CN218670608U - 活塞杆、液压油缸和作业机械 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种活塞杆、液压油缸和作业机械。活塞杆具有相对的第一端和第二端，第二端用于固定活塞，活塞杆内打深孔以形成第一输油通道和第二输油通道；其中，第一输油通道的第一进油口和第二输油通道的第二进油口均设于第一端，且第一输油通道的第一出油口位于活塞的背离第一端的一侧，第二输油通道的第二出油口位于活塞的朝向第一端的一侧。本实用新型提供的活塞杆，与实心活塞杆相比，可以简化油缸的结构，并能减轻部分重量；与空心活塞杆相比，利用在实心活塞杆上加工深孔的方式使得活塞杆的强度更高，从而保证活塞杆在强度上能满足使用要求。

Description

活塞杆、液压油缸和作业机械

技术领域

本实用新型涉及作业机械技术领域，尤其涉及活塞杆、液压油缸和作业机械。

背景技术

相关技术中，液压油缸的活塞杆通常可分为实心和空心两种，相对于空心活塞杆，实心活塞杆具有较高的强度和稳定性，但实心活塞杆内部不能设置液压油管路，油缸结构更复杂，且实心活塞杆不利于轻量化；空心活塞杆可以减轻重量，并可以在活塞杆的中空部分设置液压油管路，从而简化油缸设计，但空心活塞杆的强度和稳定性较实心活塞杆低。

实用新型内容

本实用新型提供一种活塞杆、液压油缸和作业机械，用以解决现有技术中液压油缸活塞杆的缺陷，实现如下技术效果：与实心活塞杆相比，简化油缸的结构，并能减轻部分重量；与空心活塞杆相比，利用在实心活塞杆上加工深孔的方式使得活塞杆的强度更高，从而保证活塞杆在强度上能满足使用要求。

根据本实用新型第一方面实施例的活塞杆，所述活塞杆具有相对的第一端和第二端，所述第二端用于固定活塞，所述活塞杆内打深孔以形成第一输油通道和第二输油通道；

其中，所述第一输油通道的第一进油口和所述第二输油通道的第二进油口均设于所述第一端，且所述第一输油通道的第一出油口位于所述活塞的背离所述第一端的一侧，所述第二输油通道的第二出油口位于所述活塞的朝向所述第一端的一侧。

根据本实用新型的一个实施例，所述第一输油通道包括相互连通的第一侧向油孔和第一轴向油道，所述第一侧向油孔在所述第一端的侧壁上形成所述第一进油口，所述第一轴向油道在所述第二端的底壁上形成所述第一出油口；

