱动下，该组定位治具122在安装盘121上旋转至下一组工位上，由此实现凸轮P成对上料，当该组定位治具122处于淬火工位时，由旋转电机134驱动涨紧力带动传动皮带131进行传动，传动皮带131通过传动轮133带动淬火工位上的两个定位治具122进行回转，由淬火感应器2对两个定位治具122上的两个凸轮P同步进行感应淬火，淬火完成后，由回转电机123驱动安装盘121转动一个工位，将当前淬火工位上的两个定位治具122旋转至下料工位上，方便下料机构对淬火后的凸轮P进行下料，同时，与淬火工位相邻的一组定位治具122在回转电机123的驱动下旋转至淬火工位上，并由传动皮带131驱动该组定位治具122进行回转，从而实现淬火感应器2连续对凸轮P的淬火作业，在工作台架11上，上料、淬火及下料可以同步进行，不存在某个工序较长时间的停歇，从而提高了凸轮P感应淬火的工作效率。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施方式而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种装配式凸轮轴的凸轮感应淬火设备，其包括淬火作业台(1)及淬火感应器(2)，所述淬火作业台(1)用于装夹凸轮，所述淬火感应器(2)用于对淬火作业台(1)上的凸轮进行感应淬火；

其特征在于：所述淬火作业台(1)包括工作台架(11)、回转组件(12)及旋转组件(13)；其中，

回转组件(12)包括安装盘(121)、定位治具(122)及回转电机(123)，安装盘(121)水平设置在工作台架(11)上，定位治具(122)设置为双数个，绕安装盘(121)中心轴线等间距布置，且定位治具(122)与安装盘(121)转动连接，定位治具(122)的上端用于安装凸轮，回转电机(123)位于安装盘(121)下方，用于驱动安装盘(121)回转；

淬火感应器(2)，位于工作台架(11)的淬火工位上方，且与淬火工位上的相邻两个定位治具(122)对应，淬火感应器(2)可相对于工作台架(11)上下平移，以同步对淬火工位上相邻两个定位治具(122)上的凸轮进行淬火；

旋转组件(13)，包括传动皮带(131)、涨紧轮(132)、传动轮(133)及旋转电机(134)，各定位治具(122)的下端均穿过安装盘(121)底部并与传动轮(133)固定连接，涨紧轮(132)设置有若干个，位于安装盘(121)下方，且与工作台架(11)保持相对位置固定，传动皮带(131)通过涨紧轮(132)套设在多个定位治具(122)形成的回转体外周侧，传动皮带(131)与淬火工位上相邻两个定位治具(122)上的传动轮(133)传动连接，旋转电机(134)的输出轴和其中一个涨紧轮(132)固定连接。

2.如权利要求1所述的装配式凸轮轴的凸轮感应淬火设备，其特征在于：所述定位治具(122)包括上料杆(1221)及定位套(1222)，所述上料杆(1221)竖直穿过安装盘(121)，并通过轴承与安装盘(121)转动连接，定位套(1222)与上料杆(1221)的顶端可拆卸连接，定位套(1222)用于水平套接凸轮，所述上料杆(1221)底端与传动轮(133)固定连接。

3.如权利要求1所述的装配式凸轮轴的凸轮感应淬火设备，其特征在于：所述旋转组件(13)还包括第一固定架(135)及连接件(136)，所述第一固定架(135)位于安装盘(121)正下方，回转电机(123)固定设在第一固定架(135)上，各所述涨紧轮(132)分别通过连接件(136)与第一固定架(135)固定连接。

4.如权利要求1所述的装配式凸轮轴的凸轮感应淬火设备，其特征在于：还包括上料机构(3)，所述上料机构(3)包括上料组件(31)及转运组件(32)，所述上料组件(31)设置在淬火作业台(1)一侧，用于存放凸轮，所述转运组件(32)用于将上料组件(31)的凸轮转运至定位治具(122)上。

