CN218659532U - 用于加工模切辊刀的高效自动打孔装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种用于加工模切辊刀的高效自动打孔装置，驱动电机与尾座采用分离设计，两者保持一定的间隔，使得驱动电机的工作振动基本不会对尾座造成影响，保证了钻头在进给过程的稳定性；且设置驱动电机输出侧的减速器，能够增大电机的输出扭矩，以模拟工人动作驱动手轮稳定转动；采用同步齿形带和同步带轮进行传动，同步带齿与同步带轮齿之间相互啮合，两者无相对滑动，传动比恒定，效率高，以更好地模拟工人匀速转动手轮来驱动钻头平稳进给。

Description

用于加工模切辊刀的高效自动打孔装置

技术领域

本实用新型涉及辊刀加工的技术领域，尤其涉及一种用于加工模切辊刀的高效自动打孔装置。

背景技术

在手机、电脑、相机和其他多媒体设备的模切件需求日益增多、产品要求越来越高、复杂系数加大的情况下，圆刀需求越来越大。在圆刀模具(即模切辊刀)的制作过程中，需要对圆刀模具进行钻孔、扩孔，为控制加工成本，工厂会采用CA系列普通车床进行钻孔、扩孔加工，CA系列普通车床是能对轴、盘、环等多种类型工件进行多种工序加工的卧式车床，是车床中应用最广泛的一种，约占车床类总数的65％，因其主轴以水平方式放置故称为卧式车床。

装夹圆刀模具时，先通过卡盘夹持首端，尾端用中心架支撑；将中心钻安装在尾座上，工作人员可通过转动手轮控制钻头向圆刀模具移动进给，这种加工方式不仅对工人的熟料度有很高的要求，而且劳动强度大、加工效率低。

为改善这个问题，部分工厂对尾座进行改装，通过在尾座上增设电机来驱动尾座内丝杆转动以控制钻头自动伸缩，无需人工操作，省时省力。但电机转速很快，而钻头的进给速度不需要那么快，故此要求在电机输出端再额外设置减速器以减低电机的转速，增大输出扭矩，以控制钻头或刀具低速进给。

然而，目前的电机和减速器普遍是集中在尾座上，电机工作时的振动会通过座体传递给钻头，对影响钻头的进给的稳定性。

因此，现有技术需要作进步一改进。

实用新型内容

本实用新型提供一种的用于加工模切辊刀的高效自动打孔装置，旨在提高钻孔的稳定性。

本实用新型的技术方案如下：

一种用于加工模切辊刀的高效自动打孔装置，包括设置在车床导轨上的尾座和电机座，所述电机座上设置有减速器和驱动电机，所述驱动电机的输出端与所述减速器的主动轴传动连接，所述减速器的从动轴设置有第一同步带轮；所述尾座内的丝杆自尾座内穿出并套接有联轴器，所述联轴器的另一端连接有连接轴，所述连接轴上套设第二同步带轮和手轮，且第二同步带轮锁紧在手轮上；所述第一同步带轮和第二同步带轮之间通过同步齿形带传动连接。

可选地，所述手柄靠近尾座的联轴器的一端设置有侧板，所述第二同步带轮通过螺丝紧锁在所述侧板上。

可选地，所述侧板上设置有第一罩体，所述第一罩体罩住所述第二同步带轮。

可选地，所述减速器上设置有第二罩体，所述第二罩体罩住所述第一同步带轮。

可选地，所述第一同步带轮的半径小于所述第二同步带轮的半径。

本实用新型的有益效果在于：

本实用新型提供的自动打孔装置，通过将一电机座尾座一侧的导轨上，在电机座上设置减速器和驱动电机，将驱动电机的输出端与减速器的主动轴传动连接，并在减速器的从动轴设置有第一同步带轮；将尾座内的丝杆自尾座内穿出并套接有联轴器，在联轴器的另一端连接连接轴，在连接轴上套设第二同步带轮和手轮，并将第二同步带轮锁紧在手轮上；并在第一同步带轮和第二同步带轮之间设置同步齿形带进行传动连接。工作时由驱动电机驱动第一同步带轮转动，第一同步带轮通过同步齿形带带动第二同步带轮转动，第二同步带轮带动手轮驱动丝杆转动，从而驱动尾座上的钻头自动伸缩，降低工人作业强度。驱动电机与尾座采用分离设计，两者保持一定的间隔，使得驱动电机的工作振动基本不会对尾座造成影响，保证了钻头在进给过程的稳定性；且设置驱动电机输出侧的减速器，能够增大电机的输出扭矩，以模拟工人动作驱动手轮稳定转动；采用同步齿形带和同步带轮进行传动，同步带齿与同步带轮齿之间相互啮合，两者无相对滑动，传动比恒定，效率高，以更好地模拟工人匀速转动手轮来驱动钻头平稳进给。

