CN218673118U - 一种脱氧铜熔铸设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种脱氧铜熔铸设备，涉及熔铸设备技术领域，包括设备底座，所述设备底座底部的四个拐角处均设有支撑脚，所述设备底座顶部的右侧设有熔铸设备本体，所述设备底座顶部的左侧设有冷却装置，冷却装置的第一加压泵将冷却液本体通过冷却外管传输至主冷却管，当熔铸设备本体在进行工作时，主冷却管内部的冷却液本体会将设备外壳和反应外壳上大量的热量进行吸收，冷却液本体吸收大量热量后温度会升高，后带有大量热量的冷却液本体会从主冷却管流向高温冷却液传输管，避免了现有的熔铸设备在使用时会产生大量的热，而热量的过高堆积，会对设备炉体的长期稳定工作产生不良影响。

Description

一种脱氧铜熔铸设备

技术领域

本实用新型涉及熔铸设备技术领域，尤其涉及一种脱氧铜熔铸设备。

背景技术

脱氧铜英文简称是，是高纯度的原材料，把熔化铜中产生的用的(P)，使其降低到100ppm以下。铜脱氧以后提高了延展性、耐蚀性、热传导性、抽拉加工性，在高温中也不发生。脱氧铜可使用于制冷空调、热交换器、散热器、缸垫等多种用途。

脱氧铜在熔铸时需要使用到熔铸设备，但是现有的熔铸设备在使用时会产生大量的热，而热量的过高堆积，会对设备炉体的长期稳定工作产生不良影响，因此，我们提出一种脱氧铜熔铸设备。

实用新型内容

本实用新型的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，现有的熔铸设备在使用时会产生大量的热，而热量的过高堆积，会对设备炉体的长期稳定工作产生不良影响。

为了实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：

一种脱氧铜熔铸设备，包括设备底座，所述设备底座底部的四个拐角处均设有支撑脚，所述设备底座顶部的右侧设有熔铸设备本体，所述设备底座顶部的左侧设有冷却装置；

所述熔铸设备本体包括设备外壳、防护门、拉手、冷却槽、放置槽和反应外壳，所述设备外壳的正面设有防护门，所述防护门的前端设有拉手，所述设备外壳内部设有反应外壳，所述设备外壳与反应外壳之间设有冷却槽，所述反应外壳内部的底部设有两个放置槽；

所述冷却装置包括冷却箱、冷却液本体、第一加压泵、冷却总管、降温机构外壳、降温液本体、第二加压泵、降温液输送管、降温液喷洒口和排风扇，所述冷却箱的内部设有冷却液本体，所述冷却箱内部的底部设有第一加压泵，所述第一加压泵的输出端设有冷却总管，所述冷却箱的背侧设有降温机构外壳，所述降温机构外壳内部的下方设有降温液本体，所述降温机构外壳内部的底部设有第二加压泵，所述第二加压泵的输出端设有降温液输送管，所述降温液输送管的底部设有若干个降温液喷洒口，所述降温机构外壳的顶部设有排风扇。

作为本实用新型优选的方案，所述冷却总管贯穿设备外壳与冷却槽相连接。

作为本实用新型优选的方案，所述冷却总管包括冷却外管，所述冷却外管的连接处的且位于冷却槽的内部设有主冷却管，所述设备外壳的背侧且与主冷却管的连接处设有高温冷却液传输管，所述降温机构外壳内部的中心处且与高温冷却液传输管的连接处设有降温冷却管，所述高温冷却液传输管的下方设有回流管。

采用上述进一步方案的技术效果是：第一加压泵将冷却液本体通过冷却外管传输至主冷却管，当熔铸设备本体在进行工作时，主冷却管内部的冷却液本体会将设备外壳和反应外壳上大量的热量进行吸收，冷却液本体吸收大量热量后温度会升高，后带有大量热量的冷却液本体会从主冷却管流向高温冷却液传输管，高温冷却液传输管在外部环境下会对内部的冷却液本体进行第一次散热，后冷却液本体会从高温冷却液传输管流向降温冷却管进行下一步冷却工作，待经过降温冷却后，便会通过回流管回流至冷却箱内部。

作为本实用新型优选的方案，所述冷却总管与反应外壳之间相配合使用。

作为本实用新型优选的方案，所述降温液喷洒口与冷却总管之间相配合使用。

作为本实用新型优选的方案，所述排风扇与降温液喷洒口之间相配合使用。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

