CN218673434U - 一种管料检测设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型所公开的一种管料检测设备，包括底座、管件带动机构、输送机构，底座的顶部设置有工作板，工作板上设置有支撑结构；管件带动机构包括主动顶尖件、从动顶尖件、旋转电机，旋转电机的转轴与主动顶尖件的连接部连接；输送机构包括龙门架、第一丝杆电机，龙门架滑移连接于底座上，第一丝杆电机的滑块与龙门架连接，龙门架设置有第一取料装置、以及外表面检测装置，外表面检测装置包括字符检测机构、筋高检测机构、外径检测机构。本实用新型通过定位旋转管料本体并平移测量装置，可较为全面地测量管料本体外表面的外径、筋高、以及视觉检测，适用于批量的管料本体的检测，减轻工作人员的劳动强度，省时省力，提高检测效率。

Description

一种管料检测设备

技术领域

本实用新型涉及管材检测设备技术领域，特别涉及一种管料检测设备。

背景技术

管材就是用于制造管件的材料，也被称为管料，应用于建筑工程、电厂、化工厂等领域，按管料的制作材料来分，有塑料管、不锈钢管、玻璃钢管、钢管等等，管料在管道系统中连接、密封以及支撑等作用，对于尺寸具有较高的要求。管料的检测对象包括长度、外径、内径、壁厚、外表面的标识字符等，若管料的外壁具有轴向筋，还需检测加强筋的筋高，从而保证出厂的管料各尺寸的误差值符合标准要求。传统的方法是人工采用卷尺、游标卡尺、千分尺等测量工具测量管料的各个检测对象的误差值，从而判定误差值是否超过允许范围。由于人工检测不适用批量管料的误差检测，因此，管料的检测需用外表面检测装置，现有的外表面检测装置多为电动控制，通过运输机构将多个管料进行转移，以使单个管料通过长度检测机构、内径检测机构、外径检测机构对其进行尺寸测量，并根据测出的外径尺寸和内径尺寸得出管料的壁厚尺寸，进而得到管料的各个尺寸的误差值。

管料外表面的检测对象有外径、筋高、以及视觉检测(外表面的标识字符)。然而，该检测装置仅能检测管料的部分区域的外径，检测范围较小，需要转动并平移管料，且对于筋高的尺寸测量，工作人员需拿放管料单独测量管料的筋高，并肉眼观察管料的外表面是否打印标识字符，劳动强度较大，且费时费力，检测效率低。

实用新型内容

本实用新型的目的是为了解决上述技术的不足而设计的一种管料检测设备，通过定位旋转管料本体并平移测量装置，可较为全面地测量管料本体外表面的外径、筋高、以及视觉检测，适用于批量的管料本体的检测，减轻工作人员的劳动强度，省时省力，检测效率高。

为了解决上述技术问题，本实用新型的技术方案是：一种管料检测设备，包括底座、管件带动机构、输送机构，所述底座的顶部设置有工作板，所述工作板上设置有用于承载管料的支撑结构；

管件带动机构包括主动顶尖件、从动顶尖件、旋转电机，所述主动顶尖件和从动顶尖件均旋转式连接于所述底座的侧壁的两端处，并通过设置有夹持无杆气缸进行横向平移，且二者的尖端部相互对立并处于同一轴线，所述旋转电机的转轴与所述主动顶尖件的连接部连接；

输送机构包括龙门架、第一丝杆电机，所述龙门架滑移连接于所述底座上，所述工作板贯通有供所述龙门架的两立柱活动的活动槽，所述第一丝杆电机的滑块通过设置有立柱连接板与所述龙门架连接，所述龙门架的横梁部设置有横向丝杆电机，所述横向丝杆电机的滑块设置有竖向丝杆电机，所述竖向丝杆电机的滑块设置有两个对称设置的第一取料装置、以及外表面检测装置，外表面检测装置包括字符检测机构、筋高检测机构、外径检测机构。