附图说明

图1为本实用新型一实施例中的结构示意图。

图2为本实用新型一实施例中尾座与驱动机构的结构示意图。

具体实施方式

以下结合附图和具体实施例，对本实用新型进行详细说明。

如图1所示，本实用新型提供了一种普通车床，用于对圆刀刀模进行加工。该普通车床包括车身10、车身10左端设置有主轴箱20，主轴箱20的右端设置有卡盘21，车身10台面上设置有导轨11，导轨11上从左到右依次设置有中心架40、尾座30以及动力机构50。尾座30包括基座31和设置在基座31上的架体32，架体32内滑动设置有套筒33，套筒33内设置有丝杆35，套筒33的左端设置有螺母座34，丝杆35与螺母座34之间螺纹传动配合。套筒33的右端设置有刀座36，刀座36内装配有钻头37。在套筒33的上侧表面设置有油槽33a，架体32上开设有与油槽33a连通的添油孔，在套筒33的左端侧壁设有油槽33a连通的过油孔，在螺母座34上设置有过油孔对应的注油孔。工人可通过向添油孔内注入润滑油，润滑有经过油槽33a、过油孔以及注油孔流向丝杆35表面的螺纹，以保证丝杆35与螺母座34，以降低丝杆35转动时的摩擦和噪音。

同时，在套筒33的下端面设置有限位槽33b，在架体32上设置有定位条321，定位条321位于限位槽33b内，当套筒33在架体32内移动时，可通过定位条321和限位槽33b两端槽壁的接触来实现对套筒33的限位保护。

丝杆35的右端自架体32的右端盖穿出，其穿出的部分套接有联轴器38，该，联轴器38的另一端连接有连接轴391，连接轴391上套设第二同步带轮55和手轮39，且第二同步带轮55锁紧在手轮39上。

该动力机构50包括电机座51，电机座51设置在导轨11上，其上上设置有减速器53和驱动电机52，驱动电机52的输出端与减速器53的主动轴传动连接通过联轴器同轴连接，减速器53内部设置蜗轮蜗杆，主动轴与蜗杆连接，蜗轮上的设置有从动轴，该从动轴的左端从减速器53的壳体内穿出，并套接有第一同步带轮54，该第一同步带轮54和第二同步带轮55通过同步齿形带56传动连接。

钻孔前，通过卡盘21固定圆刀模具60的左端，通过中心架40支撑圆刀模具60的右端，调节尾座30的位置，使得尾座30上的钻头37顶住圆刀模具60的右端中心点，再将尾座30锁紧在导轨11上。移动尾座30的同时同步调节电机座5151的位置，使得第一同步带轮54和第二同步带轮55通过同步齿形带56保持传动连接的状态。

钻孔时，驱动卡盘21转动，带动圆刀模具60高速转动。再给驱动电机52上电，使得驱动电机52驱使第一同步带轮54转动，由第一同步带轮54通过同步齿形带56带动第二同步带轮55转动，再由第二同步带轮55带动手轮39驱动丝杆35转动，从而驱动尾座30上的钻头37向圆刀模具60进给，进给速度通过改变驱动电机52转速来实现。

通过采用驱动电机52驱动手轮39转动，能够大大降低工人的作业强度；且驱动电机52与尾座30采用分离设计，且两者之间保持一定的间隔，这样驱动电机52工作时的振动基本不会对尾座30造成影响，保证了钻头37在进给过程的稳定性；且通过设置减速器53，能够增大电机的输出扭矩，能够准确模拟工人动作使手轮39稳定匀速转动；且采用同步齿形带56和同步带轮进行传动，同步带齿与同步带轮齿之间相互啮合，两者无相对滑动，传动比恒定，效率高，以更好地模拟工人匀速转动手轮39来驱动钻头37平稳进给。

在本实施例中，为使得第二同步带轮55能够有效锁紧在手轮39上，在手轮39的左侧设置有侧板(未图示)，通过螺丝将第二同步带轮55锁紧在该侧板上，以保证第二同步带轮55转动时，能够有效带动手轮39转动，以便于模拟工人转动手轮39驱动丝杆35转动，使得钻头37向圆刀模具60进给。

在本实施例中，在侧板上设置有第一罩体58，以通过第一罩体58罩住第二同步带轮55。同时，在减速器53上设置有第二罩体57，以通过第二罩体57罩住第一同步带轮54，以避免加工过程中的碎屑弹射到同步带轮或同步齿形带56上，影响两者的传动效果。

在本实施例中，第一同步带轮54的半径小于第二同步带轮55的半径，以实现对驱动电机52的二次减速，进一步提高对手轮39驱动的稳定性。

以上仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用于限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (5)

1.一种用于加工模切辊刀的高效自动打孔装置，包括设置在车床导轨上的尾座，其特征在于，还包括设置在车床导轨上的电机座，所述电机座上设置有减速器和驱动电机，所述驱动电机的输出端与所述减速器的主动轴传动连接，所述减速器的从动轴设置有第一同步带轮；所述尾座内的丝杆自尾座内穿出并套接有联轴器，所述联轴器的另一端连接有连接轴，所述连接轴上套设第二同步带轮和手轮，且第二同步带轮锁紧在手轮上；所述第一同步带轮和第二同步带轮之间通过同步齿形带传动连接。

2.根据权利要求1所述的用于加工模切辊刀的高效自动打孔装置，其特征在于，所述手轮靠近尾座的联轴器的一端设置有侧板，所述第二同步带轮通过螺丝紧锁在所述侧板上。

3.根据权利要求2所述的用于加工模切辊刀的高效自动打孔装置，其特征在于，所述侧板上设置有第一罩体，所述第一罩体罩住所述第二同步带轮。

4.根据权利要求3所述的用于加工模切辊刀的高效自动打孔装置，其特征在于，所述减速器上设置有第二罩体，所述第二罩体罩住所述第一同步带轮。

5.根据权利要求1-4任意一项所述的用于加工模切辊刀的高效自动打孔装置，其特征在于，所述第一同步带轮的半径小于所述第二同步带轮的半径。

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