本实用新型中，冷却装置的第一加压泵将冷却液本体通过冷却外管传输至主冷却管，当熔铸设备本体在进行工作时，主冷却管内部的冷却液本体会将设备外壳和反应外壳上大量的热量进行吸收，冷却液本体吸收大量热量后温度会升高，后带有大量热量的冷却液本体会从主冷却管流向高温冷却液传输管，高温冷却液传输管在外部环境下会对内部的冷却液本体进行第一次散热，后冷却液本体会从高温冷却液传输管流向降温冷却管，此时第二加压泵启动，将降温液本体通过降温液输送管和降温液喷洒口喷洒至降温冷却管上，对含有大量热量的冷却液本体进行冷却，在降温过程中雾化和气化的降温液本体会通过排风扇排出，后冷却液本体在降温冷却管内部进行冷却后，便会通过回流管回流至冷却箱内部，且本申请的放置槽可将装有原料的坩埚直接通过叉车放置到熔铸设备本体的内部进行熔铸，同时也可通过叉车直接将坩埚取出，操作方便，避免了现有的熔铸设备在使用时会产生大量的热，而热量的过高堆积，会对设备炉体的长期稳定工作产生不良影响。

附图说明

图1为本实用新型提供的一种脱氧铜熔铸设备的整体示意图；

图2为本实用新型提供的一种脱氧铜熔铸设备的正面解剖示意图；

图3为本实用新型提供的一种脱氧铜熔铸设备的冷却装置部分结构示意图。

图例说明：1、设备底座；2、支撑脚；3、熔铸设备本体；31、设备外壳；32、防护门；33、拉手；34、冷却槽；35、放置槽；36、反应外壳；4、冷却装置；41、冷却箱；42、冷却液本体；43、第一加压泵；44、冷却总管；441、冷却外管；442、主冷却管；443、高温冷却液传输管；444、降温冷却管；445、回流管；45、降温结构外壳；46、降温液本体；47、第二加压泵；48、降温液输送管；49、降温液喷洒口；410、排风扇。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例,基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

为了便于理解本实用新型，下面将参照相关对本实用新型进行更全面的描述,给出了本实用新型的若干实施例,但是，本实用新型可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施例,相反地，提供这些实施例的目的是使对本实用新型的公开内容更加透彻全面。

需要说明的是，当元件被称为“固设于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件,当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件,本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本实用新型的技术领域的技术人员通常理解的含义相同,本文中在本实用新型的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本实用新型,本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

实施例1

如图1-3所示，本实用新型提供一种技术方案：一种脱氧铜熔铸设备，包括设备底座1，设备底座1底部的四个拐角处均设有支撑脚2，设备底座1顶部的右侧设有熔铸设备本体3，设备底座1顶部的左侧设有冷却装置4，熔铸设备本体3包括设备外壳31、防护门32、拉手33、冷却槽34、放置槽35和反应外壳36，设备外壳31的正面设有防护门32，防护门32的前端设有拉手33，设备外壳31内部设有反应外壳36，设备外壳31与反应外壳36之间设有冷却槽34，反应外壳36内部的底部设有两个放置槽35，冷却装置4包括冷却箱41、冷却液本体42、第一加压泵43、冷却总管44、降温机构外壳45、降温液本体46、第二加压泵47、降温液输送管48、降温液喷洒口49和排风扇410，冷却箱41的内部设有冷却液本体42，冷却箱41内部的底部设有第一加压泵43，第一加压泵43的输出端设有冷却总管44，冷却箱41的背侧设有降温机构外壳45，降温机构外壳45内部的下方设有降温液本体46，降温机构外壳45内部的底部设有第二加压泵47，第二加压泵47的输出端设有降温液输送管48，降温液输送管48的底部设有若干个降温液喷洒口49，降温机构外壳45的顶部设有排风扇410，冷却装置4的第一加压泵43将冷却液本体42通过冷却外管441传输至主冷却管442，当熔铸设备本体3在进行工作时，主冷却管442内部的冷却液本体42会将设备外壳31和反应外壳36上大量的热量进行吸收，冷却液本体42吸收大量热量后温度会升高，后带有大量热量的冷却液本体42会从主冷却管442流向高温冷却液传输管443，高温冷却液传输管443在外部环境下会对内部的冷却液本体42进行第一次散热，后冷却液本体42会从高温冷却液传输管443流向降温冷却管444，此时第二加压泵47启动，将降温液本体46通过降温液输送管48和降温液喷洒口49喷洒至降温冷却管444上，对含有大量热量的冷却液本体42进行冷却，在降温过程中雾化和气化的降温液本体46会通过排风扇410排出，后冷却液本体42在降温冷却管444内部进行冷却后，便会通过回流管445回流至冷却箱41内部，且本申请的放置槽35可将装有原料的坩埚直接通过叉车放置到熔铸设备本体3的内部进行熔铸，同时也可通过叉车直接将坩埚取出，操作方便。