所述第一轴向油道沿所述活塞杆的轴向延伸。

根据本实用新型的一个实施例，所述第一侧向油孔垂直于所述第一轴向油道。

根据本实用新型的一个实施例，所述第一侧向油孔和所述第一轴向油道在连接处平滑过渡。

根据本实用新型的一个实施例，所述第二输油通道包括依次连通的第二侧向油孔、第二轴向油道和第三侧向油孔；

所述第二侧向油孔在所述第一端的侧壁上形成所述第二进油口，所述第三侧向油孔在所述第一端和所述第二端之间的侧壁上形成所述第二出油口；

所述第二轴向油道沿所述活塞杆的轴向延伸，且所述第二轴向油道在打孔处通过密封塞密封。

根据本实用新型的一个实施例，所述第二侧向油孔和所述第三侧向油孔均垂直于所述第一轴向油道。

根据本实用新型的一个实施例，所述第三侧向油孔邻近所述第二端设置。

根据本实用新型的一个实施例，所述密封塞焊接在所述第二轴向油道的打孔处。

根据本实用新型第二方面实施例的液压油缸，包括：

如本实用新型第一方面实施例所述的活塞杆，所述活塞杆的第二端安装有活塞；

液压缸体，内部形成液压腔，所述活塞杆和所述活塞插入所述液压腔内以将所述液压腔分为有杆腔和无杆腔；

其中，所述第一输油通道通过所述第一出油口连通至所述无杆腔，所述第二输油通道通过所述第二出油口连通至所述有杆腔。

根据本实用新型第三方面实施例的作业机械，包括：

如本实用新型第二方面实施例所述的液压油缸。

本实用新型提出的活塞杆、液压油缸和作业机械，通过在活塞杆的杆体上打深孔的方式设计出其内部的油路结构，这样，一方面，本实用新型的活塞杆与实心活塞杆相比，将进油口(包括第一进油口和第二进油口)和出油口(包括第一出油口和第二出油口)都设计在活塞杆上，从而液压油可以通过活塞杆内部的深孔(也即第一输油通道和第二输油通道)在有杆腔和无杆腔之间流动，进而简化油缸的结构，并能减轻部分重量；另一方面，本申请的活塞杆与空心活塞杆相比，利用在实心活塞杆上加工深孔的方式使得活塞杆的强度更高，从而保证活塞杆在强度上能满足使用要求，避免活塞杆在大负载情况下出现损坏等问题，保证活塞杆的使用安全性和寿命稳定性。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型提供的活塞杆的结构示意图之一；

图2是本实用新型提供的活塞杆的结构示意图之二；

图3是本实用新型提供的活塞杆的结构示意图之三；

图4是沿图3中A-A线的剖视示意图。

附图标记：

1、活塞杆；

11、第一端；12、第二端；

21、第一进油口；22、第一出油口；

31、第二进油口；32、第二出油口；

2、第一侧向油孔；3、第一轴向油道；4、第二侧向油孔；5、第二轴向油道；6、第三侧向油孔；7、密封塞。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型中的附图，对本实用新型中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

下面参考附图描述根据本实用新型第一方面实施例的活塞杆。

如图1至图4所示，根据本实用新型实施例的活塞杆，活塞杆1具有相对的第一端11和第二端12，第二端12用于固定活塞(图中未示出)，活塞杆1内打深孔以形成第一输油通道和第二输油通道。

其中，第一输油通道的第一进油口21和第二输油通道的第二进油口31均设于第一端11，且第一输油通道的第一出油口22位于活塞的背离第一端11的一侧，第二输油通道的第二出油口32位于活塞的朝向第一端11的一侧。

根据本实用新型实施例的活塞杆，利用打深孔的方式在活塞杆1内打出第一输油通道和第二输油通道，并通过第一输油通道或第二输油通道分别向液压油缸的有杆腔或无杆腔内输油，从而将活塞杆1压入或者推出液压油缸的缸筒内，实现液压油缸的液压驱动功能。

以活塞杆1应用于液压油缸为例进行说明，具体地，液压油缸包括活塞杆1和液压缸体(图中未示出)，活塞杆1的第二端12安装有活塞，液压缸体内部形成液压腔，活塞杆1和活塞插入液压腔内以将液压腔分为有杆腔(图中未示出)和无杆腔(图中未示出)；其中，第一输油通道通过第一出油口22连通至无杆腔，第二输油通道通过第二出油口32连通至有杆腔。

可以理解，当活塞和活塞杆1被安装至液压油缸内时，活塞将液压油缸内部的液压腔分隔为两个相互隔绝的腔室，其中，在两个腔室内，位于活塞的背离活塞杆1第一端11的一侧空间形成无杆腔(因为该腔室内没有被活塞杆1伸入)，而位于活塞的朝向活塞杆1第一端11的一侧空间则形成有杆腔(因为该腔室内伸入有活塞杆1)。进一步地，由于第一输油通道的第一出油口22位于活塞的背离第一端11的一侧，第二输油通道的第二出油口32位于活塞的朝向第一端11的一侧，因此，第一输油通道通过第一出油口22连通至无杆腔，第二输油通道通过第二出油口32连通至有杆腔。

