CN218694500U - 一种预应力锚索夹片圆锯机 - Google Patents

Abstract

一种预应力锚索夹片圆锯机，具体涉及预应力锚索设备制造技术领域。其特征在于：包括圆锯组件、定位输送台、轴压锁止装置以及进给移动组件，圆锯组件设置在定位输送台的一侧，圆锯组件与定位输送台间隔设置，且圆锯组件和定位输送台通过进给移动组件完成进给运动，定位输送台上开设有物料输送槽，轴压锁止装置设置在物料输送槽上方，且轴压锁止装置输出端朝向物料输送槽纵向往复运动，圆锯组件的锯片垂直于物料输送槽中心线，定位输送台和轴压锁止装置均开设有锯片让位槽。在锯片纵切切割时，夹片锥筒坯轴向压力不影响纵切的锯片，从而提升切割效率，同时圆锯代替带锯使用避免了切割过程中发生崩断的现象，提高了安全性及可靠性。

Description

一种预应力锚索夹片圆锯机

技术领域

一种预应力锚索夹片圆锯机，具体涉及预应力锚索设备制造技术领域。

背景技术

随着我国基础建设的不断的开展，锚具年需求量逐渐加大，其中用量最大的为夹片。预应力夹片式锚具主要有三片式、两片四开式和两片式等几种，因两片式锚具具有制作工艺简单，其锚固性能能达到两片四开式锚具的锚固性能，目前国内比较大的锚具厂都已改型成两片式锚具两片式锚具夹片结构形式是外形呈锥台型，中间空心并带锯齿形螺纹。夹片生产的最后一道工序是锯开，即将夹片锥筒坯对中剖纵切成两半得夹片。

目前，夹片的锯开工作是通过人工或锯床完成，人工操作锯开工作时，操作人员先将多个夹片锥筒坯放置在锯开模具的定位孔上，再将锯开模具放置在带锯床上这完成夹片的锯开加工；装料和将锯开夹片的取出均通过手工的方式，生产效率低，劳动强度大；且锯开夹片上的毛刺容易割破操作者的手。

而现有的预应力夹片锯床均采用带锯切割，并使用如人工锯开模具的定位孔的凹槽式固定装置固定夹片锥筒坯，例如申请日2015-09-25，申请号CN201520750145.3，专利名一种预应力夹片锯床的实用新型专利，虽然卸料不需要人工参与，但是依旧存在以下问题：1）由于锯条对夹片锥筒坯纵切时，锯条受到凹槽式固定装置的径向挤压，导致切割效率低；2）需要人工将待加工工件夹片锥筒坯插入工件夹具装置的工件夹紧孔内，待加工锥形空腔毛坯放入工件夹紧孔内人工将其夹紧固定，生产效率低；3）锯条在切割过程中经常发生崩断的现象，安全性及可靠性差。

因此，现亟需一种切割效率高，且安全可靠的一种锚索夹片锯。

发明内容

本实用新型要解决的技术问题是：克服现有技术的不足，提供一种对夹片锥筒坯施加轴向压力进行锁止固定，从而提升纵切割效率，且安全可靠的预应力锚索夹片圆锯机。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：一种预应力锚索夹片圆锯机，其特征在于：包括圆锯组件、定位输送台、轴压锁止装置以及进给移动组件，圆锯组件设置在定位输送台的一侧，圆锯组件与定位输送台间隔设置，定位输送台上开设有物料输送槽，轴压锁止装置设置在物料输送槽上方， 且轴压锁止装置输出端朝向物料输送槽纵向往复运动，圆锯组件的锯片垂直于物料输送槽中心线，定位输送台和轴压锁止装置均开设有锯片让位槽。

进一步，所述轴压锁止装置包括轴向定位本体和轴向驱动装置，轴向定位本体设置在物料输送槽上侧，轴向定位本体上设有第一锯齿让位槽，轴向定位本体顶部与轴向驱动装置输出端连接，轴向定位主体底部设置有轴向定位部，第一锯齿让位槽贯穿轴向定位部。