5.如权利要求4所述的装配式凸轮轴的凸轮感应淬火设备，其特征在于：所述上料组件(31)包括储料装置(33)及分料装置(34)；

所述储料装置(33)包括第二固定架(331)、转动电机(332)、储料盘(333)、储料杆(334)及支撑垫(335)，所述储料盘(333)水平位于第二固定架(331)上方，转动电机(332)固定安装在第二固定架(331)上，用于驱动储料盘(333)水平转动，储料盘(333)边缘处绕储料盘(333)中心轴线等间距设置有若干凸起部(3331)，储料杆(334)竖直固定设置在凸起部(3331)上，支撑垫(335)滑动套设在储料杆(334)上，支撑垫(335)的直径大于凸起部(3331)的外径，支撑垫(335)上方所在的上料杆(1221)上沿其轴向方向用于层叠放置凸轮；

所述分料装置(34)位于储料装置(33)一侧，其包括顶升模组(341)及与顶升模组(341)相连接的顶料件(342)，所述顶料件(342)包括呈水平设置的顶料板(3421)，顶料板(3421)两端分别设置有开口朝向储料盘(333)方向的叉料口(3422)，所述叉料口(3422)在竖直方向正对所述凸起部(3331)，所述叉料口(3422)的口径大于凸起部(3331)的外径且小于支撑垫(335)的外径。

6.如权利要求5所述的装配式凸轮轴的凸轮感应淬火设备，其特征在于：所述转运组件(32)包括支撑架(321)、驱动电机(322)、第一机械臂(323)、第二机械臂(324)及抓取装置(325)，所述支撑架(321)固定安装在工作台架(11)边角处，所述驱动电机(322)固定设置在支撑架(321)顶部，第一机械臂(323)的一端和第二机械臂(324)的一端转动连接，第一机械臂(323)远离第二机械臂(324)的一端与驱动电机(322)的输出轴固定连接，抓取装置(325)与第二机械臂(324)远离第一机械臂(323)的第一机械臂(323)的一端转动连接，抓取装置(325)包括第一连接板(3251)及夹爪(3252)，第一连接板(3251)水平位于第二机械臂(324)下方并与第二机械臂(324)转动连接，夹爪(3252)设置两组，分别位于连接板两端底部，用于抓取凸轮，两组夹爪(3252)之间的中心间距与相邻两个定位治具(122)之间的中心间距相等，且两组夹爪(3252)之间的中心间距与两个叉料口(3422)的中心间距相等。

7.如权利要求4所述的装配式凸轮轴的凸轮感应淬火设备，其特征在于：还包括下料机构，所述下料机构设置在淬火作业台(1)远离上料机构(3)的一侧，下料机构和上料机构(3)结构对称。

8.如权利要求2所述的装配式凸轮轴的凸轮感应淬火设备，其特征在于：所述淬火作业台(1)一侧设置有立架(4)，所述淬火感应器(2)设置在立架(4)上，且可相对于立架(4)上下移动，所述淬火感应器(2)包括安装板(21)、两组感应线圈(22)及两组喷水盒(23)，所述安装板(21)竖直设置在立架(4)上，两组喷水盒(23)呈环形状，喷水盒(23)内壁开设有喷水孔(231)，喷水盒(23)外侧壁上设置有进水管(232)，两组喷水盒(23)间隔设置并通过第二连接板(24)与安装板(21)固定连接，两组喷水盒(23)在竖直方向与传动皮带(131)相连接的两个定位治具(122)同轴心，感应线圈(22)同轴设置在喷水盒(23)顶面，感应线圈(22)上设置有进水接头(221)和出水接头(222)。

9.如权利要求8所述的装配式凸轮轴的凸轮感应淬火设备，其特征在于：还包括两组顶尖组件(5)，两组顶尖组件(5)间隔固定设置在立架(4)上，分别与传动皮带(131)相连接的两个定位治具(122)相对应，所述顶尖组件(5)包括平移气缸(51)、筒套(52)、压杆(53)及顶杆(54)，所述筒套(52)竖直固定设置在立架(4)朝向淬火作业台(1)的一侧，压杆(53)滑动设置在筒套(52)内，平移气缸(51)固定设置在立架(4)上，平移气缸(51)的活塞杆与压杆(53)的上端部固定连接，顶杆(54)的上端与压杆(53)的下端转动连接，在压杆(53)驱动顶杆(54)向下移动时，顶杆(54)的下端穿过感应线圈(22)与定位套(1222)抵持，以使凸轮在上料杆(1221)轴向方向定位。

10.如权利要求9所述的装配式凸轮轴的凸轮感应淬火设备，其特征在于：所述安装板(21)上还设置有用于对顶杆(54)进行冷却的喷淋管(25)。

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