如图1至图4所示，在上述液压油缸的结构中，本实用新型提出的活塞杆1相对于液压缸体具有伸出和缩回的两种工作状态，其中，活塞杆1伸出液压缸体的具体工作过程如下：油从设在活塞杆1第一端11的第一进油口21进入至第一输油通道内，并通过第一出油口22流出至无杆腔内，此时无杆腔内的油量总体积变大，因此在液压油的推动作用下，活塞被慢慢推向至靠近液压缸体顶端的位置，从而活塞杆1被慢慢推出至液压缸体外侧。活塞杆1缩回至液压缸体内的具体工作过程如下：油从设在活塞杆1第一端11的第二进油口31进入至第二输油通道内，并通过第二出油口32流出至有杆腔内，此时有杆腔内的油量总体积变大，因此在液压油的推动作用下，活塞被慢慢推向至靠近液压缸体底端的位置，从而活塞杆1慢慢缩回至液压缸体的液压腔内。

相关技术中，液压油缸的活塞杆通常可分为实心和空心两种，相对于空心活塞杆，实心活塞杆具有较高的强度和稳定性，但实心活塞杆内部不能设置液压油管路，油缸结构更复杂，且实心活塞杆不利于轻量化；空心活塞杆可以减轻重量，并可以在活塞杆的中空部分设置液压油管路，从而简化油缸设计，但空心活塞杆的强度和稳定性较实心活塞杆低。

为了解决上述相关技术中实心活塞杆和空心活塞杆所分别存在的技术缺陷，本实用新型设计出一种活塞杆，通过在活塞杆1的杆体上打深孔的方式设计出其内部的油路结构，这样，一方面，本实用新型的活塞杆与实心活塞杆相比，将进油口(包括第一进油口21和第二进油口31)和出油口(包括第一出油口22和第二出油口32)都设计在活塞杆1上，从而液压油可以通过活塞杆1内部的深孔(也即第一输油通道和第二输油通道)在有杆腔和无杆腔之间流动，进而简化油缸的结构，并能减轻部分重量；另一方面，本申请的活塞杆与空心活塞杆相比，利用在实心活塞杆上加工深孔的方式使得活塞杆1的强度更高，从而保证活塞杆1在强度上能满足使用要求，避免活塞杆1在大负载情况下出现损坏等问题，保证活塞杆1的使用安全性和寿命稳定性。

根据本实用新型的一些实施例，第一输油通道可以为单孔、双孔或者多孔结构，并且，第一输油通道的延伸方向可以为平行于活塞杆1的轴向、相对于活塞杆1的轴向倾斜等方向，本实用新型在此不做特殊限制，并且本实用新型对于第一输油通道的通道尺寸亦不做特殊限制，只要第一输油通道可以连通至无杆腔即可。同理，第二输油通道的结构与第一输油通道的结构类似，在此不再赘述。

如图4所示，在本实用新型的一个实施例中，第一输油通道包括相互连通的第一侧向油孔2和第一轴向油道3，第一侧向油孔2在第一端11的侧壁上形成第一进油口21，第一轴向油道3在第二端12的底壁上形成第一出油口22。其中，第一轴向油道3沿活塞杆1的轴向延伸，第一侧向油孔2相对于活塞杆1的轴向倾斜设置。

这样，油液进入无杆腔的流动过程如下：油液首先通过第一进油口21进入至第一侧向油孔2内，再经由第一侧向油孔2进入至第一轴向油道3内，最后通过第一出油口22从第一轴向油道3内流出，并进入至液压油缸的无杆腔内。其中，第一进油口21设置在活塞杆1的侧壁上，从而方便外界油液的输入，并且第一轴向油道3和第一侧向油道分别通过两次打深孔的方式实现，加工方便快捷，不易出错。