进一步，所述轴向定位部上设置有定位凸起，第一锯齿让位槽贯穿定位凸起，定位凸起沿远离轴向定位本体的方向直径逐渐变小。

进一步，所述物料输送槽横截面为下宽上窄的梯形，物料输送槽内还开设有进料部，进料部为直径与物料输送槽底部宽度相等，且上下直径相同的槽体。

进一步，还包括径向定位装置，径向定位装置设置在物料输送槽一侧或两侧，且输出端朝向物料输送槽内壁，径向定位装置上开设有锯片让位槽。

进一步，所述径向定位装置包括径向压簧和挤压定位部，挤压定位部设置在物料输送槽一侧，挤压定位部横向设置在定位输送台内，且一端伸入物料输送槽内，挤压定位部与定位输送台活动连接，压簧设置在挤压定位部另一端与定位输送台之间，且压簧两端分别与挤压定位部端部和定位输送台紧密连接，挤压定位部上开设有锯片让位槽。

进一步，所述径向定位装置还包括第一固定定位部和第二固定定位部，第一固定定位部和第二固定定位部分别设置在锯片让位槽两侧，且与挤压定位部正对设置。

进一步，所述径向定位装置还包括径向定位套和导向柱，径向定位套为一端开口的槽体，导向柱一端与定位输送台固定连接，且另一端伸入径向定位套内，所述压簧套设在导向柱上，且两端分别径向定位套和定位输送台紧密连接。

进一步，所述径向定位套上开设有限位滑槽，限位滑槽内设置有限位滑块，限位滑块与定位输送台固定连接，且限位滑块沿限位滑槽长度方向滑动。

进一步，还包括物料输送驱动装置、输送杆输送管以物料输送管，物料输送驱动装置设置在定位输送台的一侧，物料输送管设置在物料输送槽上侧，且物料输送驱动装置和锯片让位槽之间，输送杆一端与物料输送驱动装置输出端连接，输送杆另一端伸入物料输送槽，物料输送驱动装置推动输送杆沿物料输送槽往复运动。

与现有技术相比，该预应力锚索夹片圆锯机的上述技术方案所具有的有益效果是：

本预应力锚索夹片圆锯机在定位输送台上开设物料输送槽，使夹片锥筒坯在物料输送槽内由物料输送装置输送，完成各工作位的转换。夹片锥筒坯到达工作位时，轴压锁止装置向下运动对夹片锥筒坯轴向施加向下的压力，将其锁止固定，圆锯组件完成进给运动，锯片对物料输送槽内夹片锥筒坯纵切成两半得夹片。由此，在锯片纵切切割时，夹片锥筒坯轴向压力不影响纵切的锯片，从而提升切割效率，同时圆锯代替带锯使用避免了切割过程中发生崩断的现象，提高了安全性及可靠性。

附图说明

图1为预应力锚索夹片圆锯机立体示意图。

图2为预应力锚索夹片圆锯机俯视示意图。

图3为图2中A-A剖面示意图。

图4为图3中B部放大示意图。

图5为定位输送台立体示意图。

图6为定位输送台俯视示意图。

图7为图6中D部放大示意图。

图8为图6中C-C剖面示意图。

图9为定位输送台与物料输送装置装配俯视图。

图10为图9中E-E剖面示意图。

图11为图10中F部放大示意图。

图12为输送配合件立体示意图。

图13为径向定位装置俯视示意图。

图14为图13中G-G剖面示意图。

其中：1、工作基座 2、圆锯基座 3、 轴向定位本体 4、轴向定位气缸 5、轴向滑轨6、物料输送管 7、圆锯驱动电机 8、圆锯进给气缸 9、变速箱 10、圆锯防护罩 11、销屑回收箱 12、第一让位槽 13、第二让位槽 14、物料输送槽 15、成品输送架 16、输送气缸 17、输送杆 18、定位凸起 19、锯片 20、径向定位装置 2001、径向定位套管 2002、导向柱 2003、压簧 2004、第一挤压定位部 2005、第二挤压定位部 2006、限位滑槽 21、电锯进给滑轨22、电锯进给滑块 23、定位输送台 24、销屑出料通道 25、销屑出料孔 26、进料部 27、输送配合件 2701、安装部 2702、输送杆让位槽 28、定位滑块 29、第一固定定位部 30、预应力夹片 31、第二固定定位部 32、轴向导向槽 33、轴向定位部。

具体实施方式

下面结合具体实施例对本实用新型做进一步说明，然而熟悉本领域的人们应当了解，在这里结合附图给出的详细说明是为了更好的解释，本实用新型的结构必然超出了有限的这些实施例，而对于一些等同替换方案或常见手段，本文不再做详细叙述，但仍属于本申请的保护范围。