优选的，所述竖向丝杆电机的滑块设置有供外表面检测装置安装的第一检测安装板，所述第一取料装置包括第一气动夹爪、驱动所述第一气动夹爪竖向平移的第一无杆气缸，两个所述第一无杆气缸分别位于所述第一检测安装板的两侧。

优选的，所述字符检测机构包括字符安装架、相机、两个条形光源，所述相机设置于字符安装架的顶部，两个所述条形光源向下倾斜并相对设置。

优选的，所述筋高检测机构包括筋高千分表、驱动所述筋高千分表竖向平移的第二无杆气缸，所述第二无杆气缸的移动端设置有供所述筋高千分表安装的筋高连接块，所述筋高连接块设置有供所述筋高千分表的测头活动的筋高限定套，所述筋高限定套的底面与所述筋高千分表的测头端部贴合，所述筋高限定套的底面开设有供轴向筋通过的筋高槽。

优选的，所述外径检测机构包括外径千分表、外径基准件、驱动所述外径千分表向所述外径基准件靠近平移的外径无杆气缸，所述外径千分表的测头与所述外径基准件相对应并与管料本体的外壁抵触，所述第一检测安装板上设置有供外径检测机构安装的外径安装架、驱动所述外径安装架竖向平移的第三无杆气缸。

优选的，所述底座靠近管件带动机构的侧壁两端分别设置有两个第二检测安装板，所述主动顶尖件与所述旋转电机、所述从动顶尖件分别设置于两个第二检测安装板处，任一所述第二检测安装板滑移连接于所述底座的侧壁处，所述底座上设置有第二丝杆电机，所述第二丝杆电机的滑块与滑移的所述第二检测安装板连接。

优选的，两个所述第二检测安装板均设置有壁厚检测机构，两个所述壁厚检测机构的检测端相对设置，所述壁厚检测机构包括壁厚千分表、壁厚基准件、驱动所述壁厚千分表的测头向所述壁厚基准件靠近平移的壁厚无杆气缸，所述壁厚千分表的测头与所述壁厚基准件相对应并分别抵触于管料本体的管壁内外侧，所述第二检测安装板上设置有供所述壁厚检测机构安装的壁厚安装架、驱动所述壁厚安装架横向平移的第四无杆气缸。

优选的，两个所述第二检测安装板均设置有内径检测机构，两个所述内径检测机构的检测端相对设置，所述内径检测机构包括内径千分尺、杠杆组件、斜顶无杆气缸，所述杠杆组件设置于所述内径千分尺远离其测头处，所述斜顶无杆气缸的移动端与杠杆组件连接，所述第二检测安装板上设置有供所述内径检测机构安装的内径安装板、驱动所述内径安装板横向平移的第五无杆气缸。

优选的，所述支撑结构包括管限位板、以及至少两个储料板，各所述储料板均沿管限位板的长度方向均匀开设有多个放置槽，各所述放置槽的底部内槽壁均开设有供轴向筋插接的定位凹槽；

所述工作板上远离所述管限位板的一侧设置有至少一个长度检测机构，所述长度检测机构包括长度千分表、驱动所述长度千分表横向平移的长度无杆气缸，所述长度千分表的测头设置有覆盖管料本体端面的测量板，所述工作板上靠近所述管限位板的一侧设置有与所述长度千分表对应的长度基准块。

优选的，所述龙门架的横梁部远离所述第一取料装置的侧壁滑移连接有支撑架和两个第二取料装置，所述第一检测安装板设置有支撑架，所述支撑架滑移连接于所述龙门架的横梁处，两个所述第二取料装置通过所述支撑架与所述横向丝杆电机的滑块连接，所述第二取料装置包括第二气动夹爪、驱动所述第二气动夹爪竖向平移的第六无杆气缸，两个所述第六无杆气缸分别位于所述支撑架的两侧。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