如图4所示，进一步地，第一侧向油孔2垂直于第一轴向油道3。这样，垂直向的深孔加工方式更加有利于第一侧向油孔2的形成，避免因倾斜钻孔而导致的活塞杆1的结构受损。

进一步地，第一侧向油孔2和第一轴向油道3在连接处平滑过渡。例如，利用特定钻头在第一侧向油孔2和第一轴向油道3的连接处进行倒圆角，从而保证第一侧向油孔2内的油液可以顺利进入至第一轴向油道3内，避免第一侧向油孔2和第一轴向油道3的连接处出现油液的残留和堆积。

如图4所示，在本实用新型的一个实施例中，第二输油通道包括依次连通的第二侧向油孔4、第二轴向油道5和第三侧向油孔6。

第二侧向油孔4在第一端11的侧壁上形成第二进油口31，第三侧向油孔6在第一端11和第二端12之间的侧壁上形成第二出油口32。

第二轴向油道5沿活塞杆1的轴向延伸，且第二轴向油道5在打孔处通过密封塞7密封。

这样，油液进入有杆腔的流动过程如下：油液首先通过第二进油口31进入至第二侧向油孔4内，再经由第二侧向油孔4进入至第二轴向油道5内，随后流入至第三侧向油孔6内，最后通过第二出油口32从第三侧向油道内流出，并进入至液压油缸的有杆腔内。其中，第二进油口31设置在活塞杆1的侧壁上，从而方便外界油液的输入，并且第二侧向油孔4、第二轴向油道5和第三侧向油道分别通过三次打深孔的方式实现，加工方便快捷，不易出错。

具体地，在第二端12的底壁上沿着活塞杆1的轴向打深孔以第二轴向油道5，在第一端11和第二端12之间的侧壁上打连通至第二轴向油道5的深孔以形成第三侧向油孔6，并在第一端11的侧壁上打连通至第二轴向油道5的深孔以形成第二侧向油孔4。其中，为了避免第二轴向油道5在打孔处泄露，本实用新型特意在第二轴向油道5的打孔处增加了密封塞7结构，以实现第二轴向油道5在打孔处的密封，保证第二轴向油道5内的油液全部顺利流入至第三侧向油孔6内。

如图4所示，进一步地，第二侧向油孔4和第三侧向油孔6均垂直于第一轴向油道3。这样，垂直向的深孔加工方式更加有利于第二侧向油孔4和第三侧向油孔6的形成，避免因倾斜钻孔而导致的活塞杆1的结构受损。

进一步地，第二侧向油孔4和第二轴向油道5在连接处平滑过渡，并且第三侧向油孔6和第二轴向油道5在连接处也平滑过渡。

例如，利用特定钻头在第二侧向油孔4和第二轴向油道5的连接处进行倒圆角，并在第三侧向油孔6和第二轴向油道5的连接处也进行倒圆角，从而保证第二侧向油孔4内的油液可以顺利进入至第二轴向油道5内，避免第二侧向油孔4和第二轴向油道5的连接处出现油液的残留和堆积，以及保证第三侧向油孔6内的油液可以顺利进入至第二轴向油道5内，避免第三侧向油孔6和第二轴向油道5的连接处出现油液的残留和堆积。

如图4所示，进一步地，第三侧向油孔6邻近第二端12设置。这样，避免位于第三侧向油孔6后侧的部分第二轴向油道5内存储过多油液且无法排处，保证第二轴向油道5内尽量残余较少的油液或者无残留。

如图4所示，根据本实用新型的一个实施例，密封塞7焊接在第二轴向油道5的打孔处。这样，增强第二轴向油道5在其打孔处的密封性，避免第二轴向油道5内的油液渗漏至无杆腔内。

如图4所示，进一步地，第二轴向油道5在其打孔处形成阶梯槽，对应地，密封塞7也呈阶梯状结构，密封塞7配合并焊接在阶梯槽内以密封第二轴向油道5的打孔处。

如图1至图4所示，根据本实用新型第二方面实施例的液压油缸，包括如本实用新型第一方面各个实施例所描述的活塞杆1，还包括液压缸体。

活塞杆1的第二端12安装有活塞；液压缸体内部形成液压腔，活塞杆1和活塞插入液压腔内以将液压腔分为有杆腔和无杆腔。其中，第一输油通道通过第一出油口22连通至无杆腔，第二输油通道通过第二出油口32连通至有杆腔。