图1~14是本实用新型的最佳实施例，下面结合附图1~13对本实用新型做进一步说明。

本预应力锚索夹片圆锯机包括工作基座1和圆锯基座2，圆锯基座2上安装有圆锯组件和进给移动组件，进给移动组件带动圆锯组件朝向工作基座1水平移动，且往复运动。工作基座上1安装有定位输送台23、轴压锁止装置以及物料输送装置，物料输送槽14用于夹片锥筒坯30的输送，物料输送装置设置在定位输送台23一侧，且物料输送装置输出端伸入物料输送槽内，沿物料输送槽往复运动，用于将夹片锥筒坯30输送至固定位置。且配合将其固定，轴压锁止装置将夹片锥筒坯30锁止固定。

如图1~3所示，圆锯组件包括变速箱9、圆锯驱动电机7、锯片19以及防护罩10，变速箱9设置在圆锯基座2的上侧，且通过进给移动组件与圆锯基座2活动连接。变速箱9上设置有圆锯驱动电机7，变速箱9与圆锯驱动电机7固定连接，变速箱9输入端与圆锯驱动电机7输出轴通过皮带连接，变速箱9输出端设置有锯片19，锯片19与变速箱9输出轴同轴设置，且与变速箱9输出轴固定连接，锯片19外围设置有圆锯防护罩10。

进给移动组件包括电锯进给导轨21、电锯进给滑块22以及圆锯进给气缸8，电锯进给导轨21在圆锯基座2上侧，且圆锯基座2与变速箱9之间，电锯进给导轨21设置有两条，两条电锯进给导轨21间隔设置，每条电锯进给导轨21均设置有两个电锯进给滑块22，电锯进给滑块22与变速箱9固定连接。圆锯进给气缸8设置在变速箱9和电锯进给导轨21一侧，圆锯进给气缸8与圆锯基座2固定连接，圆锯进给气缸8活塞杆与变速箱9固定连接，圆锯进给气缸8推动变速箱9沿电锯进给导轨21往复运动。

如图3-8所示，工作基座1安装有定位输送台23、轴压锁止装置以及物料输送装置，定位输送台23设置在工作基座1上侧，定位输送台23与工作基座1固定连接，定位输送台23上侧开设有物料输送槽14，物料输送槽14为贯穿定位输送台23两端开口的槽体，物料输送槽14的横截面为下宽上窄的梯形。

物料输送槽14包括输入通道和输出通道，输入通道与预应力夹板30紧密配合，且预应力夹板30可沿输入通道滑动，输出通道的宽度大于输入通道的宽度，方便预应力夹板30输送出物料输送槽14。

物料输送槽14设置有进料部26，进料部26设置在输入通道内，进料部26为上下直径相同的圆形槽，进料部26底部直径与物料输送槽14宽度相等。物料输送槽14输入通道的一侧设置有物料输送装置，物料输送装置与物料输送槽14配合将预应力夹板30输送至工作位。

如图9~11所示，物料输送装置包括输送气缸16、输送杆17、输送配合件27以及送料管6， 输送气缸16设置在定位输送台23一侧，输送气缸16与工作基座1固定连接，输送气缸16与定位输送台23之间有间隔，且输送气缸16活塞杆朝向物料输送槽14。

输送气缸16活塞杆与输送杆17一端固定连接，输送杆17另一端伸入物料输送槽14内，且输送杆17横截面为下宽上窄的梯形，输送杆17高于物料输送槽14，且低于夹片锥筒坯30。输送杆17与物料输送槽14紧密配合，且沿物料输送槽14往复运动。

输送配合件27设置在送料部26的上侧，输送配合件27为圆管状结构，且与输送配合件27与进料部26同轴设置。输送配合件27底部两侧向外翻折想成安装部2701，安装部2701上开设安装孔，安装部2701与定位输送台23通过螺栓固定连接。输送配合件27底部开设有输送杆让位槽2702，输送配合件27与输送杆17高出物料输送槽14部位形状相同，输送杆让位槽2702与输送杆17紧密配合，供输送杆17穿过。

输送配合件27内设置有连接台，连接台与物料输送管6连接，且连接台宽度与物料输送管6厚度相同。物料输送管6纵向设置，夹片锥筒坯30进入沿物料输送管6内壁下落。物料输送管6输入端可以使用人工添加夹片锥筒坯30，也可通过筛选机添加夹片锥筒坯30。