输送装置通过第一取料装置将管料本体移动至管件带动机构处，主动顶尖件与从动顶尖件的尖端部可适用于不同内径的管料本体的夹持定位，通过旋转电机驱动主动顶尖件旋转，以带动被测的管料本体旋转，且横向丝杆电机驱动外表面检测装置沿龙门架的横梁部往复平移，进一步扩大了外表面检测装置对管料本体的检测范围，无需工作人员人工拿放并移动管料本体，该设备可较为全面地测量管料本体外表面的外径、筋高、以及视觉检测，适用于批量的管料本体的检测，减轻工作人员的劳动强度，省时省力，检测效率高。

附图说明

图1是实施例的结构示意图一；

图2是实施例的结构示意图二；

图3是实施例的的剖视图；

图4是输送机构的结构示意图；

图5是第一检测安装板的结构示意图；

图6是第二检测安装板的结构示意图。

图中：1、管料本体；2、轴向筋；3、底座；4、电控箱；5、工作板；6、支撑结构；61、管限位板；62、储料板；7、主动顶尖件；8、从动顶尖件；9、旋转电机；10、龙门架；11、第一丝杆电机；12、活动槽；13、立柱连接板；14、横向丝杆电机；15、竖向丝杆电机；16、第一取料装置；161、第一气动夹爪；162、第一无杆气缸；17、第二取料装置；171、第二气动夹爪；172、第六无杆气缸；18、字符检测机构；181、字符安装架；182、相机；183、条形光源；19、筋高检测机构；191、筋高千分表；192、第二无杆气缸；20、外径检测机构；201、外径千分表；202、外径基准件；203、外径无杆气缸；21、壁厚检测机构；211、壁厚千分表；212、壁厚基准件；213、壁厚无杆气缸；22、内径检测机构；221、内径千分尺；222、杠杆组件；223、斜顶无杆气缸；23、长度检测机构；231、长度千分表；232、长度无杆气缸；24、第一检测安装板；25、第二检测安装板；26、筋高连接块；27、筋高限定套；28、筋高槽；29、第三无杆气缸；30、第二丝杆电机；31、第四无杆气缸；32、第五无杆气缸；33、放置槽；34、定位凹槽；35、测量板；36、长度基准块；37、支撑架；38、第一机壳；39、第二机壳；40、外径安装架；41、壁厚安装架；42、内径安装板；43、夹持无杆气缸。

具体实施方式

下面通过实施例结合附图对本实用新型作进一步的描述。

参考图1至图6，一种管料检测设备，包括底座3、输送机构、管件带动机构，底座3的顶部设置有工作板5，工作板5的两侧处贯通有活动槽12，工作板5上设置有支撑结构6，支撑结构6包括管限位板61、以及三个储料板62，各储料板62均沿管限位板61的长度方向均匀开设有多个放置槽33，管料限位件与各储料板62相平行，一储料板62靠近管限位板61，另两个储料板62远离管限位板61，可根据管料本体1的长度规格，将管料本体1一端与管限位板61抵触,并将管料本体1承载于放置槽33内，各放置槽33的底部内槽壁均开设有供轴向筋2插接的定位凹槽34，用以引导工作人员以正确的位置将具有轴向筋2的管料本体1预放置于支撑结构6上，管限位板61辅助对齐各管料本体1，以便输送机构对管料本体1进行移动。

底座3的一侧设置有电控箱4，电控箱4内设置有PLC控制器，可以将控制指令随时加载内存内储存与执行，为现有技术，在此不作详细赘述。

输送机构包括龙门架10、第一丝杆电机11，龙门架10的两立柱底部设置有立柱连接板13，立柱连接板13通过导轨件滑移连接于底座3上，工作板5贯通有供龙门架10的两立柱活动的活动槽12，第一丝杆电机11与电控箱4连接并受其控制，第一丝杆电机11的滑块通过设置有立柱连接板13与龙门架10连接，龙门架10的横梁部设置有横向丝杆电机14，横向丝杆电机14的滑块设置有竖向丝杆电机15，横向丝杆电机14与竖向丝杆电机15均与电控箱4连接并受其控制，竖向丝杆电机15的滑块设置有两个对称设置的第一取料装置16、以及外表面检测装置，竖向丝杆电机15的滑块设置有供外表面检测装置安装的第一检测安装板24，外表面检测装置包括字符检测机构18、筋高检测机构19、外径检测机构20，第一检测安装板24盖设有第一机壳38，用于保护第一取料装置16和外表面检测装置，第一机壳38的底部贯通，以供第一取料装置16的取料动作、以及外表面检测装置的检测作业。