根据本实用新型实施例的液压油缸，一方面，将进油口和出油口都设计在活塞杆1上，从而液压油可以通过活塞杆1内部的深孔在有杆腔和无杆腔之间流动，进而简化油缸的结构，并能减轻部分重量；另一方面，本申请的活塞杆与空心活塞杆相比，利用在实心活塞杆上加工深孔的方式使得活塞杆1的强度更高，从而保证活塞杆1在强度上能满足使用要求，避免活塞杆1在大负载情况下出现损坏等问题，保证活塞杆1的使用安全性和寿命稳定性。

如图1至图4所示，根据本实用新型第三方面实施例的作业机械，包括如本实用新型第二方面实施例所描述的液压油缸。

其中，上述作业机械可以包括挖掘机、推土机、重型卡车或者吊臂车等机械，本实用新型在此不做特殊限制。

在本实用新型实施例的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型实施例和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型实施例的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本实用新型实施例的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型实施例中的具体含义。

在本实用新型实施例中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型实施例的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (10)

1.一种活塞杆，其特征在于，所述活塞杆具有相对的第一端和第二端，所述第二端用于固定活塞，所述活塞杆内打深孔以形成第一输油通道和第二输油通道；

其中，所述第一输油通道的第一进油口和所述第二输油通道的第二进油口均设于所述第一端，且所述第一输油通道的第一出油口位于所述活塞的背离所述第一端的一侧，所述第二输油通道的第二出油口位于所述活塞的朝向所述第一端的一侧。

2.根据权利要求1所述的活塞杆，其特征在于，所述第一输油通道包括相互连通的第一侧向油孔和第一轴向油道，所述第一侧向油孔在所述第一端的侧壁上形成所述第一进油口，所述第一轴向油道在所述第二端的底壁上形成所述第一出油口；

所述第一轴向油道沿所述活塞杆的轴向延伸。

3.根据权利要求2所述的活塞杆，其特征在于，所述第一侧向油孔垂直于所述第一轴向油道。

4.根据权利要求2所述的活塞杆，其特征在于，所述第一侧向油孔和所述第一轴向油道在连接处平滑过渡。

5.根据权利要求2所述的活塞杆，其特征在于，所述第二输油通道包括依次连通的第二侧向油孔、第二轴向油道和第三侧向油孔；

所述第二侧向油孔在所述第一端的侧壁上形成所述第二进油口，所述第三侧向油孔在所述第一端和所述第二端之间的侧壁上形成所述第二出油口；

所述第二轴向油道沿所述活塞杆的轴向延伸，且所述第二轴向油道在打孔处通过密封塞密封。

6.根据权利要求5所述的活塞杆，其特征在于，所述第二侧向油孔和所述第三侧向油孔均垂直于所述第一轴向油道。

7.根据权利要求5所述的活塞杆，其特征在于，所述第三侧向油孔邻近所述第二端设置。

8.根据权利要求5至7中任一项所述的活塞杆，其特征在于，所述密封塞焊接在所述第二轴向油道的打孔处。

9.一种液压油缸，其特征在于，包括：

如权利要求1至8中任一项所述的活塞杆，所述活塞杆的第二端安装有活塞；

液压缸体，内部形成液压腔，所述活塞杆和所述活塞插入所述液压腔内以将所述液压腔分为有杆腔和无杆腔；

其中，所述第一输油通道通过所述第一出油口连通至所述无杆腔，所述第二输油通道通过所述第二出油口连通至所述有杆腔。

10.一种作业机械，其特征在于，包括：

如权利要求9所述的液压油缸。

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