人工或筛选机将多个夹片锥筒坯30输送至物料输送管6内，夹片锥筒坯30进入沿物料输送管6内壁下落，其中夹片锥筒坯30进入进料部26内，其余夹片锥筒坯30堆积在物料输送管6内。输送气缸16活塞杆伸出推动输送杆17沿物料输送槽14运动，输送杆17推动进料部26内的夹片锥筒坯30向前运动，物料输送管6内的夹片锥筒坯30下落至输送杆17上侧面，由输送杆17承托物料输送管6内的夹片锥筒坯30，且由输送配合件27限制物料输送管6内的夹片锥筒坯30跟随输送杆17运动。输送杆17将夹片锥筒坯30推至输入通道和输出通道交接处的切割工作位，切割工作位设置有限位结构。

如图7、图13以及图14所示，限位结构包括固定部和径向定位装置20，固定部和径向定位装置20均设置在物料输送槽14两侧，且正对设置。固定部设置在靠近圆锯组件的一侧，固定部包括第一固定定位部29和第二固定定位部31，第一固定定位部29设置在输入通道内，第二固定定位部31设置在输出通道内，第一固定定位部29和第二固定定位部31之间有间隔，用于固定预应力夹板30。第一固定定位部29和第二固定定位部31纵向边缘均半圆形倒角，方便预应力夹板30导入和导出，且防止划伤预应力夹板30表面。

径向定位装置20设置在物料输送槽14远离圆锯组件的一侧，径向定位装置20横向设置在定位输送台23内，且径向定位装置20输出端伸入物料输送槽14内，径向定位装置20与固定部对应力夹板30形成限位。

具体的，径向定位装置20包括径向定位套2001、导向柱2002、压簧2003、第一挤压定位部2004以及第二挤压定位部2005。导向柱2002为柱体和端部的一体铸造件，端部直径大于柱体，端部与柱体同轴设置。导向柱2002横向设置在定位输送台23侧壁上，导向柱2002的端部与定位输送台23固定连接，且导向柱2002的柱体伸入定位输送台23内。

径向定位套2001设置在定位输送台23内，径向定位套2001为一端封闭的管体，径向定位套2001套设在导向柱2002的柱体上，径向定位套2001与导向柱2002之间设置有压簧2003，压簧2003两端分别套设与径向定位套2001和导向柱2002的端部紧密连接。

径向定位套2001封闭端的外壁上设置有第一挤压定位部2004和第二挤压定位部2005，第一挤压定位部2004和第二挤压定位部2005横截面均为半圆形，第一挤压定位部2004和第二挤压定位部间隔设置，且横截面扇形凸起方向相反。第一挤压定位部2004和第二挤压定位部2004顶部均伸入物料输送槽14内，第一挤压定位部2004与第二固定定位部31正对设置，第二挤压定位部2004与第一固定定位部29 正对设置。第一挤压定位部2004和第二挤压定位部2004的顶部均为扇形圆弧，且纵向边缘均半圆形倒角。扇形圆弧顶部作用于靠近预应力夹板30 底部，防止预应力夹板30倾斜。

径向定位套2001管体外壁上开设有限位滑槽2006，限位滑槽2006内设置有限位滑块28，滑槽2006直径与限位滑槽2006紧密连接，且限位滑块28沿限位滑槽2006长度方向滑动，限位滑块28与定位输送台23固定连接，防止径向定位套2001管体转动。

输送杆17推动夹片锥筒坯30至切割工作位时，夹片锥筒坯30触碰第一固定定位部29和第二挤压定位部2005，夹片锥筒坯30挤压第二挤压定位部2005，压簧2004收缩，输送杆17继续向前推动将夹片锥筒坯30送至工作位，压簧2004复位，输送气缸16活塞杆收缩，输送杆17复位，第一固定定位部29、第二固定定位部31、第一挤压定位部2004以及第二挤压定位部2005对夹片锥筒坯30限位固定，防止夹片锥筒坯30滑动。夹片锥筒坯30位置限定后，由轴向锁止装置进行固定。

如图1~3所示，轴向锁止装置设置在有定位输送台23远离圆锯组件的一侧，轴向锁止装置包括轴向定位本体3、轴向滑轨5、轴向导向槽32、轴向定位气缸4以及支撑架，支撑架设置本体上，支撑架与工作基座1固定连接，支撑架位于定位输送台23远离圆锯组件一侧，轴向定位气缸和滑块导轨组件均安装在支撑架上，轴向锁止装置通过轴向滑轨5和轴向导向槽32与挤压连接。