第一取料装置16包括第一气动夹爪161、驱动第一气动夹爪161竖向平移的第一无杆气缸162，两个第一无杆气缸162分别位于第一检测安装板24的两侧，字符检测机构18、筋高检测机构19、外径检测机构20错位分布于第一检测安装板24对应两个第一气动夹爪161之间处，以避免相互干涉。第一气动夹爪161、第一无杆气缸162均通过电磁阀与电控箱4连接并受其控制，以驱动第一气动夹爪161对管料本体1的取料、放料。

龙门架10的横梁部远离第一取料装置16的侧壁通过导轨滑移连接有支撑架37和两个第二取料装置17，第一检测安装板24设置有支撑架37，支撑架37滑移连接于龙门架10的横梁处，两个第二取料装置17通过支撑架37与横向丝杆电机14的滑块连接，第二取料装置17包括第二气动夹爪171、驱动第二气动夹爪171竖向平移的第六无杆气缸172，两个第六无杆气缸172分别位于支撑架37的两侧，第二气动夹爪171、第六无杆气缸172均通过电磁阀与电控箱4连接并受其控制，以驱动第二气动夹爪171对管料本体1的取料、放料。

工作板5上设置有两个长度检测机构23，两个长度检测机构23分别配置于远离管限位板61的两个储料板62旁，可更具需求增设置配套的储料板62和长度检测机构23。长度检测机构23包括长度千分表231、驱动长度千分表231横向平移的长度无杆气缸232，长度千分表231的测头设置有覆盖管料本体1端面的测量板35，工作板5上靠近管限位板61的一侧设置有与长度千分表231对应的长度基准块36，长度无杆气缸232通过电磁阀与电控箱4连接并受其控制。

第一取料装置16和外表面检测装置分别通过第一丝杆电机11、横向丝杆电机14、竖向丝杆电机15，进行Y向平移、X向平移、Z向平移，且第一丝杆电机11、横向丝杆电机14、竖向丝杆电机15均为丝杆伺服电机，可实现第一取料装置16、第二取料装置17、外表面检测装置的三维移动且其行程可控，用以配合第一取料装置16将支撑结构6上的管料本体1取料并移动至与该管料本体1的规格适配的长度检测机构23处，在该过程中，第二取料装置17将支撑结构6上的另一管料本体1取料并移送至支撑机构的被取料处。长度无杆气缸232驱动测量板35靠近并抵触管料本体1的端面，以测量管料本体1的长度误差值。

底座3靠近管件带动机构的侧壁两端分别设置有两个第二检测安装板25，任一第二检测安装板25滑移连接于底座3的侧壁处，底座3上设置有第二丝杆电机30，第二丝杆电机30的滑块与滑移的第二检测安装板25连接，第二丝杆与电控箱4连接并受其控制。管件带动机构包括主动顶尖件7、从动顶尖件8、旋转电机9，主动顶尖件7和从动顶尖件8均旋转式连接于底座3的侧壁的两端处，并通过设置有夹持无杆气缸43进行横向平移，且二者的尖端部相互对立并处于同一轴线，旋转电机9的转轴与主动顶尖件7的连接部连接，旋转电机9与电控箱4连接并受其控制，主动顶尖件7与旋转电机9、从动顶尖件8分别设置于两个第二检测安装板25处，使得管件带动机构适用对不同长规格的管料本体1的进行夹持定位、以及旋转。