实施例2

如图1-3所示，本实用新型提供一种技术方案：冷却总管44贯穿设备外壳31与冷却槽34相连接，冷却总管44包括冷却外管441，冷却外管441的连接处的且位于冷却槽34的内部设有主冷却管442，设备外壳31的背侧且与主冷却管442的连接处设有高温冷却液传输管443，降温机构外壳45内部的中心处且与高温冷却液传输管443的连接处设有降温冷却管444，高温冷却液传输管443的下方设有回流管445，第一加压泵43将冷却液本体42通过冷却外管441传输至主冷却管442，当熔铸设备本体3在进行工作时，主冷却管442内部的冷却液本体42会将设备外壳31和反应外壳36上大量的热量进行吸收，冷却液本体42吸收大量热量后温度会升高，后带有大量热量的冷却液本体42会从主冷却管442流向高温冷却液传输管443，高温冷却液传输管443在外部环境下会对内部的冷却液本体42进行第一次散热，后冷却液本体42会从高温冷却液传输管443流向降温冷却管444进行下一步冷却工作，待经过降温冷却后，便会通过回流管445回流至冷却箱41内部，冷却总管44与反应外壳36之间相配合使用，降温液喷洒口49与冷却总管44之间相配合使用，排风扇410与降温液喷洒口49之间相配合使用。

本实用新型工作流程：在使用一种脱氧铜熔铸设备时，首先，将装有原料的坩埚直接通过叉车放置到熔铸设备本体3的内部进行熔铸，同时也可通过叉车直接将坩埚取出，操作方便，叉车只需将叉车头插入放置槽35内即可，当熔铸开始后，冷却装置4的第一加压泵43将冷却液本体42通过冷却外管441传输至主冷却管442，当熔铸设备本体3在进行工作时，主冷却管442内部的冷却液本体42会将设备外壳31和反应外壳36上大量的热量进行吸收，冷却液本体42吸收大量热量后温度会升高，后带有大量热量的冷却液本体42会从主冷却管442流向高温冷却液传输管443，高温冷却液传输管443在外部环境下会对内部的冷却液本体42进行第一次散热，后冷却液本体42会从高温冷却液传输管443流向降温冷却管444，此时第二加压泵47启动，将降温液本体46通过降温液输送管48和降温液喷洒口49喷洒至降温冷却管444上，对含有大量热量的冷却液本体42进行冷却，在降温过程中雾化和气化的降温液本体46会通过排风扇410排出，后冷却液本体42在降温冷却管444内部进行冷却后，便会通过回流管445回流至冷却箱41内部。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (6)

1.一种脱氧铜熔铸设备，包括设备底座(1)，其特征在于：所述设备底座(1)底部的四个拐角处均设有支撑脚(2)，所述设备底座(1)顶部的右侧设有熔铸设备本体(3)，所述设备底座(1)顶部的左侧设有冷却装置(4)；

所述熔铸设备本体(3)包括设备外壳(31)、防护门(32)、拉手(33)、冷却槽(34)、放置槽(35)和反应外壳(36)，所述设备外壳(31)的正面设有防护门(32)，所述防护门(32)的前端设有拉手(33)，所述设备外壳(31)内部设有反应外壳(36)，所述设备外壳(31)与反应外壳(36)之间设有冷却槽(34)，所述反应外壳(36)内部的底部设有两个放置槽(35)；

所述冷却装置(4)包括冷却箱(41)、冷却液本体(42)、第一加压泵(43)、冷却总管(44)、降温机构外壳(45)、降温液本体(46)、第二加压泵(47)、降温液输送管(48)、降温液喷洒口(49)和排风扇(410)，所述冷却箱(41)的内部设有冷却液本体(42)，所述冷却箱(41)内部的底部设有第一加压泵(43)，所述第一加压泵(43)的输出端设有冷却总管(44)，所述冷却箱(41)的背侧设有降温机构外壳(45)，所述降温机构外壳(45)内部的下方设有降温液本体(46)，所述降温机构外壳(45)内部的底部设有第二加压泵(47)，所述第二加压泵(47)的输出端设有降温液输送管(48)，所述降温液输送管(48)的底部设有若干个降温液喷洒口(49)，所述降温机构外壳(45)的顶部设有排风扇(410)。

2.根据权利要求1所述的一种脱氧铜熔铸设备，其特征在于：所述冷却总管(44)贯穿设备外壳(31)与冷却槽(34)相连接。

3.根据权利要求1所述的一种脱氧铜熔铸设备，其特征在于：所述冷却总管(44)包括冷却外管(441)，所述冷却外管(441)的连接处的且位于冷却槽(34)的内部设有主冷却管(442)，所述设备外壳(31)的背侧且与主冷却管(442)的连接处设有高温冷却液传输管(443)，所述降温机构外壳(45)内部的中心处且与高温冷却液传输管(443)的连接处设有降温冷却管(444)，所述高温冷却液传输管(443)的下方设有回流管(445)。

4.根据权利要求1所述的一种脱氧铜熔铸设备，其特征在于：所述冷却总管(44)与反应外壳(36)之间相配合使用。

5.根据权利要求1所述的一种脱氧铜熔铸设备，其特征在于：所述降温液喷洒口(49)与冷却总管(44)之间相配合使用。

6.根据权利要求1所述的一种脱氧铜熔铸设备，其特征在于：所述排风扇(410)与降温液喷洒口(49)之间相配合使用。

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