轴向定位本体3设置定位输送台23上方，位于支撑架的一侧，轴向定位本体3顶部与轴向定位气缸4活塞杆连接，轴向定位气缸4与支撑架固定连接，轴向定位气缸4活塞杆朝下设置。轴向定位本体3一侧设置轴向滑轨5和轴向导向槽32，轴向滑轨5和轴向导向槽32均纵向设置，轴向滑轨5和轴向导向槽32活动连接，且轴向滑轨5长于轴向导向槽32，轴向滑轨5与轴向定位本体3固定连接，轴向导向槽32与支撑架固定连接。轴向定位本体3底部设置有轴向定位部33，轴向定位部33为圆形凸台，轴向定位部33底部圆心处设置有定位凸起18，定位凸起18沿远离定位部32底部方向直径逐渐变小。

轴向定位气缸4活塞杆伸出，并推动轴向定位本体3下行，定位凸起18进入夹片锥筒坯30内径，且轴向定位部将夹片锥筒坯30压紧，由此夹片锥筒坯30位置锁止固定，随后对夹片锥筒坯30进行切割。

具体的，定位输送台23、轴向锁止装置以及径向定位装置均设置有锯片让位槽，自上至下轴向锁止装置的锯片让位槽为轴向定位本体3开设的第一锯片让位槽13，第一锯片让位槽13根据锯片运动轨迹设置成扇形，且沿定位部中心线贯穿。定位输送台23的锯片让位槽为定位输送台23上开设的第二锯片让位槽14，第二锯片让位槽14根据锯片运动轨迹，开设在第一径向固定定位部18和第二固定定位部之间，且贯穿物料输送槽14。径向定位装置的锯片让位槽为第一挤压定位部2004和第二挤压定位部2005之间的间隔形成锯片让位槽。各锯片让位槽正对设置。

圆锯进给气缸8推动变速箱9向定位输送台23运动，变速箱9带动锯片19移动，锯片19进入第一锯片让位槽13和第二锯片让位槽14，且最后进入第一径向固定定位部18和第二固定定位部之间，沿途对夹片锥筒坯30进行切割，切割时产生的销屑进入销屑回收箱11。

具体的，工作基座2在定位输送台23底部开设有销屑出料通道24，且销屑出料通道24与第二锯片让位槽14连通，物料输送槽14底部开设有销屑出料通道24，销屑出料通道24圆心与第二锯片让位槽14中心线和物料输送槽14重合，销屑出料通道24与销屑出料通道24连通。销屑出料通道24下方设置有销屑回收箱11。

切割完毕后轴向定位气缸活复位。输送气缸16再次动作，输送杆17推动未切割夹片锥筒坯30将切割完毕夹片锥筒坯30进输出通道，且由成品输送架15流出。

具体的，定位输送台23输出侧设置有成品输送架15，成品输送架15输入端与定位输送架固定链接，成品输送架15低于物料输送槽14设置，且沿远离定位输送台23高度逐渐下降的倾斜状。

具体实施方式

多个夹片锥筒坯30进入沿物料输送管6后，沿物料输送管6下落，其中第一个夹片锥筒坯30落入进料部26内，其余夹片锥筒坯30堆积在物料输送管6内。输送气缸16活塞杆伸出，推动输送杆17推动进料部26内的夹片锥筒坯30向前运动，同时物料输送管6内的夹片锥筒坯30下落至输送杆17上侧面，由输送杆17承托物料输送管6内的夹片锥筒坯30。

输送杆17推动进料部26内的夹片锥筒坯30至第一固定位部29和第二移动定位2005与第二固定定位部31和第一挤压定位部29之间时，夹片锥筒坯30挤压压簧2004，压簧2004弹力作用于第一挤压定位部2004和第二挤压定位部2005向第一固定定位部29、第二固定定位部运动31，防止夹片锥筒坯30向前滑行，将其位置固定。夹片锥筒坯30位置的固定后，输送气缸16收缩输送杆17复位。

随后轴向定位气缸4活塞杆伸出推动轴向定位本体3下行，定位凸起18进入夹片锥筒坯30内径，且轴向定位部33将夹片锥筒坯30压紧，由此夹片锥筒坯30位置锁止固定。

圆锯进给气缸8推动变速箱9向定位输送台23运动，变速箱9带动锯片19移动，对夹片锥筒坯30进行切割，切割完毕后轴向定位气缸4复位。输送气缸16再次动作，输送杆17推动未切割夹片锥筒坯30将切割完毕后夹片锥筒坯30推出工作位。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非是对本实用新型作其它形式的限制，任何熟悉本专业的技术人员可能利用上述揭示的技术内容加以变更或改型为等同变化的等效实施例。但是凡是未脱离本实用新型技术方案内容，依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与改型，仍属于本实用新型技术方案的保护范围。