字符检测机构18包括字符安装架181、相机182、两个条形光源183，相机182设置于字符安装架181的顶部，两个条形光源183向下倾斜并相对设置，相机182、两个条形光源183均与电控箱4连接并受其控制，两个条形光源183对定位并旋转的管料本体1进行侧打光照射，以供相机182采集管料本体1的外表面图像，进行视觉检测，还可通过电控箱4将相机182与外接显示屏连接，便于工作人员较为直观地从外接显示屏的图像观察管料本体1的外表面。

筋高检测机构19包括筋高千分表191、驱动筋高千分表191竖向平移的第二无杆气缸192，第二无杆气缸192的移动端设置有供筋高千分表191安装的筋高连接块26，第二无杆气缸192通过电磁阀与电控箱4连接并受其控制，筋高连接块26设置有供筋高千分表191的测头活动的筋高限定套27，筋高限定套27的底面与筋高千分表191的测头端部贴合，筋高限定套27的底面开设有供轴向筋2通过的筋高槽28，筋高千分表191的测头在筋高槽28内的位移变化量通过筋高千分表191反馈，以测量轴向筋2的筋高。

外径检测机构20包括外径千分表201、外径基准件202、驱动外径千分表201向外径基准件202平移的外径无杆气缸203，第一检测安装板24上设置有供外径检测机构20安装的外径安装架40、驱动外径安装架40竖向平移的第三无杆气缸29，外径无杆气缸203、第三无杆气缸29均通过电磁阀与电控箱4连接并受其控制，第三无杆气缸29驱使外径检测机构20移至待测管料本体1处，外径无杆气缸203驱动外径千分表201靠近外径基准件202，外径千分表201的测头与外径基准件202相对应并与管料本体1的外壁抵触，以测量管料本体1的外径误差值。

两个第二检测安装板25均设置有壁厚检测机构21、内径检测机构22，两个第二检测安装板25均盖设有第二机壳39，两个第二机壳39的相对侧部贯通。

两个壁厚检测机构21的检测端相对设置，壁厚检测机构21包括壁厚千分表211、壁厚基准件212、驱动壁厚千分表211的测头向壁厚基准件212靠近平移的壁厚无杆气缸213，壁厚千分表211的测头与壁厚基准件212相对应并分别抵触于管料本体1的管壁内外侧，第二检测安装板25上设置有供壁厚检测机构21安装的壁厚安装架41、驱动壁厚安装架41横向平移的第四无杆气缸31，第四无杆气缸31、壁厚无杆气缸213均通过电磁阀与电控箱4连接并受其控制，第四无杆气缸31驱动壁厚检测机构21移至被两个壁厚基准件212夹持的管料本体1，壁厚无杆气缸213驱动壁厚千分表211的测头竖向平移并与壁厚基准件212配合抵触于管料本体1的管壁内外侧，以测量管料本体1的管壁厚度误差值。

两个内径检测机构22的检测端相对设置，内径检测机构22包括内径千分尺221、杠杆组件222、斜顶无杆气缸223，杠杆组件222设置于内径千分尺221远离其测头处，内径千分尺221用于内尺寸精密测量，现有技术，在此不作详细赘述。斜顶无杆气缸223的移动端与杠杆组件222连接，第二检测安装板25上设置有供内径检测机构22安装的内径安装板42、驱动内径安装板42横向平移的第五无杆气缸32。第五无杆气缸32、斜顶无杆气缸223均通过电磁阀与电控箱4连接并受其控制，当管路本体的壁厚检测完成后，第一取料装置16将其抓取并移至两个内径检测机构22之间，第五无杆气缸32驱动内径千分尺221的测头插入管料本体1的内孔中，通过斜顶无杆气缸223驱动杠杆组件222，以带动内径千分尺221的测头在孔径向截面内进行摆动，进而测量管料本体1的内径。

一种管料检测设置的使用方法，包括如下步骤：

S1、多个不同规格的管料本体1向支撑结构6上料，各管料本体1的一端面均与管限位板61抵触；

S2、输送装置将前一管料本体1从支撑结构6上取料并移送至与其匹配对应的长度检测机构23处，并将后一管料本体1移送至支撑结构6的被取料处；

S3、长度检测机构23预设校对零位，通过测量板35和长度基准块36分别夹持标准件两端面并对长度千分表231调零(标准件为被测管料本体1的规格对应的校准对象)，当第一取料装置16将管料本体1移动至长度检测机构23时，长度无杆气缸232驱动测量板35与管料本体1的一端面抵触，管料本体1的另一端面与长度基准块36抵触，长度千分表231的读数为D1，D1为管料本体1与标准件之间的长度误差值，若|D1|≤D(D为预设允许误差值)，则管料本体1的长度符合标准要求，若|D1|≥D，则管料本体1的长度不符合标准要求；

S4、输送装置通过第一取料装置16将管料本体1取料从长度检测机构23处取料并移动至管件带动机构处，通过第二丝杆电机30使得从动顶尖件8向主动顶尖件7靠近，以使主动顶尖件7和从动顶尖件8的尖端部插入管料本体1的两端口内，并启动旋转电机9驱使被夹持的管料本体1旋转；

S5、字符检测机构18进行工作，检测管料本体1的外观，两个条形光源183对旋转的管料本体1进行侧面打光照射，输送装置通过横向丝杆电机14平移字符检测机构18，使得相机182可全面地对管料本体1进行外表面的检测；

S6、筋高检测机构19预设校对零位，筋高限定套27的底面与筋高千分表191的测头端部贴合时对筋高千分表191调零，筋高检测机构19进行工作，当被测轴向筋2与筋高限定套27对应，第二无杆气缸192驱动筋高千分表191竖向下移，轴向筋2进入筋高槽28内并带动筋高千分表191的侧头，直至筋高限定套27的底面与管料本体1的外壁贴合时，千分表的读数为D2，D2为管料本体1的轴向筋2的筋高，之后，筋高检测机构19复位准备下一轴向筋2的筋高测量准备，通过管件带动机构依次调整管料本体1上的各轴向筋2的位置，从而使得筋高检测机构19依次检测管料本体1上的各轴向筋2的筋高；

S7、外径检测机构20预设校对零位，通过外径无杆气缸203驱动外径千分表201的测头平移使其配合外径基准件202夹持标准件的外壁并对外径千分表201调零，外径检测机构20进行工作，测量管料本体1的外径，通过第三无杆气缸29将外径千分表201和外径基准件202移至管料本体1处，外径千分表201的测头配合外径基准件202夹持管料本体1，外径千分表201的读数为R1，R1为管料本体1与标准件之间的外径误差值，若|R1|≤R(R为预设允许误差值)，则管料本体1的外径符合标准要求，若|R1|≥R,则管料本体1的外径不符合标准要求，输送装置通过横向丝杆电机14平移外径检测机构20，从而使得外径检测机构20较为全面地测量管料本体1上各个部分区域的外径；

S8、壁厚检测机构21预设校对零位，通过壁厚无杆气缸213驱动壁厚千分表211的侧头下移使其配合壁厚基准件212夹持标准件的管壁并对壁厚千分表211调零，当管料的外表面的各检测对象均完成检测后，管件带动机构停止并复位，输送装置通过第一取料装置16将管件带动机构处的管料本体1取料并移送至两个壁厚检测机构21之间，管料本体1的一端口套入一壁厚基准件212，两壁厚检测机构21分别对管料本体1的管壁进行夹持，壁厚千分表211的读数为T1，T1为管料本体1与标准件之间的壁厚误差值，若|T1|≤T(T为预设允许误差值)，则管料本体1的壁厚符合标准要求，若|T1|≥T,则管料本体1的壁厚不符合标准要求，通过第四无杆气缸31驱动对应的壁厚千分表211和壁厚基准件212平移，调整壁厚检测机构21在管壁上的测量位置，从而使得壁厚检测机构21较为全面地测量管料本体1的各个部分区域的壁厚；