Claims (10)

1.一种预应力锚索夹片圆锯机，其特征在于：包括圆锯组件、定位输送台（23）、轴压锁止装置以及进给移动组件，圆锯组件设置在定位输送台（23）的一侧，圆锯组件与定位输送台（23）间隔设置，定位输送台（23）上开设有物料输送槽（14），轴压锁止装置设置在物料输送槽（14）上方，且轴压锁止装置输出端朝向物料输送槽（14）纵向往复运动，圆锯组件的锯片（19）垂直于物料输送槽（14）中心线，定位输送台（23）和轴压锁止装置均开设有锯片让位槽。

2.根据权利要求1所述一种预应力锚索夹片圆锯机，其特征在于：所述轴压锁止装置包括轴向定位本体（3）和轴向驱动装置，轴向定位本体（3）设置在物料输送槽（14）上侧，轴向定位本体（3）上设有第一锯齿让位槽（13），轴向定位本体（3）顶部与轴向驱动装置输出端连接，轴向定位本体（3）底部设置有轴向定位部（33），第一锯齿让位槽（13）贯穿轴向定位部（33）。

3.根据权利要求2所述一种预应力锚索夹片圆锯机，其特征在于：所述轴向定位部（33）上设置有定位凸起（18），第一锯齿让位槽（13）贯穿定位凸起（18），定位凸起（18）沿远离轴向定位本体（3）的方向直径逐渐变小。

4.根据权利要求1所述一种预应力锚索夹片圆锯机，其特征在于：所述物料输送槽（14）横截面为下宽上窄的梯形，物料输送槽（14）内还开设有进料部（26），进料部（26）为直径与物料输送槽（14）底部宽度相等，且上下直径相同的槽体。

5.根据权利要求1所述一种预应力锚索夹片圆锯机，其特征在于：还包括径向定位装置，径向定位装置设置在物料输送槽（14）一侧或两侧，且输出端朝向物料输送槽（14）内壁，径向定位装置上开设有锯片让位槽。

6.根据权利要求5所述一种预应力锚索夹片圆锯机，其特征在于：所述径向定位装置包括径向压簧（2003）和挤压定位部，挤压定位部设置在物料输送槽（14）一侧，挤压定位部横向设置在定位输送台（23）内，且一端伸入物料输送槽（14）内，挤压定位部与定位输送台（23）活动连接，压簧（2003）设置在挤压定位部另一端与定位输送台（23）之间，且压簧（2003）两端分别与挤压定位部端部和定位输送台（23）紧密连接，挤压定位部上开设有锯片让位槽。

7.根据权利要求6所述一种预应力锚索夹片圆锯机，其特征在于：所述径向定位装置还包括第一固定定位部（29）和第二固定定位部（31），第一固定定位部（29）和第二固定定位部（31）分别设置在锯片让位槽两侧，且与挤压定位部正对设置。

8.根据权利要求6所述一种预应力锚索夹片圆锯机，其特征在于：所述径向定位装置还包括径向定位套（2001）和导向柱（2002），径向定位套（2001）为一端开口的槽体，导向柱（2002）一端与定位输送台（23）固定连接，且另一端伸入径向定位套（2001）内，所述压簧（2003）套设在导向柱（2002）上，且两端分别径向定位套（2001）和定位输送台（23）紧密连接。

9.根据权利要求8所述一种预应力锚索夹片圆锯机，其特征在于：所述径向定位套（2001）上开设有限位滑槽（2006），限位滑槽（2006）内设置有限位滑块（28），限位滑块（28）与定位输送台（23）固定连接，且限位滑块（28）沿限位滑槽（2006）长度方向滑动。

10.根据权利要求1或4所述一种预应力锚索夹片圆锯机，其特征在于：还包括物料输送驱动装置、输送杆（17）输送管以物料输送管（6），物料输送驱动装置设置在定位输送台（23）的一侧，物料输送管（6）设置在物料输送槽（14）上侧，且物料输送驱动装置和锯片让位槽之间，输送杆（17）一端与物料输送驱动装置输出端连接，输送杆（17）另一端伸入物料输送槽（14），物料输送驱动装置推动输送杆（17）沿物料输送槽（14）往复运动。

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