S9、内径检测机构22预设校对零位，将内径千分尺221的测头插入标准件内，内径千分尺221的测头支撑在所要测量的孔的内表面上，并通过斜顶气缸驱动杠杆组件222动作，以使内径千分尺221的测头在孔径向截面内进行摆动，从中选读处最小的读数为r1，r1为管料本体1的内径尺寸。

通过本实用新型和上述方法，在使用该管料检测装置进行检测作业，通过平移外表面测量装置、以及定位并旋转的管料本体1，进一步扩大了外表面检测装置对管料本体1的检测范围，无需工作人员人工拿放并移动管料本体1，该管料检测装置可较为全面地测量管料本体1外表面的外径、筋高、以及视觉检测、以及检测管料本体1的长度、壁厚、内径，适用于批量的管料本体1的检测，检测功能丰富，减轻工作人员的劳动强度，省时省力，提高检测效率。

另外本实用新型的实施中，各无杆气缸、各丝杆电机可替换为伸缩气缸、液压缸、电动推杆等平移伸缩驱动装置，均可达到相同的效果。

当然，以上只是本实用新型的典型实例，除此之外，本实用新型还可以有其它多种具体实施方式，凡采用等同替换或等效变换形成的技术方案，均落在本实用新型要求保护的范围之内。

Claims (10)

1.一种管料检测设备，其特征在于：包括底座(3)、管件带动机构、输送机构，所述底座(3)的顶部设置有工作板(5)，所述工作板(5)上设置有用于承载管料本体(1)的支撑结构(6)；

管件带动机构包括主动顶尖件(7)、从动顶尖件(8)、旋转电机(9)，所述主动顶尖件(7)和从动顶尖件(8)均旋转式连接于所述底座(3)的侧壁的两端处，并通过设置有夹持无杆气缸(43)进行横向平移，且二者的尖端部相互对立并处于同一轴线，所述旋转电机(9)的转轴与所述主动顶尖件(7)的连接部连接；

输送机构包括龙门架(10)、第一丝杆电机(11)，所述龙门架(10)滑移连接于所述底座(3)上，所述工作板(5)贯通有供所述龙门架(10)的两立柱活动的活动槽(12)，所述第一丝杆电机(11)的滑块通过设置有立柱连接板(13)与所述龙门架(10)连接，所述龙门架(10)的横梁部设置有横向丝杆电机(14)，所述横向丝杆电机(14)的滑块设置有竖向丝杆电机(15)，所述竖向丝杆电机(15)的滑块设置有两个对称设置的第一取料装置(16)、以及外表面检测装置，外表面检测装置包括字符检测机构(18)、筋高检测机构(19)、外径检测机构(20)。

2.根据权利要求1所述的管料检测设备，其特征在于：所述竖向丝杆电机(15)的滑块设置有供外表面检测装置安装的第一检测安装板(24)，所述第一取料装置(16)包括第一气动夹爪(161)、驱动所述第一气动夹爪(161)竖向平移的第一无杆气缸(162)，两个所述第一无杆气缸(162)分别位于所述第一检测安装板(24)的两侧。

3.根据权利要求2所述的管料检测设备，其特征在于：所述字符检测机构(18)包括字符安装架(181)、相机(182)、两个条形光源(183)，所述相机(182)设置于字符安装架(181)的顶部，两个所述条形光源(183)向下倾斜并相对设置。

4.根据权利要求2所述的管料检测设备，其特征在于：所述筋高检测机构(19)包括筋高千分表(191)、驱动所述筋高千分表(191)竖向平移的第二无杆气缸(192)，所述第二无杆气缸(192)的移动端设置有供所述筋高千分表(191)安装的筋高连接块(26)，所述筋高连接块(26)设置有供所述筋高千分表(191)的测头活动的筋高限定套(27)，所述筋高限定套(27)的底面与所述筋高千分表(191)的测头端部贴合，所述筋高限定套(27)的底面开设有供轴向筋(2)通过的筋高槽(28)。

5.根据权利要求2所述的管料检测设备，其特征在于：所述外径检测机构(20)包括外径千分表(201)、外径基准件(202)、驱动所述外径千分表(201)向所述外径基准件(202)靠近平移的外径无杆气缸(203)，所述外径千分表(201)的测头与所述外径基准件(202)相对应并与管料本体(1)的外壁抵触，所述第一检测安装板(24)上设置有供外径检测机构(20)安装的外径安装架(40)、驱动所述外径安装架(40)竖向平移的第三无杆气缸(29)。

6.根据权利要求1所述的管料检测设备，其特征在于：所述底座(3)靠近管件带动机构的侧壁两端分别设置有两个第二检测安装板(25)，所述主动顶尖件(7)与所述旋转电机(9)、所述从动顶尖件(8)分别设置于两个第二检测安装板(25)处，任一个所述第二检测安装板(25)滑移连接于所述底座(3)的侧壁处，所述底座(3)上设置有第二丝杆电机(30)，所述第二丝杆电机(30)的滑块与滑移的所述第二检测安装板(25)连接。

7.根据权利要求6所述的管料检测设备，其特征在于：两个所述第二检测安装板(25)均设置有壁厚检测机构(21)，两个所述壁厚检测机构(21)的检测端相对设置，所述壁厚检测机构(21)包括壁厚千分表(211)、壁厚基准件(212)、驱动所述壁厚千分表(211)的测头向所述壁厚基准件(212)靠近平移的壁厚无杆气缸(213)，所述壁厚千分表(211)的测头与所述壁厚基准件(212)相对应并分别抵触于管料本体(1)的管壁内外侧，所述第二检测安装板(25)上设置有供所述壁厚检测机构(21)安装的壁厚安装架(41)、驱动所述壁厚安装架(41)横向平移的第四无杆气缸(31)。

8.根据权利要求6所述的管料检测设备，其特征在于：两个所述第二检测安装板(25)均设置有内径检测机构(22)，两个所述内径检测机构(22)的检测端相对设置，所述内径检测机构(22)包括内径千分尺(221)、杠杆组件(222)、斜顶无杆气缸(223)，所述杠杆组件(222)设置于所述内径千分尺(221)远离其测头处，所述斜顶无杆气缸(223)的移动端与杠杆组件(222)连接，所述第二检测安装板(25)上设置有供所述内径检测机构(22)安装的内径安装板(42)、驱动所述内径安装板(42)横向平移的第五无杆气缸(32)。

9.根据权利要求1所述的管料检测设备，其特征在于：所述支撑结构(6)包括管限位板(61)、以及至少两个储料板(62)，各所述储料板(62)均沿管限位板(61)的长度方向均匀开设有多个放置槽(33)，各所述放置槽(33)的底部内槽壁均开设有供轴向筋(2)插接的定位凹槽(34)；

所述工作板(5)上远离所述管限位板(61)的一侧设置有至少一个长度检测机构(23)，所述长度检测机构(23)包括长度千分表(231)、驱动所述长度千分表(231)横向平移的长度无杆气缸(232)，所述长度千分表(231)的测头设置有覆盖管料本体(1)端面的测量板(35)，所述工作板(5)上靠近所述管限位板(61)的一侧设置有与所述长度千分表(231)对应的长度基准块(36)。

10.根据权利要求2所述的管料检测设备，其特征在于：所述龙门架(10)的横梁部远离所述第一取料装置(16)的侧壁滑移连接有支撑架(37)和两个第二取料装置(17)，所述第一检测安装板(24)设置有支撑架(37)，所述支撑架(37)滑移连接于所述龙门架(10)的横梁处，两个所述第二取料装置(17)通过所述支撑架(37)与所述横向丝杆电机(14)的滑块连接；

所述第二取料装置(17)包括第二气动夹爪(171)、驱动所述第二气动夹爪(171)竖向平移的第六无杆气缸(172)，两个所述第六无杆气缸(172)分别位于所述支撑架(37)的两侧。

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